审定稿 24、25、26桩基施工技术交底

1、施工技术交底记录工程名称啊啊啊啊啊啊施工单位阿分部分项工程名称钻孔灌注桩施工交底日期交底内容：24、25、26号桥墩施工技术交底一、施工准备1）钻孔前要认真审核设计图纸，设计桩基直径(1.5m)、桩基类型(摩擦桩)、设计桩基顶标高、桩基底标高，钢筋笼的设计长度、钢筋笼的直径。2）依据设计图纸测量用全站仪粗放出桩基平面位置，随后将施工范围场地平整压实，其顶面高程应高于桩施工期间可能的最高水位1m以上，其范围应满足钻孔成桩作业的需要。根据现场实际情况，在南港路与施工现场已经建好一条施工便道，但需要再次整修，使施工便道能够保证成孔后钢筋笼、砼的运输。3）平台修建完成后采用GPS和全站仪测量精确放出桩

2、基孔位中心点，并由孔位中心点引出四个护桩点，护桩点引至不影响钻机、及操作人员正常施工位置，护桩要采取有效固定，防止护桩位移。四点护桩用线绳交叉连接，交叉点位于孔位中心点，再后续施工中随时检测孔位、钢筋笼偏位。4)测量放样完成后埋设钢护筒，钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，根据规范一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制，本工程为增加刚度，采用不小于10mm的钢板，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。钢护筒一般埋深2-4m，根据地质、现场情况确定为3.7m（埋入填沙层以下大于0.5m），护筒外露地面控制在30cm以上（或水面以上12m）

3、。护筒埋设后复核护筒中心位置，中心位置偏差控制在小于5cm，倾斜度不大于1%。护筒内径应大于桩径至少200mm。为保证桩长、标高、孔径、位置等符合设计要求，在开钻前由项目部和桩基作业队技术人员共同对以上各项情况进行测量检查符合并填表签字。附：灌注桩开钻检查复核表5)泥浆泥浆的比重通过现场实验确定，与钻进方法、土层情况相适应，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标测定方法参照规范（JTJTF502011公路桥涵施工技术规范附录D）。泥浆用水必须使用不含杂物或工业废水的净水造制泥浆。造浆必须使用粘土或膨润土。泥浆制备选用优质粘土（必要时采用膨润土）造浆，泥浆比重控制在1.11.3，粘度控制

4、在1622（Pa.s），含砂率4%，胶体率控制95%，酸碱度（PH值）810，其测定用泥浆相对密度计测定，粘度用标准漏斗粘度计测定，含砂率采用含砂率计测定，PH值用PH试纸检测。试验泥浆的全部性能指标，在钻进中要定期检验并填写泥浆实验记录表。泥浆经过滤、沉淀后流回桩孔内，保证泥浆循环。出浆池、沉淀池通过沟槽连通，利用泥浆泵向外排渣，桩孔上层的泥浆经事先开挖好的沟槽流入沉淀池。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。注意事项：在钻进过程中当发现坍孔现象时，立即加大泥浆比重（1.3左右），同时降低成孔速度。桩基施工所需的泥浆循环池，采用24墙式砖砌矩形泥浆池，泥浆池内需分隔出循环区、沉淀区。开

5、工前，桩基施工所需的导管、料斗等设备必须就位。泥浆池设在各个桥墩承台西侧，一般泥浆池容量为桩基容量的70%。6）施工机具准备进场设备采用反循环回转钻机。按规范要求将钻机部件：动力机、卷扬机、钻架、泥浆泵、砂石泵、钻杆和水龙头等组装好，经技术人员检查后，方可使用。钻机安装在汽车上，钻机就位后，钻头尖对准十字中心，偏差不得大于5cm，再进行调平。7）进场材料材料检验所有进场材料，按规范要求进行现场检验并进行进场复试，经验收合格方可用于施工中。钢筋焊按规范要求进行试焊、试验合格后方可进行刚钢筋焊接。在钢筋加工中，按规范要求对焊接质量进行抽验。钢筋存放要分规格、型号分别码放整齐，并放于平台上，做好防雨

6、防潮措施，不得直接置于地上。二、施工工艺6.1.开钻: 钻机就位后其底座和顶端必须调整平稳，开钻时应先往孔内灌注泥浆，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。开钻应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后方可正常钻进。6.2.钻进:a.开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚韧的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。钻孔时孔内水位应高出护筒地脚0.5米以上并高于地下水位1.5米以上。b.在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥，控制进尺，慢速、大泵量、稠泥浆钻进。6.3. 泥浆补充和净化: 开钻前应调制足够数量的泥浆

7、，钻进中如泥浆有损耗、漏失，应予补充，并按时检查泥浆指标。遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。6.4. 施工时应隔桩施工。三、劳动组织每台班一般安排5人，其中班长兼指挥，记录检测1人，电工1人，司机1人，卷扬机司机1人，装卸钻杆及清渣1人。四.钻孔中事故的预防及处理4.1.坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。4.1.1.坍孔原因：1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附

8、近地面受水浸湿泡软，或钻机装置安在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；3）在松软砂层中钻进，进尺太快；4）水头太高，使孔壁渗浆或护筒形成反穿空；5）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁；清孔时间过长或清孔后停顿过久；6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。检查原因顺序：泥浆比重 护筒 埋深 进尺 水头太高 各种指标 吊装钢筋笼4.1.2.坍孔的预防和处理：1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；3）发生孔内坍塌，判明坍塌

9、位置，回填粘土到坍孔处以上12米,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；4）清孔时应指定专人补浆，保证钻孔内必要的水头高度。供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的泵压，不宜超过1.51.6倍孔中水柱压力；5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入；4.2.钻孔偏斜4.2.1偏斜原因：1）钻杆弯曲，接头不正；2）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。4.2.2.预防和处理：1）安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；2）由于主动钻杆较长，转动时上

10、部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进；3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，对主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。4.3.掉钻落物4.3.1掉钻落物原因：1）卡钻时强扭、操作不当使钻杆超负荷断裂；2）钻杆接头不良或滑丝；3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；4）转向环、转向套等焊接处断开；5）操作不慎，掉入扳手、撬棍等物。4.3.2.预防和处理1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；2）经常检查钻具、钻杆和联接装置；3）掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔，使打捞工具

11、能接触钻锥。打捞工具有以下几种：打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。4.4.糊钻在软塑粘土层钻进时，因进尺快、钻渣量大、出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理可选用刮板小、出浆口大的钻锥。若已严重糊钻，应将钻锥提出钻孔口，清除钻锥残渣，降低泥浆稠度。4.5.扩孔和缩孔扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼数量增加而已。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔原因有两种：一种是钻锥补焊不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。另一种是由于地层中有软塑土，遇水后膨胀使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复

12、扫孔的方法以扩大孔径。4.6钻杆折断一旦发生折杆，钻机的负荷立即减轻，驱动机械的运转噪声减小，钻进速度接近于零，即使提钻后再钻进仍无效，则证明确系发生了折杆故障。4.6.1.折断原因：1）用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断；2）钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大因而折断；3）钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚；4）地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作；5）孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。4.6.2.预防和处理：1）选择合适的钻杆；2）不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺套

13、连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施；3）钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作；4）钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够，不合要求者，及时更换；5）在钻进中若遇异物，须经处理后再钻进；6）如已发生钻杆折断事故，应将掉落钻杆打捞上来，并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。4.7.桩身混凝土夹渣或断桩4.7.1.原因1）初灌混凝土量不足，造成初灌后埋管深度太小或导管根本没有进入混凝土；2）灌注过程中拔管控制不准，导管拔出混凝土面；3）混凝土初凝和终凝时间太短或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；4）清孔时孔内泥浆悬浮的沙粒太多，灌注

14、砼过程中回沉到砼面上，阻碍砼正常上升，部分沙粒浮渣包入砼中。严重时可能造成堵管事故；4.7.2.预防和处理：灌注砼过程中导管埋深控制在26mm。分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管埋深2m。单桩混凝土灌注时间控制在1.5倍混凝土初凝时间内。4.8.钢筋骨架上浮4.8.1.原因1）砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋骨架底时托起钢筋骨架；2）清孔时孔内悬浮的沙粒太多，灌注砼过程中回沉到砼面上，形成较密实的沙层而托起钢筋骨架；3）混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。4.8.2.预防措施保证混凝土质量，认真

15、清孔，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时降低灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌入速度。五、清孔清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力；其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。根据设计，沉渣厚度不得大于15厘米。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清

16、孔前期孔口泥浆含砂量过低捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小，沙粒悬浮在孔内泥浆里，没有达到清孔的目的，施工中应特别注意避免。清孔后应在最短时间内灌注砼。六、成孔检查钻孔灌注桩在终孔后，要对桩孔的孔位、孔径、孔深和倾斜度进行检查、沉渣厚度进行检查。1、成孔施工过程中不得无故停钻，如特殊情况临时停钻，停钻之前应作好泥浆护壁工作，同时将钻杆上提至一定高度，防止塌孔。2、孔径检查：用笼式检孔器检查，其外径等于设计孔径，长度为孔径的36倍。3、孔深采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面。同时结合专用测绳确定沉渣厚度。4、采

17、用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，应从钻孔平台顶面量测至孔底。七、钢筋笼制作及吊装钢筋笼在钢筋加工场集中制作，在现场焊接为整体（注意钢筋接头错开量满足设计要求），然后用25T吊车吊装入孔。钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管(或吸泥管)能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。为了防止钢筋笼吊装就位时发生变形，纵向主筋和加强箍筋点焊牢固，其他箍筋适当点焊，并绑扎牢固。钢筋笼采用双面焊连接。钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，骨架外径10mm，骨架保护层厚度20mm，骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底端高程50mm钢筋调直和清除污锈应符合下列

18、要求：a钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。b钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。c采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。1)轴心受拉和小偏心受力杆件中的钢筋接头，不宜绑接。受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段（35d，但不小于500mm）内的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积在受拉区不大于50%。焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。2)钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，采用搭接

19、电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d (d为钢筋直径)。3)钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。质量要求：外观检查焊包均匀，焊包直径宜为钢筋直径的1.6倍且突出钢筋表面高度4mm。接头外钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，接头弯折不得大于3度。4)凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合规定。焊条的选用原则为焊条溶解后形成的

20、金属强度应与被焊接的钢筋强度相同，级钢筋宜采用502焊条；HRB335采用502焊条。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。5)钢筋骨架在钢筋加工场地进行，每根桩的钢筋笼根据实际情况分为几节，每两节之间采用图纸规定的对焊连接，其检验项目、程序、方法按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）规范中第四章、第三节规定进行。a.对焊接头，接头处弯折环大于3；b接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。c钢筋横向没有裂缝和烧伤；d接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。6)根据设计图纸要求安装声测管。7)钢筋笼运输：用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固。8)钢筋笼吊

21、装就位： 在清孔后，用 25T汽车起重机安设钢筋笼。起吊时，吊点位置恰当，必要时在钢筋笼上绑扎杉木杆，以保证钢筋笼起吊不变形，但一般情况都采用三点吊装法，即利用吊车主钩和副钩分三点吊装，主钩上挂钢丝绳吊两点，副钩直接挂在钢筋笼上吊一点。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔后，钢筋笼上下一致，并牢固定位。当灌筑完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。吊装时确保钢筋笼上下两节顺直。为保证焊接时的搭接长度

22、和质量，在加工钢筋笼时，确保搭接长度和焊接长度不小于规范规定数值，相邻焊接接头不小于35倍钢筋直径。为保证钢筋笼标高，在钢筋笼快入孔时，用事先加工好的2根20可调吊筋挂在钢筋笼顶部加强筋上吊住钢筋笼，吊筋长度要根据护筒顶标高及设计钢筋笼顶标高提前计算。然后将吊筋固定在料斗架上，防止混凝土灌注时，钢筋笼上浮。八、搭设灌注支架，安置漏斗及导管灌筑支架采用移动支架，事先拼装好，用时移至孔位，以悬挂漏斗及导管。导管内径为 300mm ，内壁平顺光滑，每节长 2.6m，最下节导管长 4m，使用前试压，不得漏水。然后将导管分成若干段起吊入孔，上紧联结罗盘，用卡盘固定于护筒筒口，导管入孔对准钢筋笼中心，以防

23、卡在钢筋笼上。灌注前，导管下端距孔底应有3050cm的空间。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管和吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。本工程所有灌注桩混凝土在拌合站集中拌和，混凝土运输车运至现场，采用混凝土泵车浇筑，灌注水下混凝土前，认真检查导管等施工机具，并对导管应做水密承压和接头抗拉试验，试验时水压选择为不小于孔内水压的1.3倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时的最大内压力的1.3倍，导管试压合格后方可用于灌注混凝土施工。计算公式：P=1.3（c hc w Hw）式中：P-导管可能受到的最大内压力（Kpa）；c-砼拌和物的重度（取24KN/ m3）；hc-导管内混凝土柱最大高度（m），以导管

24、全长或预计的最大高度计；w-井孔内水或泥浆的重度（KN/ m3）； Hw-井孔内水或泥浆的深度（m）。再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象，如不符合要求，经处理后方可开始灌筑。首批混凝土灌注时先认真计算首批混凝土用量（计算方法见下式）以保证初次埋深1m以上的要求。VD2/4（H1+H2）+ d2/4h1HwH2H1h1式中：V 灌注首批砼所需数量（ m3 ）D-桩孔直径（m）； H1-桩孔底至导管底端间距， 一般0.3 0.5m，取0.5m； H2-导管初次埋深（m）,取1m; d-导管内径（m）； h1-桩内砼达到H2时，导管内砼柱平衡 导管外（或泥浆

25、）压力所需的高度（m），即h1=Hww/c; Hw井孔内水或泥浆的深度（ m ）w井孔内泥浆的重度（ KN/m3 ）c混凝土拌和物的重度（取 24KN/m3）首批混凝土灌注前，先用专用塞子塞住混凝土漏斗下料口。当混凝土浇注后，提升塞子，下放混凝土（砼数量按照上述公式进行计算）。在灌注过程中，导管埋深不得小于2m，同时不得大于6m，以免埋入太深影响混凝土充分流动。导管根据灌注情况及时合理的提升，避免提升太快造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出来的事故。砼拌和时，严格按照混凝土配合比施工，确保砼有良好的和易性和坍落度。灌注过程中严禁停工，并认真控制混凝土拌和质量。随时测量导管埋深，不得超

26、出规定范围或小于最小埋深。为保证桩顶质量，除按要求超灌0.51.0m(且5%桩长)外，还应在拔出最后一节长导管时尽量控制为慢速进行，以防止泥浆挤入导管形成缩颈、泥心等不良现象。整个灌注过程中，由专人负责记录灌注时间、导管埋深、导管拆除、灌注方量以及发生的异常情况等。灌注过程中，一旦发现钢筋笼有上浮倾向，立即采取上提导管减少埋深以及减慢灌注速度的措施，防止其继续发展。注意事项：本工程所处地区为填海地区，混凝土施工一旦开始必须连续施工，中途间隔时间不得大于 30分钟。首批混凝土灌注后必须保证导管埋入混凝土的深度不小于 1.0m，并能填充导管底部的间隙；灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm，

27、在混凝土初灌量足够的条件下应尽量取大值。隔水栓直径和椭圆度应符合使用要求，其长度应200mm。灌筑混凝土过程中导管埋深控制在26m，要指派专人测量导管埋深并填写混凝土灌注记录。为确保桩顶质量，桩顶超灌0.51.0m混凝土（且不小于桩长的5%），待混凝土灌注结束且达到规定强度后凿除桩头。此过程必须有监理旁站。九、清理桩头、成桩检测在灌注结束、混凝土初凝前，及时拔除钢护筒，有条件的情况下可挖除多余的一段桩头，保留1020cm，待混凝土强度达到设计强度的70%以上后再行凿除，并报请经业主单位和监理单位批准的检测部门对桩身质量进行检测，并由监理旁站；检测方法按图纸和有关规定执行，合格后再进行一道工序施

28、工。基本要求 ：桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。 不得使用碱活性骨料。 成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注混凝土。混凝土灌注前对导管进行拼接、承压、密封和接头等试验，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注混凝土。混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。 嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。 按设计要求对灌注桩逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。 凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。 九、安全文明1 建立现场安全监督、检查小组，针对各工