挡砟墙技术交底

1、挡砟墙技术交底挡砟墙施工技术交底单单位工程名称：蚬河特大桥 编号：QRCJ-JSJD-1工程项目青荣城际铁路III标段桥面系工程部位DK105+171.03-DK107+784.18接受班组挡砟墙施工队 伍工程数量2.61Km进度要求2014年2月15日-2014年3月10日交底内容交底内容交底内容一、工 程 概 况青荣城际铁路施工指挥部第一项目马格庄跨军队专用线起点里程DK105+171.03,终点里程DK107+784.18，长2.61Km。桥面系附属工程挡砟墙按轨道类型及线性可分为：有砟轨道直线段（高0.9m）、有砟轨道圆曲线段（外侧高1.08m，内侧高0.9m）、有砟轨道缓和曲线段3种

2、,本桥全部为有砟轨道直线段。 挡砟墙的混凝土由原下构施工建设的前泉水拌合站统一供应，钢筋场利用现有I-2钢筋场进行钢筋加工，可以满足施工要求。二、施工方案（一）施工工艺流程 挡砟墙施工工艺流程参见下图（二）施工方案1、施工准备箱梁施工过程时，在挡砟墙相应部位预埋防撞钢筋，以确保挡砟墙与梁体的整体性。用全站仪将全桥中线贯通，并与线路中线联测，以保证挡砟墙的圆顺与线型一致。根据贯通的中线，按挡砟墙的设计位置，把挡砟墙的内外线定位于桥面上，并弹上墨线加以标识。每侧挡砟墙内外放两条模板安装边线，并每隔2m钻孔，插入定位钢筋，用水泥浆灌注固定。清除挡砟墙与桥面接茬部分混凝土的松散颗粒，并凿除超限部分的混

3、凝土。用扳手调整挡砟墙预埋筋的位置、间距，清除附在上面的残碴混凝土，并进行除锈处理。2、钢筋加工与绑扎（1）材料准备与试验进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后要按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。（2）钢筋加工及运输必须按设计图纸加工钢筋。挡砟墙的钢筋加工在钢筋场进行。钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。在钢筋运输前必须查清钢筋的规格、数量、型号，按照图纸要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行，质量检查合格后方可加工成

4、品。钢筋加工完成后分类吊放至平板车上并临时固定，沿便道运输至桥下，使用25T吊车吊至桥面。钢筋加工技术要求参见下表。钢筋加工允许偏差和检验方法序 号名 称允许偏差（mm）检验方法L5000L50001受力钢筋全长1020尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3注：L为钢筋长度（mm）。（3）钢筋的安装绑扎钢筋之前，先预留出顶面钢筋的保护层厚度，确定箍筋的绑扎高度，然后间隔4m-6m绑扎骨架筋。根据绑扎好的骨架筋挂线绑扎其它钢筋，保证整条挡砟墙钢筋的线型、高度一致。钢筋的交叉点应用铁线绑扎结实，箍筋应保持竖直，其接头在挡砟墙中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内。钢筋绑扎

5、技术要求见下表。钢筋绑轧技术要求表项 目允许偏差箍筋间距偏差15mm箍筋不垂直度15mm钢筋保护层厚度偏差5mm其他钢筋偏移20mm综合接地：所有接地钢筋之间的链接均需采用16圆钢L形焊接，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊缝厚度至少4mm。挡砟墙顶面N6、N7钢筋与箍筋钢筋N3采用L形焊接，桥面板中预埋的挡砟墙钢筋N1与N3钢筋搭接部分焊接牢固。其中用于接地的挡砟墙钢筋采用每段无过水孔端部的钢筋。3、模板制作及安装(1)模板制作模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，应保证混凝土结构的形状、尺寸及预埋件的位置准确。模板的尺寸要求准确，模板平面要平直，焊缝要平顺。模板制成后,不同部位应

6、整体编号。模板制成后，应平整存放或立放，不得重叠堆放，不得有变形。新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和施工负责人共同验收。模型的高度应满足直线和曲线以及不同半径曲线挡砟墙高度的通用性。要保证模型拆卸组装方便。(2)模型安装前的检查准备工作模型安装前,应检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴和杂物；模板焊缝处是否有脱焊，如有均应及时补焊、整修合格。检查垫板以及拉杆否安装齐全、牢固。 模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂。涂刷脱模剂时应注意用量少而均匀，做到不漏涂且模板板面不积聚。(3)模板安装待钢筋绑扎完毕，经监理检查认可后，即可进

7、行模板安装作业。模板安装前，先要对模板进行清理、除锈，满涂脱模剂。 按照已测量放好的基线安装模板，保证挡砟墙在整座桥范围内线型一致。根据设计标高来调整模板的高度，保证挡砟墙顶面标高一致，平顺过渡。待模板安装均符合设计要求后，用砂浆把模板底部封堵密实，严防漏浆。模板的组装根据设计制作要求，以2m为单元体，用两块3mm厚的钢板夹4mm厚的钢板形成断缝，并作为两相邻模板的连接件，利用螺栓把两块模板连接成一个框架结构。模板在桥面的固定：先利用提前打入混凝土的钢筋头及上拉杆固定模板，再利用A、B竖墙预埋的钢筋，用型钢进行斜撑和拉杆或则链条葫芦拉紧将其固定在桥面上。在距梁端850mm挡砟墙内侧需预埋不锈钢

8、接地端子，接地端子应紧贴挡砟墙模板。模板安装技术要求参见下表。模板安装允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置10尺量每边不少于2处2表面平整度22 m靠尺和塞尺不少于3处3高程10测 量4模板的侧向弯曲h/1000拉线尺量5两模板内侧宽度+105尺量不少于3处6相邻两板表面高低差3尺 量注：h为高。4、混凝土灌筑在进行混凝土灌筑之前，对混凝土搅拌机、发电机、振动棒等进行全面检查，保证设备状态完好。浇筑前应认真检查各拉杆牢固，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、过人孔洞及泄水孔的位置、底板清洁无杂物。混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在最低处开设泄水孔排

9、水，水排出后再堵好。作好砂、石、水泥、减水剂等原材料储备，严格按试验室提供的施工配合比施工。定期检查搅拌机的计量系统，保证称量准确，水、水泥、外加剂精度不超过1%，粗、细骨料的用量准确到2%。混凝土的运输采用砼罐车，运输至桥下后，将混凝土倾倒入料斗中，再使用25T吊车将料斗吊至桥面，放入斗车中，将混凝土灌入挡砟墙模板内。混凝土的振捣采用插入式振动棒，其移动距离不得大于30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为10cm，捣固时，振动棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。在灌筑混凝土时，混凝土的坍落

10、度不得过大。先灌筑一部分混凝土至挡砟墙拐角上口4cm5cm处，振动后再灌筑另一部分，以确保不漏振。灌筑混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则要按施工缝处理，若灌筑过程有中断，则要特别注意上下两层混凝土接茬处的振捣。挡砟墙顶面钢筋保护层厚度一般控制在3cm左右。在混凝土灌筑至设计标高后，将其顶面用木抹子粗平、用铁抹子进行精平，待混凝土缩水后反复进行压光，保证全桥的挡砟墙顶面平整、光滑、顺直。5、挡砟墙断缝的形成挡砟墙每隔2m设一道10mm宽断缝，断缝由3mm+4mm+3mm钢板组成，接触面之间涂抹黄油，在设计时考虑断缝钢板与挡砟墙大块钢模配套加工，既可用作挡砟墙两块大钢模之间联接的垫板，

11、又充当了内外两侧模板的拉杆及断缝的形成，确保断缝在横竖两个方向的垂直。在挡砟墙混凝土灌筑完毕4h5h后，立即进行断缝钢板的抽拔，抽拔时间要灵活掌握好，抽拔过早易破坏挡砟墙混凝土，过晚则待混凝土完全凝固增加了抽拔的困难。抽拔断缝钢板时向上的拉力与断缝竖向重合，以防损坏混凝土边角或引起钢板变形及增大抽拔力。6、混凝土的养护当挡砟墙混凝土灌筑完成后，采用一布一膜覆盖其顶面，并用滴水管滴水养护，并保证自然养护在7天以上，避免由于养护不及时、不到位而导制墙体表面出现裂纹。7、拆模当混凝土强度达到设计强度的60%时方可拆模。拆模后及时对挡砟墙混凝土表面的气泡、局部气泡、底脚砂浆进行修补、凿除，保证挡砟墙的

12、平直、光滑、色泽一致、外形美观。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。结构外形尺寸及外观质量允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置10尺量每边不少于2处2表面平整度52 m靠尺和塞尺不少于3处3高程10测 量4模板的侧向弯曲h/1000拉线尺量5两模板内侧宽度+105尺量不少于3处6相邻两板表面高低差3尺 量7气泡长度10深度5数量200个/m2目测、尺量8漏浆长度

13、50，无石子外露目测、尺量9色差颜色基本一致目测三、常见质量缺陷控制及处理方法（一）蜂窝1、 表现形式2、原因分析 (1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)混凝土浇筑未分层，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(4)模板缝隙未堵严，漏浆；3、防治措施(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；(2)浇筑混凝土应分层下料，分层振捣，防止漏振；(3)模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况以防止漏浆；(4)小蜂窝：洗刷干净后，用1

14、2或12.5水泥砂浆掺专用胶抹平压实；（二）麻面1、 表现形式混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2、原因分析(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土与模板表面粘结造成麻面；(5)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3、防治措施(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；(2)浇筑混凝土前，模板缝隙，应用不干胶、腻子等堵严；(3)浇筑混凝土前，

15、模板应浇水充分湿润；(4)模板脱模剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；(5)混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；(6)表面作装饰的，可不处理，表面无装饰的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的砂浆掺用专用胶后，将麻面抹平压光。（三）孔洞1、表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2、原因分析(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具

16、、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3、防治措施(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振；(2)砂石中混有的粘土块、模板工具等杂物若掉入混疑土内，应及时清除干净；(3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，刷涂界面剂后，用高强度细石混凝土仔细浇筑、捣实。 （四）露筋1、表现形式混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2、原因分析(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板形成外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋

17、周围，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；3、防治措施 (1)浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，在配合比合格的前提下，保证混凝土有良好的和易性；(2)模板应充分湿润并认真堵好缝隙；(3)混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直整正；保护层混凝土要振捣密实；(4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；(5)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或12.5水泥砂浆，将允

18、满漏筋部位抹平；(6)漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，刷涂界面胶后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。（五）缝隙、夹层1、表现形式混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2、原因分析(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、表面水泥薄膜和松动石子未清除，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3、防治措施(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；(2)接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并冲洗干净；(3)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用掺用专

19、用胶的1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；(4)缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后，刷涂界面剂，立模板灌细石混凝土或将表面用掺用专用胶的砂浆封闭后进行压浆处理。（六） 缺棱掉角1、表现形式结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷2、原因分析(1)模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；3、防治措施 (1)模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Nmm2以上强度；(2)拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋、木板等保护好，以免碰损；(3)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗干净充分湿润后，视破损程度用掺用专用胶的12或12.5水泥砂浆抹补齐整，或刷涂界面剂后支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。（七）表面不平整1、表现形式拆模后表面租糙不平。2、原因分析 (1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍拍，未用抹子找平压光，