品质管理质量认证ISO9001过程审核要求条例PPT 109页

1、1产品开发 1.1策划 必须满足顾客要求和法律法规要 求 产品开发计划必须明确目标值和 时间表 策划的改进 1.1.1是否已具备顾客对产品的要求？ 对需开发的产品必须了解其所有要求，例如： 图纸、标准、规范和产品建议书 物流运输方案 技术供货协议、检验规范 质量协议、目标协议 特殊特性（产品、过程） 订货文件 法律/法规 用后处置 1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标 值？ 要点： 顾客要求 成本 时间表：策划认可/采购认可，更改停止，样 车样件/试生产，批量生产开始 定期向企业领导汇报 同步工程小组（SET) 1.1.3是否规划了用于落实产品开发的开发 能力规模？ 所要求的开发能力规模

2、必须在报价阶段 已调查并考虑到了。在正式委托后，这些数 据须精确化。在要求更改时，如有必要，须 做开发能力模拟调查的相应变更。必备的资 源规划并备齐： 1.1.3是否规划了用于落实产品开发的开发 能力规模？ 要点： 顾客要求 具有素质的人员 缺勤时间 房屋，场地（用于试验/制造样车） 模具/设备 试验/检验/实验室装置 CAD,CAM,CAE 1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？ 通过各科间的相互合作/行业水准比较以 了解产品的要求，例如：有QFD(质量功能展 开），DOE(实验设计）等方法。至今的经验 与未来的期待必须予以考虑。对产品的要求必 须相应于市场要求与顾客期望，产品必须有竞

3、争力。 1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？ 要点： 顾客要求 企业目标 同步工程 定期的顾客会谈/配套厂会谈 重要特性值，法规要求 功能指标 装车尺寸 1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发 可行性？ 对已知要求必须通过各科间的合作检查 其开发可行性，顾客要求在此具有重要意义。 要点： 设计 质量 生产过程设备，产量 特别的特性值 企业目标 规定，标准，法规 环境承受状况 1.1.6是否已计划/已具备用于项目完成所需 的人员与技术的必要条件？ 对人员素质与必备资源的要求须有项目 开始前进行调查，并在项目计划中说明。 要点： 项目领导，项目策划小组/职责 具有素质的人员 通讯可能性（

4、数据远程传送） 在策划期间与顾客之间的信息交 流（定期碰头会议） 模具/设备 试验/检验/实验装置 1.2 落实 在产品开发的落实阶段中所有产品策划 的构思任务必须进行，必须认识到和考虑到可 能出现的更改。项目负责人/项目领导要将决 定性的任务尽早地与各接口部门的所有任务融 汇在一起，出现的问题要最快地向管理者汇报， 必要时也要向顾客汇报。 在落实过程中，每相隔一段规定的时间 必须进行设计审查，如果不能达到 预定目标， 则应确定纠正措施，并付之落实，监控其有效 性。 1.2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了 改进措施？ 通过各科间的合作及与顾客、配套厂的 合作，了解清楚产品风险，并用合

5、适的措施不 断低产品风险，对于复杂零部件或整套功能系 统，使用系统S-FMEA(参见VDA第4册，第1 ，第2部分）很有意义，其它类似的分析技术 的应用，可与顾客商定。 1.2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了 改进措施？ 要点： 顾客要求/产品建议书 安全功能 ，可靠性，利于维修性，重要特性 值 环保观点 各有关部门的介入 试验结果 由过程P-FMEA导出的产品特定措施 1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现 状？并且，已确定的措施是否已落实？ 对产品和过程的更改必须由项目负责人 进行评定，在与FMEA小组商讨后，必要时须 进行新的分析。在措施落实后也要求补充更新，

6、使其符合现状（设计审查)。 要点： 顾客要求 重要参数/重要特性值，法规要 求 功能，装车尺寸 材料 环保观点 运输（内部/外部） 1.2.3是否制订了质量计划？ 质量计划必须包括该产品自样车阶段到 小批量试装阶段的在总成、组件，小组件、 零件、材料及生产过程。质量计划是一个动 态文件，必须对应于新产品/更改的产品（重 新）制订/更改，使其符合现状。质量管理计 划按常规可分以下阶段来制订： 1.2.3是否制订了质量计划？ 样车（样品）阶段 这是一个描述在样车（样品）制造阶段所须进行的（如顾 客要求）的尺寸、材料及功能检验的文件。 小批量试生产阶段（过程开发的接口点） 材料及功能检验的文件、质量

7、管理计划必须说明下例内容： 确定、标出有意义的特性值 制订检验流程计划（图） 配置设备和装置 及时地，预先地配备测量技术 1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格 证明？ 对每一单个零件，组件和配套件都必须 进行认可/合格证明： 要点： 产品试验（如：装车试验，功能试 验，寿命试验，环境模拟试验） 样件状态 小批量样件 试制时的制造设备，检验装置/检验 器具 1.2.5是否已具备所要求的产品开发落实能 力规模？ 所要求的落实能力规模取之于报价核算 和预算计划。这一落实能力规模必须现备， 或计划于某一具体时间并落实。由此所需的 资源必须在项目中配备。 1.2.5是否已具备所要求的产品开发落实

8、能 力规模？ 要点： 顾客要求 具有素质的人员 缺勤时间 全过程时间 房屋、场地 试验制造 样车/样件制造 模具/设备 试验/检验/实验室装置 2 过程开发 2.1策划 在发报价时，就必须以顾客要求为基础， 并超过其要求进行产品生产的基础策划，并在 接受委托后将其具体细化，制订一份过程开发 计划，现有的技术能力和人员能力规模必须予 以考虑，扩展能力规模要预选计划。 所有任务，目标值和时间表的具体细化 必须通过各科间的合作融汇于各接口部门，所 有任务和职责必须明确规定。 在生产过程的策划和落实时，由于顾客 要求的更改或特别的法规要求可以做相应更改， 这一更改可能要求对策划过程重新考虑。 2.1.

9、1是否已具有对产品的要求？ 必须了解需生产之产品的所有要求，并将其汇入策划 工作之中。 要点： 顾客要求 法规，标准，规定 物流方案 技术供货条件（TL) 质量协议/目标协议 重要特性值 材料 用后处置，环境保护 2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了 目标值？ 过程开发计划是项目计划的一部分，并 与产品开发计划相互关联。所有到批量投产前 的活动必须明确规定，必须从要求条款中得出 目标值，并在相应规定的项目阶段坚持这一目 标值。 2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了 目标值？ 要点： 顾客要求 成本 时间表：策划认可/采购认可， 样车样件/小批量试生产，批量 生产开始，能力规模调查

10、设备/检验器具、软件、包装的 落实 更改的保证方案（生产起始问题 等等） 2.1.3是否已策划了落实批量生产的能力规 模？ 所要求的能力规模必须在报价阶段已调 查并考虑到了。在正式委托后，这些数据须精 确化。在要求更改时，如有必要，须做能力规 模调查的相应变更，必备的资源须规划，并备 齐。 2.1.3是否已策划了落实批量生产的能力规 模？ 要点： 顾客要求 原材料可用性 具有素质的人员 缺勤时间/单台设备（装置）产量 房屋，场地 设备，模具，生产装置/检验装置，辅助工具，实验室装 置 运输器具，周转箱，仓库 CAM(计算机辅助制造），CAQ(计算机辅助质量管理） 2.1.4是否了解了，并考虑了

11、生产过程的要 求？ 通过各科间的合作，对生产过程要求须 了解清楚，例如有QFD(质量功能展开）， DOE(实验设计）等方法。至今的经验和未来 的期待必须予以考虑。 要求： 顾客要求 法规要求 能力验证 设备，模具/工装，检验器具的适合 性 工作岗位/检验岗位布置 搬运、包装、贮存、标识 2.1.5是否已计划/已具备用于项目完成所需 的人员与技术的必要条件？ 对人员素质与必备资源的要求须在项目 开始前进行调查，并在项目计划中说明。 要点： 项目领导，项目策划小组/职责 具有素质的人员 设备、模具、生产装置/检验器 具、辅助工具、实验室装置 通讯可能性（如：数据远程传送） 在策划过程中来自/发向顾

12、客的 信息（交替碰头， 会议） 2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了 改进措施？ 通过各科间的合作及与顾客、配套厂的合作，了解 清楚产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险。对于 复杂零部件或整套功能系统，使用系统FMEA(参见VDA 第4册第1，第2部分）很意义。 要点： o 所有生产道序，也包括配套厂的 o 顾客要求，功能 o 重要参数/特性值 o 追溯性，环保观点 o 运输（内部/外部） o 各有关部门的介入 2.2 落实 在过程开发的落实阶段中所有过程策划 的构思任务必须进行，必须认识到和考虑到可 能出现的更改。项目负责人为了项目领导/项 目跟踪必须尽早地将各接口部门融汇于所

13、有的 任务之中，出现的问题要最快地向管理者汇报， 必要时也要向顾客汇报。在落实过程中，每相 隔一段规定的时间必须进行设计审查。如果不 能达到预定目标，则应确定纠正措施，并付之 落实，监控其有效性。 2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充 更新，符合现状？并且，已确定的措 施是否已落实？ 对产品和过程更改必须由项目负责人进 行评定。在与FMEA-TEAM商讨后，必要时 须进行新的分析。在措施落实后也要求补充 更新，使 其符合现状。 2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充 更新，符合现状？并且，已确定的措 施是否已落实？ 要点： 顾客要求 各生产道序，也包括配套厂的 重要参数/重要

14、特性值、法规要求 装车尺寸 追溯性，环保观点 运输（内部/外部） 2.2.2是否制订了质量计划？ 质量计划必须包括该产品的大总成、组 件、小组件、零件和材料及其生产过程。质量 计划是一个动态文件，必须对应于新（工艺） 过程/更改的(工艺）过程，新产品/更改的产 品（重新）制订/更改 ，使其符合现状。 2.2.2是否制订了质量计划？ 质量计划按常规可分以下阶段来制订： 小批量试制阶段（与产品开发的接口点） 这是一个描述在小批量试生产阶段须进行的尺 寸、材料及功能检验的文件。 批量生产阶段 这是一个在批量生产时必须注意的，包括产品 特性值过程特性值、过程控制措施、检验和测 量系统在内的汇总性文件。

15、 2.2.2是否制订了质量计划？ 质量计划必须说明以下内容： 确定、标识出有意义的特性值 制订检验流程计划（图） 配置设备和装置 及时地、预选地配备测量技术 在产品落实阶段的适当时间进 行检验 澄清验收条款 2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格 证明？ 对每一个单个零件、组件、配套件、生产 设备和检验器具必须进行认可/合格证明。 要点： 产品试验（如：装车试验、功能 试验、寿命试验、环境模拟试验） 批产前样件，“O”批量样件 首批样件 重要产品特性值/过程特性值的 能力证明 物流运输方案（如：通过试发货 运输了解包装合适性） 模具、机器、装置、检测器具 2.2.4是否为了进行批量生产认

16、可而进行在 批量生产条件下的试生产？ 为了及时对所有的生产要素和影响进行评 估，必要时可加以纠正，有必要进行试生产。 在批量生产中应该避免生产瓶 颈和质量损失。 2.2.4是否为了进行批量生产认可而进行在 批量生产条件下的试生产？ 要点： 顾客要求 确定最小生产数量 过程能力调查 检具能力调查 生产设备/装置的批量生产成熟性（测量记录） 首批样品检验 搬运、包装、标识、贮存 人员素质 工作指令/检验指令 工作岗位布置/检验岗位布置 2.2.5生产文件、检验文件是否具备，是否 齐全？ 过程参数/检验特性值原则上都要注明 公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗 位/检验岗位。如有偏差必须将所采取的

17、措施 记录存档。 2.2.5生产文件、检验文件是否具备，是否 齐全？ 要点： 过程参数（如：压力、温度、时间、速度） 机器/模具/辅助器具的数据 检验规范（重要特性值、检验器具、方法、频次） 过程控制图的控制极限 机器能力验证，过程能力验证 操作说明 工作指导书 检验指导书 对现时缺陷发生状况的信息 2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力规 模？ 所要求的批量生产能力规模取之于报价核算和现时的 过程开发。 要点： o 顾客要求 o 原材料可提供性 o 具有素质的人员 o 缺勤时间/停机时间 o 全过程时间/单台设备（装置） 产量 o 房屋、场地 o 设备、模具、生产装置/检验装 置、辅助工具

18、、实 验室装置 1 分供方/原材料 1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分 供方供货？ 在确定分供方前必须 要有质量体系审核 结果（认证/审核）。在投入批量供货生产时 则须保证，只从合格的分供方采购。必须考虑 来自实物质量评价的经验。 要点： o 配套厂会谈/定期服务 o 质量能力审核，如，审核结果/认证 证书 o 实物质量评定（质量/成本/服务） 1.2是否确保二次配套件的质量达到供货协 议要求？ 要点： 足够的检验可能性（实验室与测量设备） 内部/外部检验 顾客提供的检具/样架 图纸/订货规定/规范 质量保证协议 关于检验方法、检验流程、检验频次的商定 缺陷重点的评定 能力验证 1.3是

19、否评价供货实物质量，在出现与要求 有偏差时是否采取措施？ 对一家配套厂的质量能力与实物质量应 该在具体规定的时间内进行考核，并按零件统 计评定，在一张绩效排列表（配套厂清单）登 记造册。在绩效不佳时要制订提高计划。落状 况必须验证。 要点： 质量会谈的记要 改进计划的商定与跟踪 对改进后组件的检验记录，测量 记录 对缺陷重点/有问题的配套厂的 1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进 商定质量目标，并付之落实？ 要点： 工作小组（由各相关部门组成） 确定对质量、价格、服务的定量目标， 例如： 在提高过程受控状态的同时降低检验成 本 减少废品（内部/外部） 减少存货量 提高 顾客 满意 程度 1

20、.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批产认可， 并落实了所要求 的改进措施？ 对一个分供方的所有产品，必须对其新的/ 更改过的产品/生产过程进行批量生产认可。 要点： . 整车样件认可，试制样件认可 . 按VDA(德国汽车工业联合会）的 首批样品报告 . 对重要特性值 的能力验证 . 注意（欧盟的）安全数据表，EG 标准 . 可靠性分析评定 1.6是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法 ？ 对由顾客提供产品的要求必须取自于质量协 议，并坚决贯彻。 由顾客提供的产品可以是： 服务 模具/工装、检具 包装 产品 要点： 控制、验证、贮存、运输、确保质 量与性能 1.7原材料库存（量）状况是

21、否适合于生产要求？ 所要求的库（量）状况必须在过程策划时 已调查并考虑到了。在要求有更改时，亦可重新 进行需求分析。 要点： 顾客要求 看板/准时化生产 贮存成本 在原材料出现瓶颈时的紧急战略 “先进先出” 1.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法 ？ 要点： 包装 仓库管理系统 “先进先出” 秩序与清洁 气候条件 对损伤/污染的防护 标识可（追溯性/检验状态/加工道 序/使用状态） 防混批/混料 1.9员工是否具有相应的岗位培训？ 需考虑要点，例如对下列要点的职责： 分供方的选择、评价、提高 产品检验 贮存/运输 物流 必备知识，例如： 产品/规范/特定的顾客要求 标准/法规 包装

22、 加工 评价方法（如：审核Audit，统计） 2 生产（每一加工道序） 2.1 人员/素质 选择符合工作相应素质的员工，保持其工 作素质并提高他们对其它的、更高要求的素质， 这是管理者的任务。员工对产品和过程所实际承 担的任务与其相应的素质必须得到验证。 必须让员工了解顾客的要求和质量目标， 必须使他们认识到对所承担任务的质量自我责任。 对所有生产过程必须通过能力规模的调查 配备足够的、有相应素质的人员。对每一生产过 程中所需的岗位顶替人员必须进行调查。对此也 必须配备具有相应的素质的人员。 2.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/ 职责？ 要点： 参与改进措施 自检 过程认可点

23、检（设备点检/首件检验/ 末件检验） 过程控制（理解控制图） 隔离权 2.1.2是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责 ？ 要点： 整齐和清洁 进行/报请维修与保养 零件准备/贮存 进行/报请对检验/测量器具的校验/ 标定 2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素 质？ 要点： 对过程进行指导/培训/素质提高的证 明 对产品及产生缺陷的知识 对安全生产/环保意识的指导 对存档责任文件（D-件管理）的处理 指导 资格证明（如：焊接证书，视力测定， 厂内机动车驾驶证） 2.1.4是否有人员配置计划及顶岗规定？ 在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休 假/培训）。对顶岗人员也要确

24、保所需的素质。 要点： （翻）班计划（按任务单） 素质证明（素质例表） 工作分析/时间核算 2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 通过针对性的信息（宣传）促进投入意识， 并以此来提高质量觉悟。 要点： 质量信息（要求值/实际值） 改进建议 志愿的特别行动（培训，质量小组） 低（比例）病假 对质量改进的贡献 自我评定 2.2生产设备/工装 2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的 质量要求？ 要点： 对重要特性值/过程特定的参数进行 机器能力调查/过程能力调查 重要参数要强迫控制/调整 在偏离额定值时报警（如：声光报警， 自动断匣 上/下料装置 模具/设备/机器的保养

25、，维修状态 （包括有计划的维修） 2.2.2使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地 定期标定？ 要点： . 可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验 . 测量精度/检具能力调查 . 数据采集和可评判性 . 检具标定的证明 2.2.3工作岗位、检验岗位是否符合要求？ 工作环境/条件（包括返工岗位）必须符合 予产品及工作内容，以避免污染，损伤，混批混 料及说明错误。 要点： o 人机工程学 o 照明 o 整齐和清洁 o 环境保护 o 环境和零件搬运 o 安全生产 2.2.4在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项， 并坚持执行？ 要点： 过程参数（如：压力、温度、时间、 速度） 机器/模具/辅助装置

26、的数据(模具 号、机器号） 检验规范（重要特性值，检具检验 方法，检验频次） 过程控制图的控制界限 机器能力证明和过程能力证明 操作说明 2.2.5产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？ 要点： 调整计划 调整辅助装置/比较辅助方法 灵活的模具更换装置 极限标样 2.2.6是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录 调整参数或偏差情况？ 要点： o 新产品，更改过的产品 o 停机/过程中断 o 修理，更换设备 o 材料更换（如：换炉/批号） o 更改的生产参数 o 首件检验并记录 o 参数的现时性 o 工作岗位的整齐和清洁 o 包装 2.2.7要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性 ？ 要

27、点： 风险分析（过程FMEA)缺陷分析 由审核提出的改进计划 给责任者的信息 内部/外部的接口会谈 内部抱怨 顾客抱怨 询问顾客 2.3 运输/搬运/贮存/包装？ 生产流程间应该不断地相互确认，只能按由 顾客确认的需求来生产。必须避免未完成产品的 中间库存。零件的生产状态与检验状态必须通过 有序的标识易于识别，对废品件与返修件需要特 别地注意和标识。 贮存和运输器具必须与顾客就具体产品及全 过程链商定，不允许可能发生产品受损现象。 模具、生产装置和检验装置必须在较长期停 产时进行足够的防腐处理，并贮存好，以防损伤。 必须保证重新使用时无需很多时间的准备。 2.3.1产品数量/生产批的大小是否按

28、需求而定，并是 否有目的运往下道工序？ 要点： o 足够、合适的运输器具 o 定置库位 o 最小/无中间库存 o 看板管理 o 准时化生产 o 先进先出 o 仓库管理 o 更改状态 o 向下道工序只供合格件 2.3.2产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法 是否按产品/零件的特性而定？ 要求： 贮存量 防损伤 零件定置 整齐、清洁、不超装（库存，周转箱） 控制贮存时间 环境影响，空调 2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是 否坚持分别贮存与标识？ 要求： 隔离库，隔离区 标识显明的废品箱，返修件和调整设 备件箱 有缺陷产品和缺陷特性值 标识 在生产中的规定确切的产品通道/返

29、修 工位 2.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追 溯性？ 相应于产品风险必须确保自配套厂至顾客间 整个过程链的追溯性。 要点： o 零件标识 o 工作状态、检验状态和使用状态的标 识 o 炉/批号标识 o 有效期 o 去除无效标识 o 带有零件/生产数据的工作卡 2.3.5模具/工具、工装、检具是否按特性存放？ 不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检 具必须按特性存放并管理。 要点： 防受损的存放 整齐和清洁 定置存放 有管理的发放 环境影响 标识 明确的认可状态与更改状态 2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP) 2.4.1质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判 性？

30、 必须出具全部的质量数据和过程数据，以证 明始终满足要求，必须确保其可评判性。 特殊事例必须记录存档（当班记录本） 要点： o 原始记录卡 o 缺陷收集卡 o 控制图 o 数据收集 o 过程参数的记录装置（如：温度、 时间、压力） 设备停机 2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析， 并由此导出改进措施？ 相应部门负责了解，掌握问题点，并制定、 落实改进措施。 要点： 过程能力指数 缺陷种类/缺陷频次 缺陷成本（不符合性） 过程参数 隔离通知/分选 节拍/流转时间 可靠性/失效特征 2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析， 并由此导出改进措施？ 可使用方法，如： SPC

31、排列图 因果图 2.4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析 原因，并检查纠正措施的有效性？ 在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须在排 除缺陷原因，并证明纠正措施有效前，为了遵 守顾客要求而实施合适的紧急措施（如：隔离、 分选、信息） 2.4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析 原因，并检查纠正措施的有效性？ 要点： 补充的尺寸、材料、功能、耐久检验 因果图 田口 方法 FME A/缺 陷分 析 过程 能力 分析 质量 小组 活动 8D- 方法 2.4.4对过程和产品是否定期进行审核？ 对产品及该产品的制造必须具有审核计划。 审核原由，例如： 新项目/新（制造）过程/新产品 未满

32、足质量要求（内部/外部） 对遵守质量要求的难验证 指出改进的潜能 偏差报告须上报责任者，对改进措 施必须跟踪 2.4.4对过程和产品是否定期进行审核？ 要点： 顾客要求 重要特性 功能 过程参数/过程能力指数 标识，包装 确定的过程道序/工艺流程 2.4.5对产品和过程是否进行持续改进？ 必须从至今积累的对质量，成本和服务的 知识去了解改进的潜能。 要点： 成本优化 减少浪费（如：废品和返修） 改进过程受控状态（如：工艺流程分 析） 优化换品种时间，提高设备利用率 降低流转时间 降低库存量 2.4.6对产品和过程是否确定目标值，并监控是否达到 目标？ 目标必须确定，并可实现，且保证现时更 新。

33、所要求的特殊措施（如有必要） 要点： 人员的出勤率、缺勤率 已生产数量 质量数据（如：缺陷率、审核结果） 流转时间 不符合性（缺陷成本） 过程数据（如：过程能力指数） 3 服务/顾客满意程度 3.1 在发货时产品是否满足了顾客的要求？ 须考虑所有的要求，特别是顾客在对配套 厂评价（审核）时的要求。 要点： 质量协议 发货审核 耐久试验（调查失效状况） 贮存/下单加工/零件准备/发货 功能检验 检验/测量器具的合格状态 检验方法的比较 3.2 是否保证了对顾客的服务？ 要点： o 顾客访问的纪要，或是推导出的措施 o 产品使用知识 o 产品故障的有关知识 o 关于改进措施的通知联络 o 关于产品

34、更改（工艺）过程更改/移 地生产（包括二次配套厂）的通知联 络 o 首批样品送检/重新送样（试制样品/ 批产样品） o 关于与要求出现偏差的信息 3.3 对顾客抱怨是否能快速反应，并确保产品供应？ 必须在过程策划时就对出现意想不到问题 时如何保证产品供应制订方案。 要点： 紧急事故计划 分选行动的能力规模和反应时间 对设备，特种设备/工装和模具的更 改可能性 调动外部力量 3.4在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施 改进措施？ 要点： 分析可能性（实验室、检验/试验装 置、人员） 对缺陷特性值（内部/外部）的排列 图分析 各有关部门（内部/外部）的介入 应用排除问题的方法（如：8-D-

35、报 告） 处理样品检验的偏差 修订产品规范 检查有效性 3.5 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？ 要点： 为顾客服务 产品检验 贮存/运输 物流 缺陷分析 3.5 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？ 须具备有关知识，如： 产品/产品规范/特别的顾客要求 标准/法规 加工/使用 评价方法（如：审核，统计） 质量技术（如：8-D方法，因果图） 外国语 FORMEL Q培训教程之二 D/TLD零件验证要求条例 1技术资料/记录存档文件 1.1是否规定并执行了“D零件”管理程序？ 包括所有的关“D零件”的工艺流程文件资 料，及首次认可和更改认可的质量保证文件资 料 1.2对于“D零件”是否具有带有效更改状态的技术文 件？并做了“D零件”标识，以及特别标明“D-特 性值”？ 要求： 供范围内的所有资料（文件和记录） 过程策划、过程控制 1.3有些特性值在大众/奥迪技术文件中虽然未被标识为 “D-特性值”，但对零件生产厂来说却被视为与 安全有关的特性值，零件生产厂是否在产品责任 范围对这些特性值做生产记录并存档？ 要点： 有关材料、功能、寿命、可靠性的特性值（参 见VDA6/1第6要素） 译注：“D-零件”全称为存档责任件；“D-特性值”为在技术资 料 中标明须存档的特性值 1.4配套