质量门(动力总成)

1、动力总成项目质量门管理流程动力总成项目质量门管理流程 动力总成事业部质保部 本次修定说明本次修定说明 1.理解各先进企业开发流程的质量管理共性，在此基础上重新梳理公司目前正在执行 的概念、并阐述内在逻辑关系，使之形成统一的体系 2. 促进整车与动总开发边界互动，清晰化工作逻辑、节点关系不清晰（如数字样车、 代表样车、确认样车、.），融入整车平台化概念，并重点关注边界历史问题？ 4. 项目概念范围扩大，明确其他项目的节点要求验收条件 6. 增加项目节点要求及节点审核工作流程 7. 补充近两年逐步改进的内容 8. 增加质量目标策划 9. 增加逻辑框图等图标，提升可读性，进一步统一理解认识 10.

2、附带逻辑框图列举了主要工作的逻辑关系用于工作参考，未覆盖所有细节 3. 从P4节点开始突出以实物质量拉动项目质量的特征 5. 精简概念，减小流程的学习成本 11. 针对整车(含内部或外部主机厂)采购零部件的前期管控要求 目 录 4. 动力总成项目主计划 (全新开发项目为例) 6. 动力总成质量门节点的定义 7. 动力总成质量门节点质量验收标准 3. 动力总成项目分类 1. 概述 2. 重要术语定义 8. 项目节点要求制定与核查工作流程 5. 关键子过程逻辑关系 1. 动力总成项目质量门管理过程的输入输出动力总成项目质量门管理过程的输入输出 动总质量门规定了从产品开发立项到量产交付过程应完成的工

3、作，以 及这些工作内容之间的逻辑次序与外部其他工作内容的逻辑次序。 1/26 项目质量门 管理过程 输入 输出 输入： 1. 开发指令(预研究已完成) 2. 开发目标 3. 顾客特殊要求 4. 整车技术需求 5. 其他形式指令要求 输出： 1. 产品设计输出：符合顾客要求的产品定义 2.工艺规划： 符合要求的生产体系，包括生产 线、量检具、工艺文件、培训合格的员工 3. 供应商管理：符合要求的供应商体系 4. 项目质量控制阶段性交付物、如FEMA、各 类报告. 2. 重要术语定义重要术语定义 项目：非长期的阶段性的工作，一定的时间和一定的预算内所要达到的预期目的，动 力总成项目涵盖产品设计变更

4、、内部过程变更、或供应商过程变更 产品定义：涵盖数模、图纸、装配调整说明书、企业标准、外观标准、技术规范等一 切用于指导生产的设计文件。 1A、1B、GEN2、P/B/D PPAP、APQP、小批量试装、PVS、2TP、0S 、过程审核、 产品 概念来源，其逻辑关系如何理顺 项目节点： 节点： 数据发放、冻结 5/26 1B样机 1A样机 GEN2样机 所有件采用万能方法制造，用来验证总体性能、布置、 及初始耐久性的样机。 关键重要件(比如缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴）使 用正式模具铸造，加工采用万能方法；其余件采用万能方法 制造，用来全面验证性能、布置、及耐久性的样机。 使用正式批量生产装

5、备制造的样机（OTS样机），用于 最终验证批量制造产品的设计符合性、最终验收产品性能、 可靠性、评价制造工艺性。 2. 重要术语定义重要术语定义 评审 样机 PBD 工装样件 工装指广义的生产硬件，如模具、 夹具、检具等 辅料 可销售/不可销售 2. 重要术语定义重要术语定义 P指规划认可；B指设备采购认可； D指批量采购认可 此文件特指产品用的油液、胶品等散装材料 PPAP后可销售，PPAP前不可销 售 3. 动力总成项目分类动力总成项目分类 有新产品 设计 新动力总 成 动力总成状态 整车/变速箱/ 应用环境 1 新整车平台/量产平台 量产动力总 成 2 新整车平台 3 现有平台前舱改动

6、4 发动机/变速箱更改 5 量产车适应性开发 6 产品持续改进(包含标定) 无新产品 设计 供应商管理 内部过程规划 11 新建生产线 12 量产生产线搬迁 9 供应商原生产线搬迁 8 原供应商新建线 7 开发新供应商 举例 13 生产线改造 14 过程持续改进 10 供应商过程持续改进 三代动力总成+M16、E4T16 2.0VVT+ T21 371+S15 M16+E4G16变速箱速比变更 风云二在巴西销售、排放升级 售后改进 VAVE B点开发、马勒活塞供应商替换 长春富奥E4G16水泵生产线搬迁 售后/过程问题改进 371三发生产线 72系列生产线搬迁至瑞庆 各种扩产、新增部分设备如压

7、装机 售后/过程问题改进 371进气歧管华涛在武汉迁至青岛生产 整车采购件在 动总装配15 空压机变化观致项目 整车开发质量门节点 P5 1B样机 26 P9 市场导入 P1P3 数字样机 项目立项 产 品 设 计 生 产 准 备 供 应 商 开 发 P0 预研究 -9 P2 工程启动 0-28 P4 1A样机 16 P6 GEN.2 32 P7 0S 35 P8 SOP 3843 批量开发批量准备项目战略方案开发批量投产 质量目标 产品定义 P数据发放 DFMEA/DVP初版 B数据发放 试制与台架/整车试验 OTS认可 样件制造与质量控制 供应商布点 GEN2试制 OS 生产线硬件 设备制

8、造、安装、调试 工艺可行性预分析 工艺可行性分析确认 方案策划、订货 1B样机试制1A样机试制 工序审查与验收 预验收 终验收 制造一致性 SOP 1B 试验1A试验 P6 :PVS冻结 P7:0S冻结 P9:整车市场导入 P8:SOP冻结 P5 :试验样车冻结 P4 :验证样车冻结 P3 :电子样车冻结 P2:油泥冻结 供应商APQP管理 供应商质量方案展示 一阶段总结二阶段总结三阶段总结PPAP 项目预研 D数据发放 GEN2试验 1A样件试验1B样件试验 零部件试验 手工样件控制 工装件样质量控制 早期遏制 完成点完成点起始点起始点 质量目标设定与达成策划上市初期改进 4.动力总成项目主

9、计划动力总成项目主计划 (全新开发项目为例全新开发项目为例) 开发周期仅供参考开发周期仅供参考 产品定义与实物状态逻辑 规划工作逻辑 供应商模块逻辑 PPAP逻辑 换动项目及整车适应性开发动力总成确认逻辑 产品设计工作逻辑 ECU、TCU 数据标定逻辑 沿用件工作逻辑 5. 关键子过程逻辑关系关键子过程逻辑关系 动力总成与整车实物状态逻辑 产品定义与实物状态逻辑 批量生产 件采购 工装样件 采购 新版本发 放 新版本发 放 手工样件 采购 D定义发放 工装采购 P设计P 改进B 改进 设计变更 设计变更 手工样件 验证 工装样件 验证 P定义发放B定义 发放 P3节点P4节点P6节点 设计变更

10、 计算、校 核、评审 D 改进 NY NY N Y P7节点 动力总成与整车实物状态逻辑 P数据发放 1A样机装配数字样机装配 数字样机 电子样车验证样车确认样车 PVS车0S车量产车 1A样机 1B样机GEN2样机小批量样机量产机 1B样机装配外协件 OTS认可 外自制件 OTS认可 小批量生产批量生产 B数据发放D数据发 放 GEN2样机装配 备注：动力总成装配整车时，实物状态不得低于图示要求 产品设计工作逻辑 B e n c h m a r k 分 析 完 成 设 计 构 想 书 批 准 第 一 版 总 布 置 图 初 始 零 部 件 清 单 法 规、 专 利 风 险 排 查 概 念 数

11、 据 发 放 D F M E A P 定 义 发 放 E B O M 装 配 技 术 条 件 1 A 件 技 术 协 议 C A E 分 析 及 数 字 校 核 DFMEA保持有效 B 定 义 发 放 EBOM保持有效 整 车 试 装 1A样机 试验完成 D V P P阶段试 验完成 技术协议 全部完成 B定义保持有效 1B样机 试验完成 整车耐久 性路试 B阶段试验 阶段完成 B阶段试 验完成 GEN2样机台 架试验完成 整车耐久 性路试 O T S 认 可 完 成 D 定 义 发 放 制 造 一 致 性 试 验 完 成 P3节点P4节点P6节点P7节点P5节点P2节点 规划工作逻辑 设备/

12、量 检具清单 设备/量检具 采购发标 设备/量检具 采购合同 设备预 验收 量检具终验收 工艺分析过程流程图PFMEA控制计划作业指导书GEN2PPAP 规划评审 生产线平 面布置 物流方案 工位器 具设计 工位器具终验 收 厂房公用 设计认可 BM工艺分析 工艺可行性评审试制工 艺文件 可装配性实物 确认 跟踪制 造进度 PBOM 完成 人员计划 关键工序及 控制措施 关键工序质 量控制措施 验证有效 规划目标达成 P3节点P4节点P6节点P7节点P5节点 初始工艺路 线 P数据发放B数据发放 PPAP批准 生 产 线 A P Q P 物 流 小批量 审 核 第一轮工 序审核 第二轮工 序审

13、核 PPAP审 核 供应商模块 P数据发放 APQP第一阶段APQP第二阶段APQP第四阶 段 APQP第五阶 段 B数据发放 D数据发 放 APQP第三阶段 技术协议 开模指令 沿用件质量分析 1A样件到货计划1B样件到货计划 商务协议 质量协议 外协件检测及质量问题整改 包装方案 量检具方案 风险供应商清单及风险排除计划 量检具验收 包装方案 实物确认 小批量试装 PPAP OTS件到货计划 P3节点节点P4节点P6节点P8节点P5节点P7节点节点 A P Q P 交 期 与 质 量 PPAP逻辑 散装材料 OTS认可 完成 散装材料 PPAP 自制件达 产审核 外协件 PPAP 小批量试

14、 装 整车小批 量试装 PPAP文 件提交 达产审核 自制件 PPAP 自制件 OTS认 可完成 PPAP文 件提交 外协件 OTS认 可完成 装配线 PPAP PPAP文件 提交 ECU、TCU 数据标定逻辑 台架基础 标定完成 台架标定 并验收 P3节点P4节点P6节点P7节点P5节点 P8节点 整车基础 标定完成 P3节点P4节点P6节点 P7节点P5节点 P8节点 软件 冻结 100%标 定完成 小批量 生产 售后跟 踪 动力总成项 目节点 整车项目 节点 沿用件工作逻辑 第一版 EBOM下发 确定沿用件 清单 历史质量问 题排查评审 DFMEA与 DVP评审 生产线防错 试验验证通过

15、 验证有效 换动项目与适应性开发项目 量产动力总成 新整车平台现有平台前舱改动动力总成更改量产车适应性开发 DFEMA与DVP评审 动总与整车边界问题排查确认 整 车 P 3 整 车 P 4 整 车 P 5 动总试验 整车试验 整 车 P 6 动总PPAP 产品开发阶段质量门(节点)名称步骤 批量开发 项目战略 方案开发 批量投产 批量准备 P0 1B样机 市场导入 数字样机 项目立项 预研究 工程启动 1A样机 GEN2样机 0S冻结 SOP冻结 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P2 P1 P 数据冻结 B 数据冻结 PVS 开始 0S 开始 SOP 开始 4/26 6. 动力总成

16、开发过程的质量门节点的定义 7. 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P1 ( P1 P8 ) P8 ) 启动质量门过程管理 (kick off) 6/26 P1 P1 项目立项项目立项P2 P2 工程启动工程启动 7/26 项目战略阶段 7. 1 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P1 ( P1 P2 ) P2 ) P1P2 主要工作逻辑顺序 法规、专利风险排查 Benchmark 分析完成 设计构想书批准第一版总布置图 初始零部件清单 概念数据发放

17、预选供应商确定新开发供应商潜在评价 初始工艺设计设备、厂房与公用设施等策划 质量目标设计目标过程开发目标 采购成本目标 项目各层网络 计划编制 项目组织机构 建立 项目人力资源 需求计划 项目开发成本 已批准 产 品 设 计 供 应 商 开 发 工 艺 规 划 项 目 综 合 P2冻结冻结 设计开发设计开发 任务任务 交付物交付物 1.Benchmark分析完成 2.确定整机主要结构，设计构想书已经批准 3.整车边界条件确认，总布置图绘制完成 4.整机及各总成性能计算、DFMEA分析及CAE分析 完成，各系统计算说明书已经批准 5.初始零部件清单 6.概念数据已经发放 阶段质量要求阶段质量要求

18、 产品设计产品设计 供应商开发供应商开发生产规划生产规划项目综合项目综合 1.Benchmark分析报告 2.设计构想书 3.第一版总布置图 4.各系统计算报告 5.初始零部件清单 6.概念数据 1.Benchmark分析数据全面 2.性能计算满足要求 3.数据发放完成 7. 1 产品开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收标准产品开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P1 - P2 )P1 - P2 ) : 否决项否决项 P2冻结冻结 供应商开发供应商开发 任务任务交付物交付物 1.外协零部件预选供应商已选定 2.新开发的供应商实施潜在评价 阶段质量要求阶段质量要求 1.预选

19、供应商清单 2.潜在供应商评价报告 1.预选供应商开发及质量控制能力满 足目标要求 产品设计产品设计 供应商开发供应商开发生产规划生产规划项目综合项目综合 8/26 : 否决项否决项 P2冻结冻结 生产规划生产规划 任务任务交付物交付物 1.初始工艺设计 2.设备、厂房与公用设施等策划 阶段质量要求阶段质量要求 1.初步工艺路线方案 2.初始设备清单，厂房布置图 1.初步工艺设计方案评审通过，满 足目标要求 7. 1 产品开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收产品开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收标准标准 （P1 P1 - P2 )- P2 ) 1.质量目标编制完成 2.设计目标、过程

20、开发目标编制完成 3.采购成本目标编制完成 4.项目各层网络计划保持有效 5.重大、典型历史问题清单整理完成 6.项目组织机构已建立 7.项目人力资源需求计划 8.项目开发成本已批准 1.质量目标 2.产品设计任务书项目计划 过程开发目标任务书 3.采购成本目标 4.网络计划 5.重大、典型历史问题清单 6.组织机构图 7.人员需求计划 8.开发成本目标 1.项目开发质量目标与优于或与 Benchmark相当 P2冻结冻结 项目综合项目综合 任务任务交付物交付物阶段质量要求阶段质量要求 产品设计产品设计 供应商开发供应商开发生产规划生产规划项目综合项目综合 产品设计产品设计 供应商开发供应商开

21、发生产规划生产规划项目综合项目综合 9/26 : 否决项否决项 : 否决项否决项 7. 2 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P2 P2 P3 ) P3 ) P2P2工程启动工程启动P3 P3 数字样机数字样机 方案开发阶段 10/26 P2P3 主要工作逻辑顺序主要工作逻辑顺序 概念数概念数 据发放据发放 DFMEA P定义发放定义发放 EBOM 装配技术条件装配技术条件 1A件技术协议件技术协议 CAE分析及分析及 数字校核数字校核 DVP 供应商布点完成供应商布点完成商务协议商务协议 APQP第第 一阶段一阶段

22、风险供应风险供应 商清单商清单 工艺可行性分析工艺可行性分析工艺路线工艺路线生产区划图生产区划图 厂房厂房/公用设计认可公用设计认可 （如果新建厂房）（如果新建厂房） 重大典型历史问题重大典型历史问题 排查排查 质量目标保持有效质量目标保持有效项目各层级网络计划保持有效项目各层级网络计划保持有效 样件到货计划样件到货计划 产 品 设 计 供 应 商 开 发 工 艺 规 划 项 目 综 合 P3冻结 设计开发 任务 交付物 1.DFMEA已完成 2.P阶段定义发放；产品描述第一版完成 3.第一版EBOM编制完成 4.P状态装配技术条件发放 5.专利风险排查完成；法规分析与校核 6.CAE分析 7

23、.1A件技术协议签订 8.供应商零部件开发满足项目进度要求 阶段质量要求 1.DFMEA 2.P阶段图纸，产品描述图纸接受 方签收单 3.EBOM 4.装配技术条件 5.专利检索记录表 6.CAE分析报告 7.技术协议 8.供应商零部件开发计划 1.对于DFMEA中风险较大的失效模 式进行CAE分析且通过 2.关键重要件技术协议 7. 2 动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P2 P3 ) : 否决项否决项 P3冻结 供应商开发 任务交付物 1.1A件商务协议签订 2.应商APQP第一阶段审查通过 3.已制定风险供应商清单 阶段质量要求 1.商务协议 2.APQP第一阶段核

24、查报告 3.风险供应商清单及排查计 划 1.完成关键零部件的初步技术交底， 2.确定风险供应商，并按期排查 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 11/26 P3冻结 生产规划 任务交付物 1.工艺可行性分析完成 2.工艺路线评审完成 3.生产线区划完成 4.厂房/公用设计认可(如新建厂房) 阶段质量要求 1.工艺性分析报告 2.工艺路线 3.生产线区划图 4.厂房/公用设计任务书 1.工艺可行性分析通过 7. 2 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P2 P2 P3 ) P3 )

25、1.重大、典型历史问题排查完成 2.质量目标保持有效 3.项目各层次计划保持有效 4.1A样件供货计划已制定 1.排查报告 2.质量目标 3.各层次计划 4.1A样件供货计划 1.项目开发质量目标优于或与竞争 对手相当 P3冻结 项目综合 任务交付物阶段质量要求 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 12/26 : 否决项 : 否决项否决项 7. 3动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P3 P3 P4 ) P4 ) P3数字样机P4 1A样机 方案开发阶段 13/26 P3P4 主要

26、工作逻辑顺序 P定义 发放 DFMEA更 新 DVP更新 整车试装 1A样机 试验完成 P阶段试 验完成 技术协议 全部完成 一阶段技 术交底 B定义 更新 生产区划图 量检具、设备 订货完成 过程流程图 产 品 设 计 供 应 商 开 发 工 艺 规 划 项 目 综 合 外协件检 测记录 APQP第 二阶段 风险供应 商清单 零部件成熟 度跟踪表 质量唯一 性清单 项目各层级网络 计划保持有效 样机需求 计划 质量目标 达成 P4冻结 设计开发 任务 交付物 1.B图发放完成，工艺部门提出的产品工艺性要 求，已经达成书面意见 2.EBOM保持有效 3.DFMEA保持有效 4.供应商技术交底完

27、成/供应商数据冻结； 5.完成在整车上的装车 6.供应商完成第一阶段DVP材料及性能检测 7.1A样机专项验证试验完成 阶段质量要求 1.B图接收单 2.EBOM 3.DFMEA 4.技术协议 5.试装记录 6.DVP计划及检测报告 7.试验报告 1.B图完成发放，且进入IMAN系统 2.样件经过检测满足产品设计要求 3.DVP保持有效，售后TOP问题解 决方案已在DVP得到确认 4.1A各项试验均通过，且性能达标 5.装车问题已列出措施 7. 3 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P3 P3 P4 ) P4 ) :

28、否决项否决项 P4冻结 供应商开发 任务交付物 1.外协件检测手段满足产品开发阶段质量控制要求 2.供应商的APQP进度经核查，满足项目进度要求 3.供应商考察及风险排除满足项目要求 阶段质量要求 1.外协件检测记录 2.APQP资料 3.风险考察计划与记录 1.完成关键零部件的供应商考察，各 项风险得到有效控制 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 14/26 P4冻结 生产规划 任务交付物 1.工序编排完毕 2.量检具、设备订货完成 阶段质量要求 1.工艺流程图、PFMEA 2.设备、量检具商务、技术协议 1.工艺编排经评审通过 7. 3 动力总成开发

29、过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P3 P3 P4 ) P4 ) 1.本阶段质量目标达成 2.质量唯一性清单编制完成，保持有效 3.各部门确定样机需求计划 4.各部门详细开发计划保持有效 5.零部件成熟度跟踪表保持有效 6.历史问题排查 1.质量目标核查报告 2.质量唯一性清单 3.样机需求计划 4.开发计划 5.零部件成熟度跟踪表 6.历史问题排查报告 1.重大历史问题排查满足进度要求 2.零部件成熟度跟踪表红色为零 P4冻结 项目综合 任务交付物阶段质量要求 : 否决项 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开

30、发生产规划项目综合 17/26 : 否决项否决项 7. 4 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P4 P4 P5 ) P5 ) P4 1A样机P5 1B样机 16/26 批量开发阶段 产 品 设 计 供 应 商 开 发 工 艺 规 划 项 目 综 合 P4P5 主要工作逻辑顺序 B定义 发放 DFME A更新 整车耐久 性路试 1B样机 试验完成 P5阶段 试验完成 B定义更 新 外协件检测记录问题整改记录 风险供应商清单 外协件量检具方案 外协件包装方案 生产区划图厂内物流方案PBOM 量检具、设备订货完成量检具、设备

31、进度跟踪 零部件成熟 度跟踪表 质量唯一 性清单 项目各层级网络 计划保持有效 样机需求 计划 质量目标 达成 过程流程图PFMEA DVP更 新 P5冻结 设计开发 任务 交付物 1.B定义保持有效 2.EBOM保持有效 3.DFMEA保持有效 4.供应商完成第一阶段DVP材料及性能检测 5.1B样机专项验证试验完成 6.完成搭载整车耐久性路试 阶段质量要求 1.B图设计变更记录 2.EBOM变更记录 3.DFMEA更新记录 4.DVP及检测记录 5.1B试验报告 6.整车试验报告 1.1B台架试验均已通过 2.搭载整车试验均已通过 3.零部件DVP按计划开展，暴露的 问题均已列出对策 7.

32、 4 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P4 P4 P5 ) P5 ) : 否决项否决项 P5冻结 供应商开发 任务交付物 1.供应商APQP第二阶段总结完成， 2.供应商风险考察已经完成及风险排除满足项目 要求 3.供应商制造问题按计划整改 4.外协件量检具方案完成 5.包装方案确认完成 阶段质量要求 1.APQP第二阶段资料 2.风险考察计划与记录 3.问题整改记录 4.检具方案 5.包装方案 1.关键件供应商至少考察过一轮， 供应商质量、产能风险均已明确， 风险点有效得到控制 2.供应商质量、进度满足项目要求 产

33、品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 17/26 P5冻结 生产规划 任务交付物 1.厂内物流方案 2.量检具及设备采购满足计划要求 3.PBOM完成编制完成 阶段质量要求 1.厂内物流方案 2.设备、量检具到货计划，制造 厂家进度考察报告 3.PBOM 1.设备、工装供应商制造进度、质 量满足项目要求 7. 4 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P4 P4 P5 ) P5 ) 1.本阶段质量目标达成 2.质量唯一性清单保持有效 3.历史问题排查 4.各部门确定样机需求计划 5.各部

34、门详细开发计划保持有效 6.零部件成熟度跟踪表保持有效 7.完成本阶段质量报告 1.质量目标核查报告 2.质量唯一性清单 3.历史问题排查报告 4.样机需求计划 5.各层次计划 6.零部件成熟度跟踪表 7.阶段性质量报告 P5冻结 项目综合 任务交付物阶段质量要求 : 否决项否决项 1.质量目标达标 2.产品设计A、B类问题均已解决 3.零部件成熟度跟踪表红色状 态为零 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 18/26 7. 5 产品产品开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收标准开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P5 ( P5 P6 )

35、P6 ) P5 1B样机P6 GEN2样机 19/26 批量开发阶段 产 品 设 计 供 应 商 开 发 工 艺 规 划 项 目 综 合 P5P6 主要工作逻辑顺序 B定义更 新 DFMEA 更新 DVP更 新 GEN2整车 耐久性路试 GEN2台 架试验完 成 B阶段试 验完成 D定义发 放 OTS认可 完成 外协件检 测记录 APQP第 三阶段 风险供应 商清单 外协件检检 验指导书 量检具方 案完成 量检具验收 完成 PFMEA 工艺文件编 制完成 关键工序 生产线预验 收 第一轮工序 审核 量检具、设 备订货完成 零部件成熟 度跟踪表 质量唯一 性清单 项目各层级网络 计划保持有效 质

36、量目标 达成AUDIT P6冻结 设计开发 任务 交付物 1.B定义保持有效 2.EBOM保持有效 3.DFMEA保持有效 4.供应商完成第二阶段DVP材料及性能检测 5.GEN2台架试验完成 6.GEN2整车耐久性路试 7.OTS认可完成 阶段质量要求 1.B图设计变更记录 2.EBOM变更记录 3.DFMEA更新记录 4.DVP及检测记录 5.GEN2试验报告 6.整车试验报告 7.OTS认可报告 1.GEN2台架试验完成 2.整车试验完成 3.OTS认可100完成 7. 5 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P5

37、 P5 P6 ) P6 ) : 否决项 P6冻结 供应商开发 任务交付物 1.供应商风险考察已经完成及风险排除满足项目 要求 2.供应商APQP第三阶段总结完成， 3.外协件检验指导书编写完成 阶段质量要求 1.风险考察计划与记录 2.APQP第三阶段资料 3.外协件检验指导书 1.所有供应商制造风险均已得到 有效控制 2.OTS件取样，检测均符合产品 定义要求 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 20/26 : 否决项否决项 P6冻结 生产规划 任务交付物 1.关键工序已经确定， 2.工艺文件编制完成 3.生产线具备生产OTS件的条件 4.第一轮工序审

38、核已完成 阶段质量要求 1.关键工序清单 2.控制计划、作业指导书等 3.OTS件检测报告 4.工序审核清单 1.OTS件经检测符合要求 2.工序审核中A、B类问题均有 措施 7. 5 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P5 ( P5 P6 ) P6 ) 1.本阶段质量目标达成 2.质量唯一性清单保持有效 3.历史问题排查 4.各部门详细开发计划保持有效 5.零部件成熟度跟踪表保持有效 6.完成本阶段质量报告 1.质量目标核查报告 2.质量唯一性清单 3.历史问题排查报告 4.各层次计划 5.零部件成熟度跟踪表 6.阶段性

39、质量报告 P6冻结 项目综合 任务交付物阶段质量要求 : 否决项 1.A、B类问题为零 2.零部件成熟度跟踪表红色状态 为零 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 产品设计 供应商开发生产规划项目综合 21/26 : 否决项否决项 7. 6 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( ( P6 P6 P7 ) P7 ) P6P6 GEN2样机样机P7 P7 0S生产生产 22/26 批量准备阶段批量准备阶段 产 品 设 计 供 应 商 开 发 工 艺 规 划 项 目 综 合 P6P7 主要工作逻辑顺序主要工作逻辑顺序 D定义发定义发

40、 放放 制造一致性制造一致性 试验完成试验完成 外协件检外协件检 测记录测记录 APQP第第 四阶段四阶段 风险供应风险供应 商清单商清单 外协件检检外协件检检 验指导书验指导书 2TP审核审核PPAP批准批准 生产线预验收生产线预验收 第一轮过程审核第一轮过程审核第二轮工序审核第二轮工序审核 生产线验收生产线验收 人员培训人员培训 质量唯一质量唯一 性清单性清单 项目各层级网络项目各层级网络 计划保持有效计划保持有效 质量目标质量目标 达成达成 AUDIT P7冻结冻结 设计开发设计开发 任务任务 交付物交付物 1.D定义发放完成 2.EBOM保持有效 3.DFMEA保持有效 4.制造一致性

41、试验完成 阶段质量要求阶段质量要求 1.D图发放确认单 2.EBOM变更记录 3.DFMEA更新记录 4.试验报告 1.产品定义冻结、D图发放完成 7. 6 动力总成开发过程动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P6 ( P6 P7 ) P7 ) : 否决项否决项 P7冻结冻结 供应商开发供应商开发 任务任务交付物交付物 1.2TP审核完成 2.检查指导书正式版本下发并执行 3.供应商风险考察已经完成及风险排除满足项目 要求 4.供应商APQP第四阶段总结完成， 5.外协零部件100%通过PPAP批准 阶段质量要求阶段质量要求 1.2TP审核报告 2.检验指导书(正式版) 3.风险考察计划与记录 4.APQP第四阶段资料 5.PPAP批准材料 1.2TP审核通过， 2.实物质量A、B问题为零 23/26 产品设计产品设计 供应商开发供应商开发生产规划生产规划项目综合项目综合 产品设计产品设计 供应商开发供应商开发生产规划生产规划项目综合项目综合 : 否决项否决项 P7冻结 生产规划 任务交付物 1.0S生产一致性检查通过 2.设备、工装、检具工位器具验收完成 3.第二轮工序审核已完成 4.人员培训上岗 阶段质量要求 1.0S件检测报告 2.验收报告 3.工序审核清单 4.岗位资格证 7