储罐施工组织设计安装

1、1 .编制说明 12. 工程概况 13. 编制依据 24. 施工方法 25. 焊接工艺及主要焊接顺序 156. 质量保证措施 217. 资源配置计划 238. 质量保证措施 239. HSE施工管理计划261、编制说明1.1为了保证产品罐区及中间罐区17台储罐的施工质量，满足设计和生产对工 艺的要求，特编制本方案。1.2本方案经监理审查通过后，即可用于指导储罐的安装工艺作业，其所规定 的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各有关人员要严格依照执行， 加强工艺纪律，以确保储罐的质量和进度。1.3质量目标计划：单位工程检验合格率100%分部、分项工程交验合格率90% 设备封闭合格率100%零质

2、量事故。2、工程概况2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烯烃副产品芳构项目，储罐制作安装工程包括50m罐4台、100n罐2台、200m罐2台、300n3罐1台、330m罐1台、 500m罐1台、1000n3罐3台以及2000n3罐3台，其中15台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（内设浮盘），2台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。 罐体安装采用倒装法，焊接采用手工电弧焊。设备实物量清单序号设备位 号设备名称规格型号mm材质重量Kg单位数量1TK-1352A/B苯产品检验罐DN3800X5400Q245R9114台22TK-1304抽余油储罐DN3800X5400Q235B8638台13TK

3、-1101甲醇储罐DN3800X5400Q235B8682台14TK-1353A/B甲苯产品检 验罐DN5200X5250Q235B11513台25TK-1351混合芳烃缓冲罐DN5500X10260Q235B16743台16TK-1302新鲜溶剂罐DN5500X10260Q235B16659台17V-1807混合芳烃储 罐DN7750X7130Q235B18004台18TK-1303湿溶剂罐DN6600X10650Q235B24438台19V-1806碳十芳烃储DN9000X8710Q235B26113台110V-1804苯储罐DN11500X10700Q245R39846台111TK-13

4、01抽提进料缓 冲罐DN11500X10700Q235B46441台112V-1805三甲苯储罐DN11500X10700Q235B37751台113V1801/1802/1803甲苯/二甲苯储罐DN15800X11100Q235B60247台32.2技术参数表（附表4）2.3以上17台罐施工绝对工期为71天3、编制依据3.1储罐施工图纸；(GB50341-2003;(GB50128-2005 ; (SY/T0319-98);(HG/T20583-2011); (NB/T47015-2011);(JB4730-2005); (DL/T 868-2004 );-20001.20073.2立式圆筒

5、形钢制焊接油罐设计规范3.3立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范3.4钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准3.5钢制化工容器结构设计规定3.6压力容器焊接规程3.7承压力设备无损检测3.8焊接工艺评定规程3.8企业工艺标准的名称及编号 ：施工技术方案管理规定Q/JH223.22101.02-2013施工技术通用管理标准Q/JH222 21100.01-2013施工质量通用管理标准Q/JH223 21500.01-2013质量、环境、职业安全健康综合管理手册Q/JH223安全生产责任管理规定Q/JH223 21801.01 3.9、现场勘察4施工方法4.1施工技术准备4.1.1储罐施工前应具备施

6、工图纸和相关技术资料、施工单位编制并得到有关 部门审批的施工方案以及国家或行业的施工及验收规范和项目质量保证计划等 文件。4.1.2有关人员要熟悉图纸及有关技术文件、规范等，通过图纸会审，明确储 罐及其配管的要求。4.1.3技术员根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行 的作业指导书，并进行相应的技术交底。4.1.4所有参与项目的焊工必须取得按特种设备焊接操作人员考试细则进 行考试的合格证书。无损检测人员必须持有相应的资格证书。特殊作业工种必 须持有相应经认可的特殊工种作业证。4.1.5准备好适用于该项目的焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制焊接工艺 卡，经焊接责任工程师审批后实

7、施。4.2施工现场准备4.2.1根据项目总体布置的要求进行施工现场平面布置，作好以下设施的布置：a. 临时电源和临时线路；b. 材料、管道预制件及技措材料堆放场地；c. 材料、配件库房；d. 焊材库及焊条烘干室；e. 工具、焊机棚；f. 起重设施和其它施工设施场地；g. 现场消防设施及施工安全警示牌等。4.2.2场地平整，做到 四通一平”脚手架搭设完整并经检验合格。4.2.3预制场应设施完整，质量和安全保障措施到位，并处于受控状态。做好 板材、角钢、法兰及各加工件的采购，保证开工前进入现场。4.2.4提前提前将暂设及各种措施材料及施工所需的机具、设备运至现场，保 证使用状况良好。4.2.5施工

8、机具应性能可靠。工卡具、样板应合格。计量器具应在检验周期内。4.2.6根据现场实际施工情况，罐体的预制组装，罐顶的预制组装，罐内部附 件的预制，必须在钢平台上进行。因施工现场为新建工地，施工现场没有预制 厂及平整预制场地，为满足施工， 在储罐西侧设置1处钢平台，主要预制盘梯、 平台及放样工作，钢平台的规格为 4000*9000*14下垫3米长枕木40块。4.3施工前检验4.3.1材料检验431.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。质 量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。 当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对进场材料进行复验。复验项

9、目 和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的 钢板标准的规定。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合相应标准 规定。钢板应做标识，并按材质、规格、厚度等分类分区存放。存放过程中，应 防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。4.3.1.2焊材应具有质量合格证明文件，并符合国家标准碳钢焊条GB/T5117 的要求。4.3.2基础验收4.3.2.1 在贮罐安装前，必须按土建基础交

10、接文件和对基础表面进行检查，合 格后并办理交接检查记录方可安装。4.322基础表面尺寸，应符合下列规定：a. 基础中心标高允许偏差为 吃Ommb. 支撑罐壁的基础表面，其高度差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的 高差不得大于12mmc. 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面 凹凸度应按下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m 范围内测点不得少于10点（小于100m的基础按100m计算），基础表面凹凸度 允许偏差不得大于25mm4.4施工工序见附图施工工序附图:包边角钢拱顶纵缝环缝中幅板罐底边缘板纵缝焊接收缩焊接焊接焊接罐底拱形顶圈壁板包

11、边角边缘板铺钢组装组 装罐基础焊接焊接焊接罐底中幅板铺设组装拱顶围下圈罐底真空壁杠组装临时拱顶支架组装提升安装顶圈壁板提升底圈壁板与边缘板角缝焊接底圈组装正负压试验I中间各圈环缝焊接中间各圈壁板组对充水、强度交工磁粉检测或水平、椭圆、渗透探伤垂直检查临时拱顶支架拆除设备检查无损检测无损检测4.5预制加工4.5.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：弧形 样板的弦长不得小于2m直线样板的长度不得小于1m测量焊缝棱角的弧形样 板，其弦长不得小于1m样板宜用0.50.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整 齐。为避免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工件使用部位及名称，做 好

12、的样板应妥善保管。4.5.2钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间 隙不应大于4mm4.5.3号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。4.5.4在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切 线打上样冲眼，其深度应小于 0.5mm并用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检 查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号； 4.5.5钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：a. 钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板、 罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。b. 采用对接接头,厚度大于10m

13、m的钢板,板边不宜采用剪切加工；c. 当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：普通碳素钢:-16 C ;4.5.6钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及 熔渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化层应磨除。4.5.7对接焊缝坡口形式均为V型，环焊缝为单边V型，纵焊缝为V型，尺寸具 体如下，具体各部位坡口尺寸应根据图纸要求或焊接工艺条件确定。4.5.8壁板应在卷板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板 检查,壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm4.5.9在卷制大曲率弧

14、板时，应有吊装机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的 圆弧回直或变形。4.5.10预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。对罐壁板、边缘板、弯曲 构件等，应采用胎架运输、存放。4.6底板预制4.6.1底板预制应有排版图（排版图详见附图），并符合下列规定：a. 中幅板的宽度不得小于im长度不得小于2mb. 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm;c. 罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.10.2%;d. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm;e. 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙宜为67mm内侧宜为812mm4.6.2弓形边缘板尺寸的侧量部位见下图。其允许偏差，

15、应符合下表的规定。附表A测量部位允许偏差长度AB, CD 2宽度 AC，BD EF 2对角线之差丨AD-BC丨 10m板长AB (CD v 10m宽度 AC，BD EF 1.5 1长度AB，CD 2 1.5对角线之差丨AB-BC丨 3 2直线度AC BD 1 1AB CD 2123.6t 。 胀圈规格20 L=7.94m , 8对双槽钢组成。 30吨千斤顶8个。 提升挡板规格h=200mm b=100mmS =20mm 吊装柱规格 219X 8 L=3.85m 9组18根。 吊点设置18处，每处一个10t导链。3、吊装立柱稳定性校核p=123.6/18已知偏心距 e=219/2+100=209

16、.5mn 21cm 士 6.87t 219X 8 管截面积 53.03cm管的抗弯截面模量W_ _44443wn (D-d )/32D=3.14 X (21.9 -20.3 )/32 X 21.9=269.8cm 柱的强度校核6 =M/W+P/F=68700/269.8+6870/53.03=384.1Kg/cm2 Q235的许用应力6 =1570 Kg /cm吊装立柱受力分析如左图：M87T I3.85H刀M=0T=Pe/H=6.87X 106 6 柱的强度条件满足。 柱的稳定性校核IM =6870X 21=144270 Kg.cm/38.5=178 Kg管弯矩 M=p.e=6870X 21

17、=6.87 X 10Kg.cm中部：Ma=Pe/2=3435 Kg.cm4、提升挡板处壁板的强度校核t max=3/2.p/ S h=3/2.6870/(2 X 20)=258Kg/cm226 max=M/w=6PLS h=8 X 4000 X 10/(2 X 202)=400Kg/cm2根据第三强度理论2 2 26 = 6 max+4r max =424Kg/cmv 6 =1500Kg/cm所以满足强度条件4.11拱顶板的安装4.11.1拱顶板组装，应符合下列规定：a. 固定顶安装前应按规定检查包边角钢的半径偏差，其规定允许偏差为土25mm顶板的组装应按施工图要求进行实施，在组装前应设置临时

18、支撑和临时 圈梁，以保证罐顶板的几何尺寸要求，同时又便于顶板的焊接。b. 顶板应按图画好的等份线对称组装，搭接宽度应按施工图要求实施，其搭接 允许偏差为土 5mmc. 拱顶高度应比设计值高出50mm主要是考虑到焊后收缩和本身自重影响。4.12附件安装4.12.1罐体的开孔接管，应符合下列要求。a. 开孔接管的中心位置偏差应w 10mm接管外伸长度的允许偏差，应为土 5mmb. 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。c. 开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm法兰的螺栓孔，应跨中安装。d. 量油导向管的铅垂允许偏差，

19、不得大于管高的0.1%，且不得大于10mme. 旋梯平台扶栏等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装，并且符合施工图纸 及GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范要求。f. 所有配件及附属设备的开孔、接管、化工保温钉及罐体上所有的焊件应在贮 罐总体压力试验前安装完毕。4.13水压试验和沉降观测4.13 . 1储罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；排水管的严密性；基础的沉降观测。4.13 . 2充水试验，应符合下列规定：1) 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；2) 充水试验前，所有与严密性试验有关的

20、焊缝，均不得涂刷油漆；3) 充水试验应用洁净水，水温不应低于 5C。4) 充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发 生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；5) 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。6) 充水试验和试验方法试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周边无泄漏为合格罐壁强度及严密性试验充水至设计液位，保持48h无泄漏、无异常变形为合格固定顶强度及严密性试 验罐内充水到最高设计液位下 1m将 所有开孔封闭，缓慢充水升压，当 升至试验压力时，暂停充水，在罐 顶涂以肥皂水检查，试验后应立即 将罐顶孔开启，与大气相通，恢复

21、 到常压。 罐顶无异常变形 未发现焊缝渗漏为合格固定顶的稳定性试验充水到设计水位时，用放水方法进 行试验，缓慢降压，达到试验负压 时，观察罐顶，应立即将孔开启， 与大气相通，恢复到常压。罐顶无异常变形排水管的严密性试验无水从管内流出7）基础的沉降观测7.1 ）观测点在罐壁下部圆周分别设置在 0度、90度、270度、360度。；7.2 ）沉降观测共分5次，第一次加水高度为罐体的1/4，后四次加水为罐体的1/8，每次加水间隔不得小于6小时，每次加水前后测量沉降量，沉降量大于5-10mm应停止充水，继续观察直到沉降量小于5-10mm时继续加水为合格。5、焊接工艺及主要焊接顺序5.1施工顺序5.2 焊

22、工要求：焊工：从事储罐焊接的焊工要持有按锅炉压力容器焊工考试规则的合格证书, 在有效范围内作业，并且进行现场模拟。考试试板接头形式、焊接方法、焊接 位置及材质等均应与施焊的储罐一致。具体如下：序号材质规格焊接方法焊材位置坡口形式1Q245RS =6mmSMAWJ427水平固定V备注：本考试仅供众鑫动力厂储罐制作与安装项目使用，焊工需进行以上考试，合格后，进 行现场施焊作业。5.3焊接材料验收 电焊条(J427)应有出厂证明书当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方可使用。(2) 电焊条的存放，应符合下列规定：a. 焊条库必须干燥通风；空气相对湿度不得高于60%并

23、做好记录。b. 焊条库房内温度不得低于5C。c. 焊条存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得小于300mm严防焊条受潮。d. 焊条应按牌号、批号、规格和入库时间分类存放。(3) 焊条使用前应进行烘干，烘干温度 350C。焊条烘干后，应保存在100-150 C 的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。 焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜 超过4h,超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。5.4焊工考核，从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考 试合格证书。且考试试板接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的 储罐一致。5.5焊接方法：储罐焊接采用手工电弧焊。采用1

24、4KW直流焊机，焊条采用J427。5.6焊接工艺评定：按JB/T4708-2000规定进行焊接工艺评定，因公司已有适 合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。具体见下表 执行公司焊评00-012并按焊接作业指导书进行施工。焊接层数焊接方法焊条、焊丝焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)线能量牌号直径(mm)极性电流(A)1DJ427 2.5DCENP7520-30402DJ427 3.2DCENP8520-30403DJ427 3.2DCEN13020-30504DJ427 4.0DCEN13020-30405.7焊接环境施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止

25、施焊:(1) 雨、雪环境；(2) 手工焊时，风速超过8m/s(3) 相对湿度大于90%(4) 焊接环境温度：普通碳素钢低于-20 C5.8坡口型式Tiim36O5dS2罐底板焊接图/I事/cil咒、XXXI368 N3Z?60 2T三层底板搭接焊接图5.9焊接技术要求：1、焊前应清除坡口及坡口两侧20mn范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。2、定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为 100mm间隔300 mm焊缝高 3-5 mm, 丁字缝必须定位焊,焊缝长度每侧200mm3、焊接中应注意焊道始端和终端质

26、量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用 引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接 头。4、多层焊时层间接头应错开300 mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净， 并用砂轮将焊瘤打磨至与焊缝平齐后， 方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁 字口，引弧要在引弧板上进行，不得在坡口及母材上进行。5、储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。5.10焊接顺序：(1) 底板焊接顺序罐底焊接顺序：应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。 罐底中幅板的焊接， 先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊。三层钢板重叠处，在上层 底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊

27、缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板 300mm停止施焊。罐底边缘板的焊接：首先施焊靠外缘 300mm的部位，在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且有边缘板与中幅板之 间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。罐底同罐壁连接的角接头， 应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向同速度进行 分段焊接，初层焊道应采用分段退焊法。(2) 罐壁板的焊接：1/3，且不得小200mm罐壁开200mma各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的于 500mm底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不

28、得小于 孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不小于 b组对好的罐壁，焊工在罐壁外侧进行纵缝施焊，外侧焊缝留下盖面不焊，进入 罐内施焊内侧焊缝，施焊完毕后再将罐外盖面层焊接完，焊接时采用分段退焊法 进行施焊。c罐壁环焊缝组对时暂用活口处上、下、反正扣螺栓，张拉两侧壁，使新围一层 壁板紧贴上一层圈板，间隙不大于1mm当组对间隙、垂直度及圆弧度达到要求 后，可以进行活口焊接。d罐壁焊接时应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝 后，再焊其间的环焊缝，焊工应均匀分布，先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前 应清根。并沿同一方向同速度施焊如下图。当外侧焊缝全部结束后先用砂轮打磨

29、清根露出金属光泽外观检出无缺陷方可施 焊内环缝。外侧环缝纵缝施焊前环向纵向焊缝每间隔 500毫米加设龙门板防止焊 接变形。(4) 顶板焊接顺序：a固定顶焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长缝，宜采用隔缝对称 施焊方法，并由中心向外分段退焊。b顶板与包边角钢焊接时，焊工对称均匀分布，宜采用隔缝对称施焊方法，并由 中心外分段退焊采取小电流防止焊道变形。c加强肋与顶板组焊时，在胎具上焊接隔 100mn焊接300mmd顶板施焊完毕后，焊工可进行角钢圈与罐顶板、角钢圈与罐壁板搭接焊缝的焊 接，焊工均布四周采用分段退焊法向同一方向施焊。根据罐顶焊缝配备焊工，使之均布在罐顶上，并由中心向外分段退焊。

30、(5) 附件的焊接a凡直接焊于贮罐上的各种附件的焊接均应按贮罐本体焊缝焊接的相同工艺进 行，在焊接过程中应确保熔透，焊缝表面应平滑过渡至母材表面。b角焊缝的焊脚高度按图纸规定执行。图上没有明确的，应不小于相焊件中较薄 件的厚度。c角焊缝应有圆滑过度至母材的几何尺寸。5.11焊缝质量检验(1) 外观检验：a焊接接头应进行100%外观检验。罐壁上的工卡具焊道应清除干净，焊疤应打 磨平滑。b焊接接头的表面及热影响区不得有溶渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等 缺陷。c对接接头咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于100mm焊接接头两 侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度的10%d底圈壁板与边缘板

31、的T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡， 且不应有咬边。e罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于母材表 面凹陷不得大于0.5mm凹陷的连续长度不得大于10mm凹陷的总长度不得大 于该焊接接头总长度的10%f对接接头的余高应控制在纵缝小于1.5、环缝小于2.0，角焊接接头焊角高度 图样无规定时，取厚件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的 70% 且不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。对接焊缝宽度应按 坡口两侧各增加1-2mm罐壁内侧焊缝余高应打磨平，罐底焊缝余高打磨w 2.0mm罐壁外侧焊缝余高纵向打磨w 1.5mm，环向打磨w 2.0mm

32、(2) 真空检验罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏。试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长 方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相 通，通过真空箱上盖有机玻璃观察箱内渗漏情况。当箱内真空度达到-53kpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏， 即为合格。如发现气泡应立即作好标 记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表 面进行修补，修补后重新试漏。(3) 无损检验A罐底边缘板对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，边缘板外侧300mm进行100%射线检查。底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T型焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各

33、200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检 测。根据设计要求，罐底及罐壁焊缝射线探伤合格级别均为川级，底圈罐壁与罐 底T型罐内角焊缝100%佥测MT合格级别为I级。B.罐壁纵向焊缝：底圈壁板射线探伤应从每条纵向焊缝中任取300mn射线检查。其它各圈壁按每位焊工焊接的每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm行射线探伤，。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在 每30m焊缝及其尾数内的任意部位取 300mn进行射线探伤。探伤部位中的25%应 位于T型焊接接头，且不应少于2处。C环向对接焊缝：每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mn进行射线 检测

34、，以后每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取 300mn进行射线检 测。上述检查不考虑工人数。射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部 75mm应在该端延伸300mn作补充检测，如延伸部位的检测结果不体格， 应继续 延伸检查。D底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝：在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对 罐内角焊缝进行100%MT检测，合格级别I级。开孔的补强板焊接完后，由信号 孔通入100-200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无泄露为合格。凡是射线探伤 的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。(4 )焊缝返修：在制造、运输和施工过程中。产生的深度超过0.5毫米划伤、电弧擦伤、焊疤

35、等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度应大于或等于 钢板名义厚度扣除负偏差。缺陷深度或打磨深度超过1mn时，应进行补焊，并打磨平滑。无损检测时发现内部缺陷，返修应慎重，应探测缺陷埋置深度，采用砂 轮清除，清除深度不宜大于板厚的 2/3。焊缝修补同正式焊接工艺相同，其修补 长度不应小于50mm返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤，并应达到合 格标准。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，应经施工单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况作好记录。5.12焊接质量通病及预防措施序号质量通病现象预防措施1焊材不按规定烘 干、发放和使用1、建立和健全烘干、发放和使用制度；2、烘干

36、员要熟悉焊材和设备的管理规定，并作好各项记录；3、焊工必须带焊条保温筒领焊条，并将剩余焊条和焊条头及时 交回烘干室；4、焊条保温筒盖应及时盖好。2焊缝组对不符合 要求施焊1、坡口要按规定加工坡度和钝边；2、组对间隙和错边要符合要求；3、清理干净焊缝及两侧油、水、锈和毛刺等；4、焊工自检合格后，才能进行点焊。3焊道表面成型不 好1、应按工艺要求施焊，电流和焊条角度应及时调整， 避免焊缝 咬边；2、焊缝宽度、长度、加强高和焊接遍数要符合要求；3、焊工要持证上岗，施焊项目不得超过合格证范围；4、焊后自检，不符和要求之处及时打磨处理。4焊后表面不干净1、焊后及时清除焊渣、药皮、飞溅等物；2、采用质量好

37、的焊条，并按要求进行烘干使用；5工件上有闪击1、不得在坡口及焊道以外打火引弧；2、使用封闭式把钳，及时检查处理把线漏电处；3、把线的连接要米用正规接头或快速接头。6引弧收弧质量不 好1、引弧和收弧米取返回法，返回距离 10伽以上；7工件上有焊疤及 焊迹1、避免在工件上乱点、乱焊或点焊临时支架；2、卡具拆除后，要将焊疤、焊迹打磨干净；3、禁止在焊道以外的地方打火、引弧。6、质量保证措施6.1项目组织管理机构6.1.1项目组织机构项目经理：赵彤施工作业班组民6.1.2项目主要管理人员职责分配6.1.2 .1项目经理：是实施管理的责任者，对工程项目负直接领导责任；对确 保项目按期、优质、高效地交付使

38、用承担领导责任；负责施工全过程的组织管理、 安全管理、质量管理、经营财务管理；负责合理调剂和优化资源配置；负责重大 事项的协调解决和决策工作。6.1.2 . 2技术员：负责现场施工技术管理情况，并对施工质量、安全及资源计 划情况承担技术责任。6.1.2 . 3质检员：负责产品检验计划的策划、编制、实施与备案等管理工作； 出库后材料、构配件、设备等检验的管理工作；负责产品实现过程检验、成品保 护、最终产品检验和质量回访等管理工作；负责产品实现过程不合格品的控制和管理，按不合格品控制程序组织实施。6.1.2 . 4安全员：、负责安全管理工作，负责安全教育工作，负责安全事故管理 工作，负责施工现场文

39、明施工的各项管理工作。6.1.2 . 5材料员：负责材料采购、验收、贮存、发放、标识等工作。6.1.2 . 6设备员：负责组织施工设备的采购、验收、使用、维修、保养等工作。6.1.2 . 7材料员：负责材料的发放并记录。6.1.3公司总部对项目管理职责：6.1.3.1 公司总部对现场项目经理部实行直接领导，对项目管理工作进行宏观指导、监督和控制。6.1.3.2为本项目施工提供各项有利条件，全力保障人、材、物的供应，为全面 履行工程合同做出保证。6.1.3.3 技术质量管理体系（1）负责组织实施本单位所承建工程项目的技术监控工作，明确分工、落实责 任。（2）负责检查监控项目，发现问题提出处理意见

40、，跟踪整改情况，并做好记录。（3）负责按月考评各专业技术员工作质量和现场技术监控状态，并提出改进意 见或建议。（4）负责施工过程中技术资料审查，并督促专业技术员完成资料移交、归档等工作。(5) 负责组织或参与处理技术难题，编制处理措施，并组织实施。(6) 以质量检验评定标准、规范、质量管理条例为依据，以创建用户满意工程为宗旨，负责施工质量的监督、检查、创优。负责“质量终身负责制”的监督工作，保证工程质量6.2物资供应方式6.2.1本工程所用材料均由甲方提供。6.2.2因工期紧，措施、周转材料均一次性投入，不考虑周转；6.3工程项目方针目标6.3.1质量目标：符合国家工程质量要求，达到合格标准。

41、6.3.2环境管理目标6.3.2.1噪声排放达标，施工噪声扰民投诉率为零；6.322 污水排放达标6.323 粉尘排放达标6.3.2.4减少土地污染，废弃物排放达标6.3.2.5减少大气污染，易燃易爆物品分类封闭贮存，杜绝火灾。6.3.2.6 现场文明施工达标率100%6.4.3职业健康安全目标6.3.3.1 无死亡事故；6.3.3.2无重大火灾爆炸事故；6.3.3.3无重大厂内外交通责任事故；6.3.3.4无多人事故及多人中毒事故；6.3.3.5无重伤事故；6.3.4成本目标：提高节约意识，降低成本2%7. 资源配置计划见附表1、2、8. 质量保证措施8.1进度管理计划8.1.1人：抽调精干

42、人员充实项目经理部负责人，现场合理进行施工组织，协调 与管理。以计划为龙头，以本施工进度计划为依据，编制日作业计划，合理安排 施工程序。 每天召开碰头会，协调劳动力、机械、材料，确保日进度完成，检 查施工进度和工期控制点完成情况，以确保总工期。8.1.2机：根据工程进度需要，及时安排所需机械，设备，工具进场。8.1.3法：科学地编制施工方案和技术交底，及时进行技术立法，依法施工，确 保工程进度。8.1.4项目部设置专职施工计划员，计划员参加所有施工计划编制、进度控制有关的会议，能熟练进行计划编制。8.1.5项目部建立能满足本工程要求的硬件系统及外部设备。8.1.6工期计划实行动态控制，采用组织

43、措施，技术措施，经济措施和合同措施加以规范和约束。施工前明确工期计划的编制原则和关键控制点，施工中做到事 前控制，及时检查分析，找准影响计划的原因，采用有效手段及时纠正偏差，保 证施工计划的完成。在施工中，应及时向业主提供施工进度计划，并根据工程进度适时修正经业主批准的施工进度计划，使进度与计划保持一致，确保施工进度满足业主的要求。8.2质量管理计划8.2.1质量目标：优良。8.2.2质量保证体系在该项目上我们将严格按照IS09001质量标准进行质量预控和全面管理工作， 并建立以项目经理为核心，项目工程师为主管的工程质量保证体系， 层层监督落 实质量管理制度，贯彻“谁管生产谁管质量”，“谁操作

44、谁保证质量”的原则， 实行工程质量岗位责任制。为实现本工程质量目标，根据公司质量体系要求，建立本项目质量保证体系。8.3质量保证措施8.3.1操作人员必须持证上岗，每条焊缝均打上焊工代号，质量和经济挂钩。8.3.2预制好的构件放于胎具或专业支架上以防变形。8.3.3组对施焊时，利用定位焊接固定或卡具定位，卡具材质与母材材质相同， 以防止焊接裂纹和减少焊接应力，要避免强行组对。8.3.4焊接底板、罐体时，要按焊接顺序焊接，以减少焊接变形。8.3.5为保证贮罐的施工质量，实行 A、B、C（R）质量控制点，前道工序合格后 方可进行下一道工序施工。贮罐制作安装A B、C (R)工序质量控制点序号项目名称等级1材料接收C2焊接工艺及焊工资格认定B3基础复查C4几何尺寸检杳CR5开孔方位检查BR6焊缝外观检杳C7无损检测BR8内件、附件检查C9封闭前检查A10罐底强度、严密性检查AR11罐体强度试验AR12罐体严密性试验A13焊缝试漏检查A14基础沉降观测AR8.4贮罐制作过程中应采取的防护措施：841在底板的预制过程中，严禁锤击平整板材。8.4.2罐底的焊接很容易发生变形，应采用正确的焊接顺序，即采用分段对称退 焊法，另外在对接焊缝施焊前采用肋板将底板压平撑死，待施焊结束冷却后再铲除肋板。8.4.3罐壁板在运输和堆放过程中，应放在专用支架上，支架弧度和壁板弧度相 同，防止壁板变