第17章-精益生产方式《生产与运作管理》

1、精益生产方式精益生产方式 Lean Production 精益生产精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通 过实施过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速 占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易 战。战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精精 益生产益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。，并对人类的生产革命产生了长远影响。 何谓精益生产何谓精益生产 JIT的基本思想是的基本思

2、想是：只在需要的时候、按需要：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、 适时生产方式、看板生产方式。适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是的核心是：零库存和快速应对市场变化。：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工精益生产不断消除所有不增加产品价值的工 作，所以，作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。精益是一种减少浪费的经营哲学。 Just In Time 适品适品 适量适量 适时适时 精益生产方式产生的背景精益生产方式产生的背景 20世纪世纪70年代初诞生年代初诞生 于日本丰田汽车公司

3、于日本丰田汽车公司 公司简介公司简介 TOYOTA在汽车的销售量、销售额、知名度方面均是世界在汽车的销售量、销售额、知名度方面均是世界 一流公司之一。特别在汽车销量上，位列世界第三名。一流公司之一。特别在汽车销量上，位列世界第三名。 TOYOTA生产包括一般大众性汽车、高档汽车、面包车、生产包括一般大众性汽车、高档汽车、面包车、 跑车、四轮驱动车、商用车在内的各种汽车。其先进技术跑车、四轮驱动车、商用车在内的各种汽车。其先进技术 和优良品质倍受世界各地人士推崇。在海外拥有和优良品质倍受世界各地人士推崇。在海外拥有43个生产个生产 工厂与工厂与167个进口与批发商（个进口与批发商（2001）。）

4、。 公司名称公司名称:丰田汽车公司丰田汽车公司 （TOYOTA MOTOR CORPORATION） 成立成立:1937年年8月月28日日 职工人数职工人数:66，005人（相关公司合计人（相关公司合计215，648人）人） 资资 本本 金金:3，970亿日元亿日元 （截止（截止2001年年3月底）月底） 丰田集团成员丰田集团成员 丰田自动织机公司爱信精机公司关东汽车工业公司丰田自动织机公司爱信精机公司关东汽车工业公司 爱知制钢公司电装公司丰田合成公司爱知制钢公司电装公司丰田合成公司 丰田工机公司丰田纺织公司日野汽车公司丰田工机公司丰田纺织公司日野汽车公司 丰田车体公司东和不动产公司大发工业公

5、司丰田车体公司东和不动产公司大发工业公司 丰田通商公司丰田中央研究所丰田通商公司丰田中央研究所 TOYOTA标志的含义（标志的含义（1989年年10月设定）月设定） 此标志发表于此标志发表于1989年年10月，月，TOYOTA创立创立50周年之际，设计的周年之际，设计的 重点是椭圆形组成的左右对称的构成。椭圆是具有两个中心的曲线，重点是椭圆形组成的左右对称的构成。椭圆是具有两个中心的曲线， 表示汽车制造者与顾客心心相印。并且，横竖两椭圆组合在一起，表示汽车制造者与顾客心心相印。并且，横竖两椭圆组合在一起， 表示丰田（表示丰田（TOYOTA）的第一个字母的第一个字母T。背后的空间表示背后的空间表

6、示TOYOTA 的先进技术在世界范围内拓展延伸，面向未来，面向宇宙不断飞翔。的先进技术在世界范围内拓展延伸，面向未来，面向宇宙不断飞翔。 丰田喜一郎丰田喜一郎 1894-1952 “不是照搬美国，而要结合不是照搬美国，而要结合 本国国情创造性地运用批量生产本国国情创造性地运用批量生产 方式，生产出性能和价格两方面方式，生产出性能和价格两方面 都能与外国车抗衡的国产车都能与外国车抗衡的国产车”。 这就是这就是TOYOTA创始人丰田喜创始人丰田喜 一郎在全力以赴开发日本第一辆一郎在全力以赴开发日本第一辆 国产汽车时的思想。国产汽车时的思想。 出生于出生于1894年的喜一郎，作年的喜一郎，作 为丰田

7、佐吉（作为自动纺织机的为丰田佐吉（作为自动纺织机的 发明者名垂青史）的长子，继承发明者名垂青史）的长子，继承 父亲父亲“研究与创造研究与创造”的精神，毕的精神，毕 生致力于当时在日本尚属未知领生致力于当时在日本尚属未知领 域的汽车创造。域的汽车创造。1935年终于研制年终于研制 成功成功A1型试制轿车，型试制轿车，TOYOTA 一直以一直以“通过汽车，创造富裕社通过汽车，创造富裕社 会会”为基本指导方针，在全世界为基本指导方针，在全世界 致力于为第一辆国产车时的信念，致力于为第一辆国产车时的信念， TOYOTA始终坚持全球统一品始终坚持全球统一品 质标准，在性能和价格两方面，质标准，在性能和价

8、格两方面， 生产富有竞争力的汽车。生产富有竞争力的汽车。 以以A1型试制轿车为原型，型试制轿车为原型， 1936年年9月成功制造出第一月成功制造出第一 辆辆TOYOTA汽车，汽车，AA型轿型轿 车。外观设计采用了当时车。外观设计采用了当时 具有革命性的流线型车身。具有革命性的流线型车身。 丰田喜一郎在制造大众汽丰田喜一郎在制造大众汽 车上的热情和先见之明有车上的热情和先见之明有 目共睹。目共睹。 汽车业发展史上两次汽车业发展史上两次 生产方式的重大变革生产方式的重大变革 1913年美国福特汽车公司发明的流水年美国福特汽车公司发明的流水 线所创造的大量生产方式，取代了欧线所创造的大量生产方式，取

9、代了欧 洲企业领先若干世纪的单件生产方式洲企业领先若干世纪的单件生产方式 1970年代日本丰田汽车公司创造的精年代日本丰田汽车公司创造的精 益生产方式，战胜了美国的福特生产益生产方式，战胜了美国的福特生产 方式，并经受住了方式，并经受住了73年石油危机冲击年石油危机冲击 汽车单件生产方式汽车单件生产方式 基基 本本 特特 征征 1.工厂组织结构极为分散。汽车的大部分工厂组织结构极为分散。汽车的大部分 设计和大部分零件的制造，都是采用协作设计和大部分零件的制造，都是采用协作 方式，由许多小机械作坊完成。方式，由许多小机械作坊完成。 2.雇佣技巧娴熟的工匠，用手工方式制作雇佣技巧娴熟的工匠，用手工

10、方式制作 汽车。汽车。 3.采用通用机床进行各种加工作业。采用通用机床进行各种加工作业。 4.产量很低，每年不超过一千辆。成本高，产量很低，每年不超过一千辆。成本高， 成为奢侈品。成为奢侈品。 這是這是1921年在年在紐約紐約拍攝的福特汽車公司創始拍攝的福特汽車公司創始 人亨利人亨利福特與福特福特與福特T型車的合影。型車的合影。2003年年6月月16 日，是該公司成立日，是該公司成立100週年纪念日。週年纪念日。 福特汽车大量生产方式福特汽车大量生产方式 福特汽车公司是世福特汽车公司是世 界最大的汽车企业之一。界最大的汽车企业之一。 由亨利由亨利福特先生创立于福特先生创立于 1903年。年。1

11、908年福特汽年福特汽 车公司生产出世界上第车公司生产出世界上第 一辆属于普通百姓的汽一辆属于普通百姓的汽 车车T型车型车，世界汽车，世界汽车 工业革命就此开始。工业革命就此开始。 1913年，福特汽车公司年，福特汽车公司 又开发出了世界上第一又开发出了世界上第一 条流水线。福特先生为条流水线。福特先生为 此被尊为此被尊为“为世界装上为世界装上 轮子轮子”的人。在的人。在1999年，年， 财富财富杂志将他评为杂志将他评为 “二十世纪商业巨人二十世纪商业巨人” 以表彰他和福特汽车公以表彰他和福特汽车公 司对人类工业发展所作司对人类工业发展所作 出的杰出贡献出的杰出贡献 大大 量量 生生 产产 基

12、基 本本 特特 征征 1.在汽车制造过程中实行从产品、工艺到在汽车制造过程中实行从产品、工艺到 管理的标准化和专业化。管理的标准化和专业化。 2.在设备和工具方面，采用移动式的装配在设备和工具方面，采用移动式的装配 线组装汽车，采用高效的专用机床组成零线组装汽车，采用高效的专用机床组成零 件生产线，采用传送带、运输链输送零件件生产线，采用传送带、运输链输送零件 和总成。和总成。1914年春的早期大量生产方式，年春的早期大量生产方式， 总装每辆轿车的工时由总装每辆轿车的工时由750分降到分降到93分，分， 减少减少88%；每台发动机所需工时由；每台发动机所需工时由594 分降到分降到226分，减

13、少分，减少62%。 3.在劳动组织上，最大限度地利用分工的在劳动组织上，最大限度地利用分工的 原则，用熟练的工序替代技艺高超的工匠。原则，用熟练的工序替代技艺高超的工匠。 不论在装配线上或是在机床旁，新雇来的不论在装配线上或是在机床旁，新雇来的 工人，经过几分钟培训就能学会操作工人，经过几分钟培训就能学会操作 4.在组织结构上，追求纵向一体化，把一在组织结构上，追求纵向一体化，把一 切与制造轿车相关的工作都归并到厂内自切与制造轿车相关的工作都归并到厂内自 制，包括从基本的原材料开始。制，包括从基本的原材料开始。 精益生产方式的兴起精益生产方式的兴起 战后日本经济极度困难，战后日本经济极度困难，

14、 近于胚胎期的汽车业急近于胚胎期的汽车业急 需寻找新的发展道路。需寻找新的发展道路。 为了寻找日本汽车工业的发展道路，为了寻找日本汽车工业的发展道路，1950年春，丰田公司前往福特公年春，丰田公司前往福特公 司的鲁奇厂进行了司的鲁奇厂进行了3个月个月“朝圣朝圣”般的考察般的考察。回国后研讨的结论是：回国后研讨的结论是：大量生大量生 产方式不适于日本。产方式不适于日本。因为战后虚弱的日本不可能投资建造如此庞大的厂房因为战后虚弱的日本不可能投资建造如此庞大的厂房 和购置众多的设备，必须结合日本的国情走出一条自己的新路。从这一设和购置众多的设备，必须结合日本的国情走出一条自己的新路。从这一设 想开始

15、，经过想开始，经过20年的努力，产生了丰田体制并最终发展成为精益生产方式。年的努力，产生了丰田体制并最终发展成为精益生产方式。 精益生产方式的传播精益生产方式的传播 1973年年 石油危机石油危机 前前 日本经济高速增长日本经济高速增长 丰田生产方式形成丰田生产方式形成 后后 丰田盈利与年俱增丰田盈利与年俱增 日本经济下降到负增长日本经济下降到负增长 在日本在日本 普及推广普及推广 美国市场美国市场 质量好质量好 价格低价格低 耗油少耗油少 日本汽车工业日本汽车工业50年代起步，年代起步，1959年产量不过年产量不过20万辆，但到万辆，但到1980年产量突破年产量突破 1000万辆大关，当年生

16、产万辆大关，当年生产1100多万辆，使美国第一次失去了世界领先地位多万辆，使美国第一次失去了世界领先地位. 在世界的传播在世界的传播 最先传播丰田方最先传播丰田方 式的是福特公司式的是福特公司 麻省理工学院西蒙斯大楼麻省理工学院西蒙斯大楼 国际汽车计划（国际汽车计划（IMVP) 筹资筹资500万美元，丹尼尔万美元，丹尼尔.鲁斯教鲁斯教 授领导，授领导，53名专家参与，名专家参与，1984- 1989历时历时5年，考察年，考察14个国家个国家 近近90个汽车厂。个汽车厂。 通过对西方大量生产方式与丰田通过对西方大量生产方式与丰田 方式对比，于方式对比，于1990年出版年出版改改 变世界的机器变世

17、界的机器一书。一书。 改变世界的机器改变世界的机器一书，第一次将丰田生产方一书，第一次将丰田生产方 式定名为式定名为Lean Production，即精益生产方式。，即精益生产方式。 精益生产方式的特征精益生产方式的特征 在生产制造过程中，实行后工序（市场需求）拉动式的准时生在生产制造过程中，实行后工序（市场需求）拉动式的准时生 产，杜绝一切超前、超量制造。采用快换工装模具新技术，把产，杜绝一切超前、超量制造。采用快换工装模具新技术，把 单一品种生产线改造成多品种混流生产线，把小批次大批量轮单一品种生产线改造成多品种混流生产线，把小批次大批量轮 番生产改变为多批次小批量生产，最大限度地降低在制

18、品储备，番生产改变为多批次小批量生产，最大限度地降低在制品储备， 提高适应市场的能力。提高适应市场的能力。 在劳动力使用上强调一专多能，不断提高工作的技能，并把工在劳动力使用上强调一专多能，不断提高工作的技能，并把工 人组成作业小组，赋予相应的责任和权力。人组成作业小组，赋予相应的责任和权力。 在生产组织结构和协作关系上，精益生产方式一反大量生产方在生产组织结构和协作关系上，精益生产方式一反大量生产方 式追求纵向一体化的做法，把式追求纵向一体化的做法，把70%左右的汽车零部件的设计左右的汽车零部件的设计 和制造委托给协作厂进行，主机厂只完成约占整车和制造委托给协作厂进行，主机厂只完成约占整车3

19、0%的设的设 计和制造任务。计和制造任务。 在产品开发和生产准备工作上，采用在产品开发和生产准备工作上，采用“主查主查”制和并行工程的制和并行工程的 方法，从而克服了大量生产方式中由于分工过细所造成的信息方法，从而克服了大量生产方式中由于分工过细所造成的信息 传递慢、协调工作难、开发周期长等缺陷。传递慢、协调工作难、开发周期长等缺陷。 精益生产方式的竞争优势精益生产方式的竞争优势 劳动效率高。采用劳动效率高。采用LP，全员劳动效率是大量生产方式，全员劳动效率是大量生产方式 的的2倍。倍。 新产品开发周期短。日本企业开发一辆全新的车只需新产品开发周期短。日本企业开发一辆全新的车只需4 年左右，而

20、美国需要年左右，而美国需要6-7年。年。 在制品库存极少。日本企业在制品库存量只有大量生在制品库存极少。日本企业在制品库存量只有大量生 产企业的产企业的1/10。 厂房空间小。采用厂房空间小。采用LP，同样规模工厂的生产面积只有，同样规模工厂的生产面积只有 大量生产方式工厂的大量生产方式工厂的1/2，投资也只有，投资也只有1/2。 成品库存低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存低。由于是准时化生产，严格按需要投产， 成品库存是大量生产方式库存水平的成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。 产品质量高。产品质量（废、次、返修品率）提高产品质量高。产品质量（废、次、返修品率）提高3倍倍 M

21、IT的调查认为，的调查认为，LP在以下六方面具有明显优势：在以下六方面具有明显优势： LP的管理思想精华的管理思想精华 1. 彻底杜绝企业中的一切浪费和无效劳动彻底杜绝企业中的一切浪费和无效劳动 LP的原意是瘦型生产方式，即要治理好大量生产方式的的原意是瘦型生产方式，即要治理好大量生产方式的“肥胖症肥胖症”， 须用须用LP“消肿减肥消肿减肥”。丰田生产方式的发明者丰田汽车公司前副总经理、。丰田生产方式的发明者丰田汽车公司前副总经理、 机械工程师机械工程师大野耐一大野耐一在在1978年所著的年所著的丰田生产方式丰田生产方式一书中，将一书中，将“杜杜 绝一切浪费绝一切浪费”看成是丰田生产方式的核心

22、看成是丰田生产方式的核心 思想。思想。 生产现场到处存在生产现场到处存在 无效劳动和浪费无效劳动和浪费 LP认为只有能增加价值和附加认为只有能增加价值和附加 价值的劳动才是有效的，价值的劳动才是有效的，否则否则 是无效劳动，也是一种浪费是无效劳动，也是一种浪费。 1.超量生产造成的无效劳动超量生产造成的无效劳动 2.等待的浪费等待的浪费 3.搬运的浪费搬运的浪费 4.加工操作中的浪费加工操作中的浪费 5.库存中的浪费库存中的浪费 6.制造不良品的浪费制造不良品的浪费 7.使用多余人员的浪费使用多余人员的浪费 2. 否定传统的逆向思维方式否定传统的逆向思维方式 在在LP体系中，很多思维都是倒过来

23、想的，很多问题是倒过体系中，很多思维都是倒过来想的，很多问题是倒过 来看的或倒过来干的。其思维变化与我们传统的观念截然相反来看的或倒过来干的。其思维变化与我们传统的观念截然相反 传统认为销售是企业生产经营活动的终点，而传统认为销售是企业生产经营活动的终点，而LP偏偏将其视偏偏将其视 为起点为起点。现在我们有时也说销售是起点，但真正的思想还是终现在我们有时也说销售是起点，但真正的思想还是终 点。点。 传统的生产方式一直是传统的生产方式一直是“推动式推动式”，从上到下，从前道工序到，从上到下，从前道工序到 后道工序，一道一道往前推后道工序，一道一道往前推。 LP却偏偏是却偏偏是“拉动式拉动式”，由

24、后，由后 道工序向前道工序，一道一道工序拉。道工序向前道工序，一道一道工序拉。 过去我们总认为超量超前生产是好事，过去我们总认为超量超前生产是好事， LP 又偏偏说它是无效又偏偏说它是无效 劳动，是浪费劳动，是浪费。 所以，推行所以，推行LP ，在技术和方法上并不难，难就难在思想观念的转变，在技术和方法上并不难，难就难在思想观念的转变。丰田公丰田公 司推行看板生产之初，不仅遭到工人的反对，管理层也有许多人不理解不支持。从司推行看板生产之初，不仅遭到工人的反对，管理层也有许多人不理解不支持。从 1950-1962年大野耐一利用担任制造部长和工厂厂长的权利，督促一个个部门推年大野耐一利用担任制造部

25、长和工厂厂长的权利，督促一个个部门推 行，前后用了行，前后用了13年的时间。年的时间。 精益生产方式精益生产方式 =市场导向的拉动模式市场导向的拉动模式 传统生产方式传统生产方式= 生产导向的推动模式生产导向的推动模式 制造制造存货存货销售销售供应供应计划计划 制造制造交付交付 销售销售 供应供应计划计划 废次半成品废次半成品 UCL X LCL 3/22/93 UCL X LCL X XX X XXX X 成品成品 XX X X X X X X ? #$*&! 废料废料 3. 准时化生产准时化生产（Just In Time) ) LP组织生产制造过程的基本做法是用拉动式管理替代传统的推动式管

26、组织生产制造过程的基本做法是用拉动式管理替代传统的推动式管 理。而拉动式生产的核心就是准时化，即理。而拉动式生产的核心就是准时化，即“在需要的时候，生产需要的产在需要的时候，生产需要的产 品和需要的数量品和需要的数量”，这是大野耐一从美国超级市场得来的启示。实施拉动，这是大野耐一从美国超级市场得来的启示。实施拉动 式生产的重要手段是式生产的重要手段是“看板管理看板管理”，而拉动式方法主要表现在以下几个方，而拉动式方法主要表现在以下几个方 面：面： 以市场需求拉动企业生产。以市场需求拉动企业生产。 LP坚持以销定产，不允许超前超坚持以销定产，不允许超前超 量生产。量生产。 以后道工序拉动前道工序

27、生产，大幅度压缩在制品储备。以后道工序拉动前道工序生产，大幅度压缩在制品储备。 以前方生产拉动后方准时服务于生产现场以前方生产拉动后方准时服务于生产现场。建立以生产现场为建立以生产现场为 中心，以生产工人为主体，以车间主任为首的中心，以生产工人为主体，以车间主任为首的“三为体制三为体制”。 以主机厂拉动协作配套厂生产。以主机厂拉动协作配套厂生产。 LP将协作配套厂的生产看作将协作配套厂的生产看作 主机厂生产体系中的一个组成部分，在协作件的储运管理上，主机厂生产体系中的一个组成部分，在协作件的储运管理上， 采用直达送货，降低储运费用。采用直达送货，降低储运费用。 JIT被大野称为支撑丰田生产方式

28、的两根支柱之一（另一被大野称为支撑丰田生产方式的两根支柱之一（另一 根支柱为根支柱为“自动化自动化”）。）。 看看 板板 设备车间设备车间 M-2 组装车间组装车间 A-4 零件编号零件编号.: 7412 零件名称零件名称: 齿轮齿轮 从从 :到到: 容器容量容器容量 25 容器类型容器类型 A 看板号 零件号 区域号 工位号 零件名 多工位信息 供应商名称 包装数 包装类型 车型 本卡与整套卡 的关系 条形码 打印日期 4. 小组工作法小组工作法 小组工作法是小组工作法是LP对传统管理模式在劳动组织体制上的重大变革，是彻对传统管理模式在劳动组织体制上的重大变革，是彻 底消除无效劳动，实行拉动

29、式生产的组织保证。底消除无效劳动，实行拉动式生产的组织保证。 特特 点点 1.生产组织以小组为单位，不仅组织生产，而且参与管生产组织以小组为单位，不仅组织生产，而且参与管 理理。其做法是将生产工人变成若干作业小组，该小组不其做法是将生产工人变成若干作业小组，该小组不 仅要完成生产任务，而且要保证产品质量、控制物耗、仅要完成生产任务，而且要保证产品质量、控制物耗、 做好设备润滑保养和简单修理，还要从事现场的改进改做好设备润滑保养和简单修理，还要从事现场的改进改 善工作。善工作。 2.实行小组工作法的工人要学习多种技能，成为多面手实行小组工作法的工人要学习多种技能，成为多面手 3.小组工作法强调协

30、作、团队精神，最大限度地激发每小组工作法强调协作、团队精神，最大限度地激发每 个员工的创造热情。个员工的创造热情。 丰田是在比美国落后丰田是在比美国落后10倍的基础上与之竞争的，他们技术落后、资倍的基础上与之竞争的，他们技术落后、资 金匮乏，唯一有的就是人。通过提高员工的地位，使他们由机器的附庸金匮乏，唯一有的就是人。通过提高员工的地位，使他们由机器的附庸 变为主人，在企业中培植起彼此信任、相互尊重、团结协作的精神，充变为主人，在企业中培植起彼此信任、相互尊重、团结协作的精神，充 分发挥员工的智慧和创造才能，赢得竞争优势。分发挥员工的智慧和创造才能，赢得竞争优势。MIT认为认为LP特别适于发特

31、别适于发 展中国家。展中国家。 5. 准时化生产的现场管理准时化生产的现场管理 （1）建立）建立“三为三为”现场管理体制现场管理体制 以现场为中心以现场为中心要求要求 管理人员、工程技术人员，主动到管理人员、工程技术人员，主动到 现场，看现场，采取现实措施，改现场，看现场，采取现实措施，改 进、改善现场生产秩序和作业活动进、改善现场生产秩序和作业活动 以工人为主体以工人为主体 要求要求 紧紧围绕生产工人的紧紧围绕生产工人的“准时化准时化”生生 产提供准时优质服务。这是科室和产提供准时优质服务。这是科室和 辅助部门工作的方向和准则。辅助部门工作的方向和准则。 生产生产 工人工人 机修机修 电工电

32、工 工具工具 检查检查 搬运搬运 工艺工艺 后勤后勤 以车间主任为首以车间主任为首 要求要求 将现场良性循环的协调权、指挥权交将现场良性循环的协调权、指挥权交 车间主任，由他将驻扎现场的机、电、车间主任，由他将驻扎现场的机、电、 工具、计划调度等人员组织起来，建工具、计划调度等人员组织起来，建 立高效运转的生产组织体系。立高效运转的生产组织体系。 车间主任为首车间主任为首 管理人员管理人员辅助人员辅助人员 生产班长生产班长 生产工人生产工人 车间主任车间主任 机机 修修 电电 工工 工工 具具 搬搬 运运 检检 查查 后后 勤勤 计调员计调员 工艺员工艺员 动力员动力员 机械员机械员 质量员质

33、量员 以车间主任为首的生产指挥系统图以车间主任为首的生产指挥系统图 （2）现场目视管理）现场目视管理 在零件、在制品存放地设立标牌，表明其存放地点，最高、在零件、在制品存放地设立标牌，表明其存放地点，最高、 最低储备。最低储备。 设立生产线停止指示灯或指示板，使人一看便知生产线的运设立生产线停止指示灯或指示板，使人一看便知生产线的运 行状态、故障部位及形式等。行状态、故障部位及形式等。 设置生产管理板，让现场人员知道生产计划、进度、完成情设置生产管理板，让现场人员知道生产计划、进度、完成情 况、是否加班等。况、是否加班等。 标准作业指示图表悬挂在生产线上，使工人了解操作、节拍、标准作业指示图表

34、悬挂在生产线上，使工人了解操作、节拍、 在制品量等是否合乎标准。在制品量等是否合乎标准。 设立安全标志及宣传标志等。设立安全标志及宣传标志等。 目视化管理使现场存在的问题表面化，是揭露矛盾，以有利于在职目视化管理使现场存在的问题表面化，是揭露矛盾，以有利于在职 工参与下迅速解决矛盾。这与大量生产方式下把它看成是现场管理人员工参与下迅速解决矛盾。这与大量生产方式下把它看成是现场管理人员 的特权而故意封闭信息的做法截然不同。的特权而故意封闭信息的做法截然不同。 （3）现场专业化组织）现场专业化组织 在加工组织上实施工序间的在加工组织上实施工序间的“一个流一个流”生产。即要求工序间生产。即要求工序间

35、 不设库存，前工序加工完毕立即送往下工序，所谓一物一流。不设库存，前工序加工完毕立即送往下工序，所谓一物一流。 在劳动组织上，实行多机床操作，多工序管理。为此变生产在劳动组织上，实行多机床操作，多工序管理。为此变生产 线一字形平面布置为线一字形平面布置为U型平面布置。型平面布置。 在设备管理上，要求维修工人现场驻屯，走动服务，巡回检在设备管理上，要求维修工人现场驻屯，走动服务，巡回检 查，充分利用两班间隔时间，有针对性的快速维修。查，充分利用两班间隔时间，有针对性的快速维修。 在质量管理上，开展在质量管理上，开展“三自一控三自一控”、“绿化工序绿化工序”、“深化深化 工艺工艺”、“五不流五不流

36、”为内容的质量管理活动。为内容的质量管理活动。“三自一控三自一控” 是自检、自分、自记，开展自控工人活动。是自检、自分、自记，开展自控工人活动。“绿化工序绿化工序”即即 创合格工序。创合格工序。“深化工艺深化工艺”是在注意本体工序质量管理的同是在注意本体工序质量管理的同 时，更注重辅助工序和环节工序的质量管理，如去毛刺、清时，更注重辅助工序和环节工序的质量管理，如去毛刺、清 理、防尘等工序。理、防尘等工序。“五不流五不流”是指：不合格的原材料和协作是指：不合格的原材料和协作 件不投产；不合格的毛坯不加工；不合格的零件不装配；不件不投产；不合格的毛坯不加工；不合格的零件不装配；不 合格的总成不装

37、车；不合格的整车不出厂。合格的总成不装车；不合格的整车不出厂。 （4）现场管理的）现场管理的“5S”活活 动动 o5S即日文的即日文的整理整理（SEIRI）、）、整顿整顿（SEITON）、）、 清扫清扫（SEISO）、）、清洁清洁（SEIKETSU）、）、素养素养 （SHITSUKE）这五个单词，）这五个单词，是指在生产现场对是指在生产现场对 人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理 的一种做法。的一种做法。 o日本企业将日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各运动作为管理工作的基础，推行各 种品质管理手法，产品品质得以迅速提升，奠定了种品质

38、管理手法，产品品质得以迅速提升，奠定了 经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生 产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、 现场改善等方面发挥了巨大作用，并逐渐被世界所现场改善等方面发挥了巨大作用，并逐渐被世界所 认识。随着世界经济的发展，认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管已经成为工厂管 理的一股新潮流。理的一股新潮流。 o含义：将工作场所的任何物品区分为有必含义：将工作场所的任何物品区分为有必 要与

39、没有必要的，除了有必要的留下来以要与没有必要的，除了有必要的留下来以 外，其它的都清除或放置在其它地方。它外，其它的都清除或放置在其它地方。它 往往是往往是5S的第一步。的第一步。 o目的：腾出空间；防止误用。目的：腾出空间；防止误用。 整理整理 经常使用经常使用尽量放在近处尽量放在近处 偶尔要用偶尔要用可放在稍远地方可放在稍远地方 几乎不用却几乎不用却 又不能丢弃又不能丢弃 移作其他用途或移作其他用途或 标明收藏场所标明收藏场所 要要 的的 东东 西西 可立即丢弃可立即丢弃即时处理即时处理 考虑金钱问考虑金钱问 题作处理题作处理 卖给业者卖给业者 比较处置方法比较处置方法 指定方式处理指定方

40、式处理 不不 要要 的的 东东 西西 整整 理理 整顿整顿 o含义：把留下来的必要用的物品定点定位含义：把留下来的必要用的物品定点定位 放置，并放置整齐，必要时加以标识。它放置，并放置整齐，必要时加以标识。它 是提高效率的基础。是提高效率的基础。 o目的：工作场所一目了然；消除找寻物品目的：工作场所一目了然；消除找寻物品 的时间；整整齐齐的工作环境。的时间；整整齐齐的工作环境。 “3定定”是整顿的关键是整顿的关键 1个个 key word 3 个个 要点要点 关键关键 3定定 谁都可谁都可 迅速地迅速地 标准化 知道知道 拿取拿取 归还归还 在哪里（定点）在哪里（定点） 有什么（定容）有什么（

41、定容） 有多少（定量）有多少（定量） 清扫清扫 o含义：将工作场所及机器设备清扫干净。含义：将工作场所及机器设备清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽，并防止污染的保持工作场所干净、亮丽，并防止污染的 发生。发生。 o目的：保持干净、明朗；保持良好工作情目的：保持干净、明朗；保持良好工作情 绪；稳定品质。绪；稳定品质。 有效清扫的程序有效清扫的程序 将清扫作为工作的一项程序（业务）来做。 工作结束先扫后擦，直至有光亮 清扫清扫 日常 清扫 检查检查 在清扫过程中对设备、机械进行检查 感知设备、机器发生的变化和异常 感知 清扫 维修维修 发现的细微损坏操作工要立即进行复原 不能复原的挂上“维修卡片”

42、，通知维修人员 维修 清扫 清洁清洁 o含义：将前含义：将前3S（整理、整顿、清扫）实施（整理、整顿、清扫）实施 的做法制度化、规范化，并贯彻执行，以及的做法制度化、规范化，并贯彻执行，以及 维持成果。维持成果。 o目的：通过制度化来维持成果；监督以显现目的：通过制度化来维持成果；监督以显现 “异常异常”之处。之处。 实施清洁的关键实施清洁的关键标准化标准化 操作标准化操作标准化 管理标准化管理标准化 行行 为为 标准化标准化 素养素养 o含义：每位成员养成良好习惯，并遵守规则含义：每位成员养成良好习惯，并遵守规则 做事，培养主动积极的精神。做事，培养主动积极的精神。 o目的：改变目的：改变“

43、人质人质”，培养好习惯，遵守规，培养好习惯，遵守规 则的员工；营造良好的团队氛围。则的员工；营造良好的团队氛围。 样板样板 素养素养 整理整理整顿整顿清扫清扫 清洁清洁 习惯习惯 安全安全 健康健康 5S 6S 精益生产方式的生产线精益生产方式的生产线 可执行过程可执行过程 SMART. Card: SMART. Card: 卡片卡片 Card: SMART. Card: SMART. Card: SMART. Card: SMART. Card: SMART. Card: SMART. Card: SMART. Card: SMART. Card: OEE 5/9/96 Date OEE 5

44、/9/96 Date UCL X LCL LEAK 拉动拉动 废品废品 进度表 31 Op #110120150 部门部门 130 140 Status Safe Work Procedures Safety Award Corporate Announcement Defective Supplier Parts Problem Info Machining Line #3 Work Group Display Board 现场会议区现场会议区 Return to Supplier Return to Supplier 看板超级市场看板超级市场 PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS PARTSPARTSPARTS QPS Customer Demand Rate = 58 secs 1) Receive block 2) Add bolts 3) Check torque 4) Finish & Ret