5S对化工企业安全管理的作用

1、our actions are the only mirror that can reflect our spiritual outlook.悉心整理助您一臂之力（页眉可删）5s对化工企业安全管理的作用 一、安全管理的重要性1.安全管理在企业管理中的重要性安全管理是企业管理的一个重要组成部分。事故是人们在有目的的行动过程中，突然出现的违反人的意志的、致使该行动暂时或永远停止的事件。企业生产过程中发生的伤亡事故，一方面给受害者本人及其亲友带来痛苦和不幸，另一方面也给企业生产带来巨大的损失。因此，安全寓于生产之中，安全与生产密不可分。安全性是企业生产系统的主要特性之一。安全促进生产，生产必须安全。

2、以实现安全生产、避免伤亡事故为目的的安全管理，与企业的生产管理、质量管理等各项管理工作密切关联、相互渗透。2.安全管理对化工企业尤为重要化工企业的生产具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性强，高温、高压操作，生产工艺复杂等特点，稍有不慎极易发生火灾、爆炸事故，造成较大的有形损失(经济、财物)和无形损失(名誉影响)。因此，搞好化工企业的安全生产，不仅关系到企业的正常生产和职工的生命安全，还关系到企业的生存发展和社会秩序的稳定。二、导致安全事故的原因1.事故举倒西安瑞联近代电子材料有限责任公司属于一家化工企业，2006年发生了大大小小的事故近20起，其中违规事故占整体事故的85%，偶然事故占15%，其中重复

3、发生的事故占全年事故的50%以上。较有代表性的有：(1)2006年2月3日，生产车间的电加热管打火花，火花残渣引燃地面的溶剂，发生火灾，损失上万元，事故原因就是未及时清扫现场的易燃溶剂，属违规操作。(2)2006年3月28日，生产车间在进行设备安装时，一过滤器突然起火，由于发现及时，现场得到控制，未造成损失。经调查是由于过滤器中存有少量溶剂，时间久了未作标识，被误认为是水，导致电焊火花溅入引起着火。(3)2006年8月24日，科研部最工将少量含有金属钠粉末的废苯违规倒在空地，因地面潮湿，钠遇水起火，所幸安委会发现及时，未酿成大祸，事后安委会对其部门及个人进行了严肃处理；然而在事隔不到2个月的时

4、间里，该名员工又于10月20日私自将丙酰氯放于溶剂临时存放区内，因盛装的塑料桶破裂，丙酰氯遇地面的水分解，发出刺鼻性有毒气体，再次给公司造成了极为恶劣的社会影响。2.事故分析从以上事故我们不难看出，不论产生事故的诱因是什么，他们的发生都有一个共同原因安全隐患。安全隐患是指安全生产中不易察觉的、不明显的故障点或虽有受伤点但各项指标均没有超出安全许可范围。试想一下，假如地面的溶剂及时清扫，假如过摅器内的溶剂按时清理或标识清楚，假如员工严格按照公司规定消除废旧溶剂或是具有高度的责任心，假如等等，这些事故可能就不会发生，员工的人身安全和物资财产也就能够进一步得到保障。所以要想有效地消除或减少事故，就需

5、要我们从事故的产生原因着手，将所有事故都消除在萌芽状态。3.海因里希法则在安全管理中的应用为什么一些企业虽然存在着安全隐患，但却从未出现过重大的安全事故呢？这里我们要引出著名的理论“海因里希法则”。即：每一起严重事故的背后，必然有近30起轻微事故和300多起未遂先兆，以及1000多个事故隐患。要想消除这一起严重事故，就必须把这1000多个事故隐患控制住。“海因里希法则”以明确的数据和事实告诉我们，严重事故是由轻微事故、事故未遂先兆和事故隐患所引发造成的，而这些事故是可以预防、可以控制的。因为事故隐患是可以和能够通过人们的努力来消除的。治理和消除隐患，既是安全生产的基础性工作，也是防止和避免事故

6、的前提。天灾不可逆，人祸本可防。看似偶然的事故，实则是安全意识淡漠、违章侥幸等必然原因所造成的。这也正体现了“海因里希法则”所强调的内容：一是事故的发生是量的积累的结果；二是再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。由此，要想消除或减少生产安全隐患的存在，最直接最有效的办法，就是要提高生产现场员工的行为素质。但是素质的养成不是一朝一夕的事情，它需要长期的磨炼和制约，并且要有一套正确的、行之有效的体系来指导过程。对于生产现场来说，我们推崇企业引进5s现场管理，因为5s管理的最终目的就是要提高员工的素质，借由环境的维持，让员工学习、实践到自律，最后培养出个人素质和主

7、人翁精神。三、5s简介5s起源于日本，由于五个日语单词的假名罗马拼音第一个字母都是“s”，所以统称为“5s”。它们的具体含义为：整理(seiri)：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品，整顿(seiton)：就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零；清扫(seiso)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁(seiketsu)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化；素养(shitsuke)：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。1.5s的推行要领虽然5s的内容简单易懂，但在实际推行过程中，企业却遇到很多问题。结合本公司的实施效果，简要地

8、介绍一些通用的操作方法。整理：(1)对鲁自的工作场所全面检查，包括看得到和看不到的死角；(2)制定“要”和“不要”的判别基准；(3)将不要物品清除出工作场所；(4)对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；(5)制订废弃物处理方法；(6)每日进行自我检查。整顿：(1)整理的工作要落实；(2)布置流程，确定放置场所；(3)规定放置方法、明确数量；(4)划线定位；(5)场所、物品都进行标识。清扫(1)建立清扫责任区(室内、外)；(2)执行例行扫除，清理脏污；(3)调查污染源，予以杜绝或隔离；(4)建立清扫基准作为规范。清洁(1)落实前面3s工作；(2)制订考评方法；(3)制订奖惩制度，加强

9、执行；(4)高层主管经常带头巡查，以表重视。素养：(1)制订服装、仪容，工作证佩戴标准；(2)制订共同遵守的有关规则、规定；(3)制订礼仪守则；(4)教育训练(新进人员强化5s教育、实践经验)；(5)推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)。25s管理对安全管理的作用通过这5个“s”的实施，对安全方面起到了巨大的保障作用。具体体现在：(1)对安全隐患的识别通过5s的整理、整顿，首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对

10、可能产生的同题采取一系列预防措施来防止问题的发生。(2)对安全进行标识(警告、指示、禁止、提示)在5s管理中，标识清楚对安全工作也有着不可忽视的作用，例如醒目位置处的“严禁水火”、“小心来车”等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。如果现场没有相应的警告、指示、禁止、提示等标识，一些不了解现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。(3)定期制定消除隐患的改善计划在5s管理中，警告、提示和禁止等标识井不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。因此，优秀的企业十分强调安全同题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强

11、防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等，而这些隐患正是通过5s的检查来发现的。(4)建立安全巡视制度在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带着sp(safetyprofessional)袖章的安全巡视员。这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的目标。通过定期的全面审查，对存在安全隐患的地方出示红牌，能最大限度地避免安全事故的发生。(5)细化班组管理5s管理还要求必须细化班组管理。人命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行安全教育，公布一些紧急事故的处理方法。例如，在适当的时机应

12、多加强演练火灾发生时的应急措施的使用，一旦工厂发生火灾，应该怎样选择逃生线路，由谁负责救护，谁负责灭火，以及确定集合疏散地点等。综上所述，5s管理通过整理、整顿使通道和休息场所不会再被占用，物品放置和搬运方法也考虑到了安全因素，现场的危险物品和事故易发点均警示明确；易燃易爆物品坚决清理出车间，并且对物品的摆放高度也有安全限制，保证发生事故时人员顺利逃生；通过清扫使工作场所宽敞、明亮，物流一目了然，人车分流，道路通畅；通过清洁使员工工作规范化，大家都能正确使用保护器具，不违规作业，所有的设备都按时进行清洁、检修，这样可以预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；在以上4个“s”的作用下，人员素质得到

13、了极大提高，工作习惯也逐渐形成，在这种条件下自然可以保证安全消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，即使发生火灾时，员工的生命安全也有所保障。总之，企业在准行5s的过程中，清扫、清洁与素养的提升，使得这个企业的浪费、缺陷为零，效率提高了，它的安全自然相应地也有保障。四、结束语安全重于一切，安全不仅仅是某一个部门、某一个人的事情，安全工作随时随地地伴随在每个员工的身边，在单位要注意生产安全、办公场地的环境安全，生产产品的质量安全、上下班要注意交通安全、在家要注意用电、用气、用水安全。经常讲对待安全事故坚持。三不放过”原则，即：事故分析不清不放过，事故责任者和员工没有受到教育不放过，没有防范措

14、施不放过；对于其理解我们认为核心是为了达到通过事故来教育后者，实行预防为主，实现将安全隐患消除在萌芽状态的目的。一个人在工作生话中是否具有良好的安全意识和安全行为素质非常重要，而加强安全意识和安全行为素质的日常教育和培养更是重中之重!5s管理模式的核心要点在于通过对工作环境中的一点一滴的改进，来逐步提升人员的素质，即人造环境，环境造人。5s管理是全员参与的现场管理，通过推行5s管理可以让大家充分认识到良好的工作环境对安全的重要性、安全不只是生产一线员工的事、安全在企业的每一个部门、每一个环节都是同等重要的，企业的兴衰、企业效益的好坏、安全事故的多少直接与企业每一位员工的行为紧密联系在一起，全面的安全教育活动应该是触及每一位员工的灵魂。使其能够自觉地在自己的日常行为中按照国家和企业的安垒法律规定办事，逐渐养成良好的安全意识和安全行为素质，进而促进和健全企业的整体安全保障体系的形成和建立，用每一个员工的安全意识和工作中的自觉安全行为来消除生产、办公、日常生活中的安全隐患，降低安全事故的发生，减轻因安全事故造成的损失。5s管理模