成果报告-降低管螺纹车床故障率

1、长城钻探工程公司二一四年小组活动成果报告降低管螺纹车床故障率小组名称：设备维修QC小组发 表 人：叶栋梁单位名称：钻具公司管修二车间 二一四年十二月表1 小组概况表单 位钻具公司管修二车间小组名称设备维修QC小组成立日期2014.1确立课题日期2014.1课题名称降低管螺纹车床故障率课题类型现场型计划活动起止日期2014.111小 组 成 员小组职务姓 名性别年龄文化程度职 务组内分工组长田鹏男30技校组长组织小组活动副组长肖原平男42技校副组长电路维修推进者叶栋梁男28本科推进者资料整理活动顾问李亮男37技校活动顾问机械维修组员魏海星男48技校组员机械维修组员王庆海男41技校组员电路维修组员

2、孙学磊男27大专组员南工房车床管理组员许文强男25大专组员北工房车床管理一选择课题钻具螺纹车修是管修二车间主要加工制造业务之一，而维修螺纹时所用的管螺纹车床是我车间重点设备，因此，对于维持设备的正常运转也成为了车间的主要工作任务。小组查询车间设备运转记录，计算并绘制了故障率统计表，如下：表2： 2013年车床故障率统计表时间201120122013故障总时间229253288故障率7.83%8.67%9.86%通过此表我们可以看出，其故障率呈现明显上升的趋势。而车间的设备综合完好率目标为92%，即故障率目标要求在8%以内，现实故障情况与目标不符。因此，我车间成立了设备维修QC小组，选择 “降低

3、管螺纹车床故障率”作为本次活动的课题。2 现状调查管修二车间目前共有8台管螺纹车床，其中包括7台S1-245B和1台S1-262车床，主要用于钻具接头螺纹的车修。为了研究如何降低管螺纹车床故障率，需查找其产生故障的最终原因。QC小组通过查询近几年的管螺纹车床设备维修作业单得知，车床产生的故障情况主要有以下几种：夹紧失灵、快速走刀按钮失灵、油压不正常、三杠销子断裂、开合螺母损坏及其它原因。这几种状况总体包含了管螺纹车床产生故障的所有因素，其也是影响管螺纹车床故障率高低的原因。QC小组查询了2013年车床的所有故障原因，统计了维修所耗费的工时，具体数据如下：表3： 车床故障维修工时统计表序号故障原

4、因维修工时频率%累计工时累计频率%1夹紧失灵19166.3819166.382三杠销子断裂268.9421775.323快速走刀按钮失灵206.8123782.134油压不正常155.1125287.245开合螺母损坏124.2526491.496其它248.51288100合计288100制表人：叶栋梁 时间：2014.2.24做出其Pareot曲线见图1。 制图人：叶栋梁 时间：2014.2.24图1 2013年车床故障排列图由图1可知，夹紧失灵的维修工时占总故障所耗费工时的66.38%，是影响管螺纹车床故障率高低的主要因素。通过以上数据得知，如果小组能够将夹紧失灵这种故障因素降到最低，即

5、可最大限度的降低管螺纹车床故障率，所以小组将此故障作为主要研究对象。根据调查情况，如果夹紧失灵问题得到解决，那么管螺纹车床故障率就可以达到3.31%（即9.86%（1-66.38%）=3.31%），但根据以往解决问题的经验，解决该问题只有7成把握，因此通过活动预计可将故障率降低到5.28%，计算公式为：9.86%（1-66.38%70%）=5.28%3 设定目标根据现状调查结果，以及本着目标设定原则小组决定将管螺纹车床故障率降低到5%作为本次活动目标，见图2，目标设定对照简易图。制图人：叶栋梁 时间：2014.3.5图2 目标设定简易对照图4 原因分析小组成员针对夹紧失灵这一故障状况运用头脑风

6、暴法进行分析，对造成这一结果的各种原因反复进行了讨论，经汇总归类，绘制了因果分析树图。其影响关系图如下：夹紧失灵人机料法设备维修人员问题备件质量差、型号不配对设备管理制度不健全维修技术水平低环车床工作环境差操作人员问题卡紧齿轮经常损坏卡紧手柄未扳倒相应位置责任心差操作使用不正确维护保养不到位没有激励与惩罚措施滑块磨损严重卡紧齿轮啮合不到位卡紧轴与齿圈啮合不足奖惩机制不全制图人：叶栋梁 时间：2014.3.14图3 夹紧失灵原因分析树图五确定要因（一）要因确认计划表4： 要因确定计划表序号未端原因确 认内 容确认方法确认标准负责人完 成日 期1维修技术水平低维修水平技能考试及工作经验掌握本岗位技

7、能知识叶栋梁4月8日2责任心差是否爱岗敬业现场调查与分析 按实际情况确认田鹏4月2日3操作使用不正确操作人员使用设备情况操作规程考核及现场调查考核合格率叶栋梁4月8日4维护保养不到位检修和保养情况查询记录、现场调查记录齐全、保养到位田鹏4月9日前5滑块磨损严重检查滑块磨损情况现场检查是否磨损，能够晃动李亮4月8日前6卡紧齿轮啮合不到位齿轮啮合情况现场检查齿轮相互啮合过半李亮4月8日前7备件质量差，型号不配对备件质量、型号尺寸查询检验记录，现场测量符合使用要求叶栋梁4月3日前8奖惩机制不全管理制度是否包含奖惩措施查验车间管理制度制度健全、落实良好田鹏、叶栋梁4月10日前9车床工作环境差工作环境现

8、场调查满足工作要求肖原平、李亮4月8日前制表人：叶栋梁 时间：2014.3.21（二）要因确认1. 维修技术水平低QC小组针对车间的电工和钳工等维修人员组织了一次专门的技术水平考试，试题内容涉及本岗位操作规程、岗位技能知识和机械设备维修方面的内容。经过考核，发现维修人员平均成绩85分以上，技能成绩合格；同时经调查发现，电、钳工均按时参加培训，都有10年以上工作经验，维修技术精湛，业务技能过硬，能及时排解出现的设备故障，并且其中一名钳工还取得技师资格，专业技术水平很强。 结论：非要因2. 责任心差QC小组经过询问车间其他人员得知，维修人员上班时间超过10年，认真执行本岗位安全、质量责任制，爱岗敬

9、业。及时解决设备出现的各项问题，除按要求完成份内工作之外，还努力为车间设备的检修出谋划策，车间对他们的工作考评为良好以上。结论：非要因3. 操作使用不正确QC小组搜集了车间关于操作人员设备方面的培训记录，发现车间有对员工进行管螺纹车床操作规程方面的培训。经查车间在1月到3月期间共进行设备操作规程培训3次，操作人员全部参与，其培训内容包括管螺纹车床操作规程及注意事项等，培训完成之后进行了考核，其平均成绩在90分以上。小组还现场调查了操作人员的设备使用情况，未发现暴力使用设备的情况，而且操作人员都是有着几年工作经验的员工，松卸卡爪时都是用手动扳手先松动，再启动电机松动，设备操作情况良好。结论：非要

10、因。4. 维护保养不到位QC小组通过调查发现，车间现有的7台S1-245B和1台S1-262管螺纹车床，由于使用年代较久，设备自身状况不是很好。虽然由于车间维修人员少，换季检修设备存在较大困难，但是车间要求操作人员按照设备维护保养规程规定，每周进行一次例保，每500小时进行一保，2000小时进行二保，并每天对设备进行巡回检查，发现问题及时整改。小组也查询了现场设备运转记录及车间资料记录，并通过现场检查，证明保养情况与记录相符，维护保养情况较好。而且在操作人员保养之后，车间设备管理负责人还要进行检查，发现不满足要求的都进行返工，直至达标。结论：非要因5. 滑块磨损严重小组成员对经常出现夹紧失灵故

11、障的车床进行了现场检查，着重观察并测量4#轴上连接手柄处的滑块，发现其有较大磨损，并且可以在滑槽内晃动。小组随即对其他车床的滑块也进行测量，发现都有不同程度的磨损，对夹紧有不同程度的影响。结论：要因。6. 卡紧齿轮啮合不到位小组现场检查了所有卡紧轴上的卡紧齿轮，发现产生卡紧故障的车床至少有70%的齿轮出现了只啮合一半的情况，而且这些轮齿磨损严重，有打碎的情况出现。当按动卡紧按钮进行卡紧时，会发出“咔咔咔”的声音，卡紧不顺畅。结论：要因7. 备件质量差，型号不配对由于车间所储备备件都是正规厂家生产，直接从厂家进货，具有合格证等标识，符合规定的性能及标准，满足设备正常使用。小组也通过查询相应备件的

12、进货检验记录，确认其都有出厂检验合格证，产品达到使用要求。而且现场设备上更换的备件都是根据车床型号所确定，符合各部位安装的尺寸要求，经过现场检查及测量库房的备件尺寸，型号配对，满足要求。结论：非要因8. 奖惩机制不全经查询车间设备管理制度，发现车间制度健全，对奖励和惩罚的具体情况都有规定和说明，奖惩措施明确。经查询奖惩记录，发现车间于今年2月对G2G1#车床的操作人员因保养不到位的情况处20元的罚款，于3月给予G2G6#车床操作人员20元的奖励，奖惩制度落实良好，使车工在心里上能较好重视设备的维护保养工作。结论：非要因9. 车床工作环境差小组成员现场察看了车床所处的工作环境，屋内工作检修场所、

13、车床底座固定及照明符合要求，无其他影响正常工作的因素。结论：非要因。（三）要因确认结果：1. 滑块磨损严重；2. 卡紧齿轮啮合不到位；六、制定对策根据以上分析所得出的结论，小组成员进行了一系列讨论，针对各个要因分别制定对策，并绘制出对策表：表5： 对策表序号要因对策目标措施地点负责人完成时间1滑块磨损严重更换新滑块减少因滑块磨损产生的故障制作新滑块，并更换所有磨损较大的旧滑块南、北工房叶栋梁2014.62卡紧齿轮啮合不到位加大轮齿啮合距离轮齿啮合位置全部过半调整轮齿啮合位置或者通过添加挡块来加大距离南、北工房田鹏2014.6制表人：叶栋梁 时间：2014.5.137、 按对策实施小组成员根据对

14、策表逐条实施：实施一：更换新滑块针对滑块磨损的情况，qc小组决定根据实际情况，制作一批新的滑块，让钳工更换所有磨损较大的旧滑块，并对滑槽内部进行打磨，减少因杂质而造成的磨损；调整并紧固其连接手柄，使其处于较好的工作状态。实施效果：通过更换新的滑块，减少了因磨损而造成的间距；转动手柄时，齿轮可以更好地与两侧卡盘齿圈啮合，大大减少了卡紧失灵的状况。实施二：加大轮齿啮合距离QC小组通过实际调查发现，卡紧轴上部分齿轮相对啮合的位置不够，打算从技术上进行改进。由于车床设计本身缺陷的原因导致卡紧3#轴上的齿轮与4#轴上的齿轮啮合才一半，并且由于齿轮的高速旋转，使只啮合一半的齿轮传动不均，齿向载荷分布不均和

15、局部磨损加剧，承载能力下降，轮齿产生断裂加快，使用寿命明显降低。针对此原因，小组通过讨论，确定了改造方案：测量其未啮合的长度L，另外再车出一个长度为L且与卡紧3#齿轮台阶端内径同样大小的挡圈，然后在3#轴上距离原卡簧槽L长度处车出新的卡簧槽，这样通过挡圈把错位的长度补上，两个齿轮之间就可以完全啮合，从而使齿轮受力均匀，延长使用寿命。图4 轮齿啮合整改设计图 实施效果：通过这样的改进使齿轮完全有效相互啮合，承载强度得以保证，轮齿的断裂减少，从而大大降低了因齿轮打碎而使卡紧3#和4#轴本身损坏的机率，也减少车床因齿轮被打碎而出现卡紧失灵的现象。通过这些措施，有效节约了车间人力、物力和财力，同时也很

16、大程度上解决因设备维修造成钻具修复停工的问题，保证车间的正常生产，产品数量和质量也可以得到一定程度的保障。图5 轮齿啮合整改效果图八效果检查实施全部结束后，小组成员对实施后的效果进行检查。1. 目标值完成情况经过小组成员半年来的努力，设备故障维修次数减少。小组查询7-10月的设备维修单发现，设备维修工时总共为49小时，其中因夹紧失灵而造成的维修工时为12小时，其占总维修工时的1249100%=24.48%，相较于2013年的66.38%下降了41.9%。并且7-10月的设备故障率为：498（31+31+30+31）100%=4.98%，即本次活动顺利完成了预先设定的目标。为了更好的表现出活动前

17、后故障率的变化，小组制作了QC活动效果图如下： 制图人：叶栋梁 时间：2014.10.9图6 活动前后故障率对照图通过上图可以看出，在今年的小组活动中，通过全体成员的共同努力，管螺纹车床的故障率由原来的9.86%降为了现在的4.98，完成了当初QC小组制定的目标，说明本次QC小组活动较为成功，对降低设备故障率起到了较为满意的作用。2. 经济效益分析本次QC活动的直接经济效益应为节约的设备部件成本及人力成本，间接效益为维修设备所节约工时用于维修钻具产生的经济效益值，此处不予计算。本次活动节约维修成本总计8500元，维修设备所花费人力成本为4800元，则7-10月所产生的效益值为：节约成本=维修成

18、本+人力成本=8500+4800=13300（元）活动耗费成本： 1000元。直接经济效益=13300-1000=12300（元）9、 制定巩固措施为了更好的巩固QC小组在本次活动中取得的成绩，确保维修人员能力水平的提高及学习降低设备故障率方面的经验，我们制定了以下巩固措施，并纳车间长远规划中。1、定期对设备进行保养、维修，结合生产实际，不断总结有用的管理方法、维修技能，并进行提炼和优化，形成制度，作为车间的管理方法和制度并持续执行下去。2、不定期地对现场进行检查，特别是针对操作人员使用设备方面要严格要求，禁止不按操作规程使用设备。对不符合要求的责令整改。3. 要加强考核力度，贯彻落实车间奖惩制度，必须做到奖勤罚懒，充分调动大家的工作积极性。4、加强各项制度、措施的学习培训，提高设备检修维护的业务能力，提高各项工作任务的执行力10、 总结及下步打算（一） 总结在