洛阳市瀛洲大桥边跨混凝土腹拱圈施工工艺

1、 洛阳市瀛洲大桥边跨腹拱圈施工工艺一、 编制依据1、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；2、市政桥梁工程质量检验评定标准（CJJ2-9）；3、洛阳市瀛洲大桥及接线工程施工图设计。4、边拱施工设计图二、工程概况本标段为洛阳市瀛洲大桥第标段，是瀛洲大桥的主桥，施工设计桩号 K0+440.503（洛河北堤）K1+050.503（洛河南堤），桥跨布置如下：（35m+350m+25m） （主桥边跨连拱）+10m（挂梁）+（25m+120m+25m）（主桥中跨系杆拱桥）+10m（挂梁）+（25m+350m+35m）（主桥边跨连拱）= 610 m。腹拱圈是连接梁和主拱圈的重要构件，为高配筋薄壁砼

2、结构，砼标号为C50。腹拱采用单幅宽 9.0 m的箱型截面，截面为单箱三室，跨径为18 m。由于纵坡影响，矢高为4.65.8m，矢跨比为1/1.391/1.310。拱轴线为圆曲线，梁高为0.9 m,顶、底板厚140 mm，腹板宽度为300450 mm，腹板间距2.90 m。 主要工程量 项目部位单个拱圈钢筋数量表（kg）合计（kg）C50砼（m3）282516126P8（P17）40428.22144.410897.65032.51226.158502.785.3P9（P16）41182.82192.5111605087.81267.659623.187.3P10（P15）41659.2217

3、2.311290.85133.21284.360255.588.3P11（P14）43242.52147.711682.95280.31340.162362.491.3总 计166512.78665.945031.320533.85118.1245074.3351.9全桥合计HRB335：962938kg 1408三、腹拱圈施工步骤与方法腹拱圈采用在主拱圈和拱座上搭设支架现浇进行施工，支架采用钢管脚手架和木支架相结合，按照自下向上顺序搭设，间距及结构按照计算和相应规范要求办理。腹拱圈总体施工顺序为先两边后中间腹拱圈，单拱自两端拱脚向拱顶对称浇筑，纵向一次，高度方向分两次浇筑，先浇筑底、腹板砼，

4、再浇筑顶板砼。腹拱圈在汛期（7、8月份）搭设支架及钢筋模板施工，混凝土浇筑时的温度应满足设计和监控要求,不得超过20。腹拱圈混凝土强度达到设计和监控要求后，进行支架拆除；如设计和监控无规定时，则按照规范要求混凝土强度达到设计强度的75%时，支架方可拆除。支架拆除时按照先两边后中间的顺序逐孔进行。1.支架施工腹拱圈支架主要采用钢管脚手架,钢管外径48mm,壁厚3.5mm,梁底一般位置钢管布置尺寸为90cm*90cm，箱梁腹板与横隔墙对应位置钢管为加密区域，尺寸为90cm*60cm，顶端设置顶托。1.1扣件检查钢管、扣件、脚手板等进场后应按照规范要求进行检查验收，不合格产品不得使用。具体要求如下：

5、旧钢管表面锈蚀深度不得大于0.5mm，钢管弯曲程度符合要求；旧扣件不得有裂缝、变形情况，出现滑丝的螺栓必须更换；旧扣件均应进行防锈处理；木脚手板的宽度不宜小于200mm，厚度不应小于50mm,质量符合规范规定，腐朽的脚手板不得使用。1.2支架搭设事先在主拱圈上测量放出立杆位置，凿毛清理湿润后砌筑200x200mm的M10的水泥砂浆垫块，要求垫块顶部水平平整，最小高度不得小于50mm。在垫块顶部摆放100x10x100mm的钢板，立杆底部支撑于钢板上；拱座上的立杆直接支撑于拱座混凝土顶面。钢管支架拼装自下向上依次进行，局部采用木支撑进行加强。顶部立杆采用碗口式钢管，每根立杆下端须支撑牢靠，且垂直

6、度符合要求，立杆接长必须采用对接扣件连接。纵向水平杆采用普通钢管，宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨，纵向水平杆的对接扣件应交错布置。主节点处必须设置一根横向水平杆，横向水平杆采用碗口式钢管。剪刀撑采用普通钢管，横向布置六道,纵向布置5道。斜杆采用普通钢管，与地面的倾角宜在45-60度之间,剪刀撑斜杆的接头宜采用搭接。纵向扫地杆采用普通钢管，沿着主拱圈顶面布置，采用扣件固定在距底座上皮不大于0.2m处的立杆上。横向扫地杆亦采用普通钢管，采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。脚手架底层步距不应大于1.2m。顶部使用顶托以调整支架高度，顶托高度不得超过30cm。详见腹拱圈支架布置图。1.

7、3支架检验扣件螺丝必须100%进行敲击检查,不得出现松动、漏拧的现象；立杆不得出现悬空，下端支撑牢靠；杆件的设置和连接构造符合图纸和规范要求；立杆的垂直度偏差符合要求；安全防护措施到位。支架拼装完成后，经项目部检查验收合格后，方能使用2.模板施工 2.1腹拱圈底模采用竹胶模板，底模安装前，应根据监控指令设置相应的预抬值。在支架顶托上横向布置1010cm木方作为承重梁，纵向布置105cm木方作为加劲肋，加劲肋按照30cm间距进行布置，腹板和横梁位置进行适当加密，在加劲肋木方上铺设竹胶模板作为底模。2.2底模安装调节完毕后,测量放出侧模的边线和隔墙模板里程位置与边线，安装外侧模。外侧模采用竹胶模板

8、做面模，105cm木方作为加劲肋，加劲肋按照30cm间距进行布置，侧模之间设置拉杆，采用钢管作为背带。2.3内模分为内侧模和内顶模两部分。在腹板和隔墙钢筋绑扎完成后进行内侧模的安装，内侧模采用组合钢模和木模组合搭配使用，背带采用钢管或方木配木楔子抄实，设置拉杆进行对拉，撑杆对撑。横向内外侧模之间设置拉杆和撑杆，连成整体撑拉体系。在底腹板混凝土浇筑完成，具备一定强度后，安装内顶模。内顶模采用木模，木支架支撑，须支撑牢固。模板拼缝应严密，接缝处错边符合规范要求。2.4腹拱圈横梁以下底板和顶板均设置压板，压板采用组合钢模，混凝土浇筑时边浇筑边进行压模，在顶底板钢筋上设置定位钢筋以保证压板的位置准确。

9、2.5模板面板之间应平整，采用双面胶粘贴挤密，保证接缝严密，不漏浆。模板线条应平顺，无明显的错台和凹凸不平，保证腹拱圈外露面美观，线条流畅。 2.6每个箱室中间位置设置一75100cm的人孔，便于后期内模及支撑的拆除和垃圾的清理。2.7模板安裝过程设置临时撑拉杆，防止外侧模倾覆。安装完毕后，应对模板的平面位置、顶部标高，支撑情况等进行详细检查，合格后进行下步施工。3.钢筋加工及安装3.1所有钢筋进场必须具有出厂合格证、材质检验报告单等，进场资料齐全。钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，腹拱圈钢筋为HRB335和R235钢筋，钢筋型号为28、25 、16、12。钢筋在运输、贮存过程中

10、，应防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类立牌。钢筋进场以后，钢筋按批量进行复验，复验合格后方能用于工程施工。每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。3.2腹拱圈钢筋的加工在钢筋加工车间进行。加工场地采用道木抄垫，钢筋离地约0.3m，且顶面要求抄平，确保钢筋轴线顺直。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合公路桥涵施工技术规范的相关规定。钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油漆、油渍等污垢。加工好的钢筋搭设加工棚或采用其它方式进行遮盖，防止露天堆置落雨引起的钢筋锈蚀。钢筋加

11、工完成后，分批进行检查验收，合格后方能运至现场进行绑扎。3.3钢筋在加工车间加工成型后，运至现场绑扎或焊接。在模板上尽量减少焊接工作量，在模板上焊接作业时，下方必须铺垫防火材料，既保证安全，又避免焊渣烧黑模板影响外观质量。在钢筋安装过程中，禁止私自切割钢筋。3.4腹拱圈钢筋施工顺序为：底板下层钢筋底板上层钢筋腹板钢筋隔墙钢筋绑扎顶板部分钢筋（第一次混凝土浇筑）绑扎顶板剩余钢筋预埋钢筋（第二次混凝土浇筑）。钢筋连接可根据钢筋直径选用相应的连接方式（直螺纹连接、焊接连接、绑扎连接）。对于直径小于12mm的钢筋宜采用绑扎接头，直径为1225mm的钢筋宜采用焊接接头，对于直径大于等于25mm的钢筋适宜

12、采用直螺纹接头。对于加工好的直螺纹滚轧接头和焊接接头，必须按照规范要求的频率抽样检验，以300个同类接头（同钢筋级别，同接头形式）为一批，不足300个接头时按一批计算。检验合格后方能使用。腹拱圈纵向施工时，钢筋接头尽量在内力较小处，并错开布置。对于焊接，采用双面焊5d或单面焊10d，焊接接头的间距错开不小于35d，且不小于50cm。对于绑扎接头，接头的搭接长度应不小于35d（d为钢筋直径），钢筋接头处，应在中心和两端用扎丝扎牢。绑扎两接头间距不小于1.3倍搭接区域。受力钢筋接头应错开布置，使钢筋骨架同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。3.5顶板钢筋根据腹拱圈分层施工需要分为两次安装，横

13、向钢筋制作时需合理配料，连接时可采用焊接和绑扎，按照规范要求留出搭接长度和接头错开长度。3.6腹拱圈除8#钢筋净保护层为15mm外，其余钢筋净保护层均为20mm。为保证外观质量和保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块(内模可用不低于梁体砼标号的半球形水泥砂浆垫块)，垫块与钢筋之间扎紧，并互相错开，排列整齐。在拱脚和立柱横梁位置，垫块须加密设置，防止此处保护层偏小。3.7 接地装置是利用腹拱圈内纵向钢筋与主拱圈内接地钢筋焊接，并在横梁立柱处接地引上线，同时在拱脚处设置不锈钢接地端子板。接地钢筋、不锈钢接线端子板锚固筋之间的连接均需搭接焊，并采用双面焊，焊缝长度不小于150。在浇筑腹拱圈砼之前

14、，由电工对接地极的接地电阻进行实测，要求接地电阻不大于4欧姆，并做好记录。如达不到要求，则加打人工接地极。接地引上线涂上红色油漆，以区别结构钢筋，施工时安排专人负责。3.7每个腹拱圈上有8个立柱，顶板钢筋安装完成后照设计图纸进行立柱钢筋安装，并精确定位支座锚栓预留孔。3.8顶板人孔处钢筋进行切断，切断时须预留出帮条长度，且按要求错开布置，恢复时钢筋调直除锈，采用帮条焊进行连接。4.凿毛清理腹拱圈施工时应对主拱圈与腹拱圈、腹拱圈第一次与第二次混凝土接茬处进行凿毛处理。凿毛时将松散不密实的混凝土剔除，直到凿出新鲜坚硬的骨料为止，凿完后用压风机清理表面杂物，并用水冲洗干净。混凝土浇筑前，须认真检查钢

15、筋和模板，同时采取人捡、压风机吹、高压水枪冲洗，拱脚根部预留20cm宽度的底模暂不安装等办法将杂物清理干净，防止出现拱脚产生烂根和混凝土不密实现象。5.混凝土施工混凝土采用自制混凝土，采用搅拌车运输，汽车泵泵送，采用插入式振捣器进行混凝土振捣。混凝土浇筑时纵桥向由两端拱脚向拱顶对称进行，截面方向分两次浇筑，先浇筑底板和腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土浇筑气温不得低于20，宜在18点-次日6点时段内进行混凝土浇筑，混凝土浇筑应控制在10小时以内完成，其中拱顶2米左右的混凝土应控制在后半夜气温平稳时段（2-5点）浇筑。顶板混凝土浇筑的过程中，将立柱混凝土一并进行浇筑。详见腹拱圈混凝土分次浇筑示

16、意图。5.1混凝土原材料检验施工过程中要加强对拌制混凝土的原材料的质量控制，各种材料应具有质量证明书或试验报告单，并应经检查、验收合格后，方可使用。水泥：水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告的合格证明文件。运抵工地的水泥，应按批对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验，以连续进场数量不超过200t为一检验批。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时，应按上述规定进行复验。合理组织材料的供应计划，先到的水泥应先用。细骨料：混凝土用的细骨料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂。对选定的细骨料应按批做常规检验

17、，以连续进场数量不超过400m3（或600t）为一批。砂的级配、细度模数、坚固性、杂质含量等应符合规范要求。粗骨料：混凝土用的粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，其最大粒径不得超过钢筋最小净距的1/2（腹拱圈钢筋最小净距为28mm）。对选定的粗骨料应按批作常规检验，以连续进场数量不超过400 m3（或600t）为一批。粗骨料的级配、技术要求、有害物质含量、碱活性等应符合规范要求。水：拌制和养护混凝土用的水宜采用饮用水。外加剂：所采用的外加剂，必须是经过检验并附有检验合格证明的材料。外加剂在掺用前应经试验，以确定其性质、有效物质含量、溶液配置方法和最佳掺量。运抵工地的外加剂应分类、分批存放在专用仓库或固

18、定场所，并妥善保管，不得混入杂物和遭受污染。掺合料：掺合料应由生产单位专门加工，进行产品检验并具有产品合格证书。拌制混凝土时，可根据施工需要掺用掺合料，其掺量应通过试验确定，并应符合国家现行有关标准的规定。掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。5.2混凝土的搅拌试验室应根据原材料性能、砼的技术条件和设计要求进行砼配合比设计，通过试拌调整后确定，并报监理工程师审批通过后才能使用。腹拱圈混凝土为C50混凝土，为满足混凝土泵送和浇筑要求，混凝土塌落度宜控制在1619cm，初凝时间不小于15h。砼拌制前应测定砂石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

19、拌制混凝土宜采用自动计量装置，并应定期检定。拌制混凝土所用各项材料应按重量投料，每盘混凝土料的称量允许偏差应符合以下的规定。水泥和干燥状态的掺合料： 1%粗、细骨料： 2%水、外加剂： 1%混凝土拌制的最短时间应符合规范要求。为保证混凝土供应的连续性，混凝土工厂应提前调试检查，原材料根据需要储备充足，运输车辆足够。5.3混凝土生产要求在站内安排试验人员值班，对拌和料及外加剂称量进行严格控制，对出站混凝土进行每车次的自检。在浇筑现场安排试验或技术人员值班，对运抵现场的混凝土进行使用前的质量自检，确保其质量特别是浇筑性能满足施工需要。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，不得

20、使用。浇筑现场应安排调度人员，在浇筑全过程中坚守岗位，保持前后台的联系畅通，并对混凝土运输车进行有效、有序的调度，保证足够的运力，确保混凝土的供应及时、有序、均匀、连续。5.4混凝土浇筑钢筋模板安装完毕，经监理检查合格即可浇筑混凝土，浇筑前对混凝土接合面应充分洒水湿润。腹拱圈混凝土共分两次进行浇筑，均由两端拱脚向拱顶对称进行，横梁以下混凝土边浇筑边加盖压板，横梁以上未加盖压板的混凝土应及时抹面收光。现场浇筑时，应准备充分，尽量缩短浇筑时间，宜在10小时以内完成砼浇筑施工。混凝土浇筑前，密切关注天气情况，做好防雨措施。砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与

21、模板应保持50100mm的距离，插入下层砼50100mm，每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋。振动棒应快插慢拨，振动时间以2030s为宜。砼振好的标准为：砼面不再下沉；砼面不冒气泡；砼表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板和钢筋等固定情况，如发现有松动、变形、移位时，应及时处理。为保证大批量混凝土的施工质量，劳动组织、机械设备、混凝土的供应等统一安排，统一协调。组织充足的熟练混凝土工进行振道，精心组织，精心施工，确保混凝土浇筑质量。5.5拆模与养护正常气温下，混凝土浇筑完约612小时，混凝土已初凝即可对混凝土表面进行覆盖洒水养生。腹拱圈混凝

22、土强度达到2.5MPa时，且其表面及棱角不因拆模而受损时，及时拆除内侧模，外侧模在第二次混凝土浇筑完成后，方可拆除，底模在支架落架后进行拆除。拆模时不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。模板应轻拿轻放，防止由于不正当操作致使模板变形、受损。拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。拆模后采用覆盖洒水的方法进行养护，养生安排专人进行，养生时间不得少于7天。6、拆架腹拱圈混凝土强度达到设计和监控要求后，进行支架拆除；如设计和监控无规定时，则按照规范要求混凝土强度达到设计强度的75%时，支架方可拆除。支架拆除时按照先两边后中间的顺序逐孔进行。每孔支架应由中间向拱脚处对

23、称逐排脱架，脱架完成后进行常规的支架拆除工作。四、质量控制检验标准施工中严格控制每一道施工工序，严格按规范进行验收，钢筋、模板、混凝土等施工质量标准如下表： 1.钢筋施工质量标准项 目允许偏差受力钢筋长度+5，-10mm受力钢筋间距10mm箍筋尺寸0，-5mm箍筋及构造筋间距20mm钢筋骨架尺寸+5，-10mm保护层厚度5mm2.模板施工质量标准项 目允许偏差模板标高10mm模内尺寸+3，-8mm轴线偏位8mm相邻两板面高低差2mm表面平整度3mm预埋件中心位置3mm预留孔中心线位置10mm预留孔洞截面内部尺寸+10，0mm3.腹拱圈的质量检验标准检查项目规定值或允许偏差(mm)混凝土强度(M

24、pa)在合格标准内轴线偏位5内弧线偏高设计弧线跨径L30m20断面尺寸高度5顶底腹板厚+10,0五、安全注意事项1、进入施工现场必须佩戴安全帽及相应的安全防护用品，高处作业必须戴安全带，安全带应挂在作业人员上方的牢靠处。2、加强现场施工人员安全管理，各级设专职安全员，做到责任到人，发现隐患及时整改。3、高空作业必须穿戴好个人安全防护用品，临边作业和高空架子搭设必须系好安全带，并由施工员或工班长进行上岗前安全交底。4、完善脚手平台，支架四周必须挂好安全网，施工脚手四周设置防护网，保证人员、工具、配件不会坠落，防止物体坠落伤人，高处作业使用的料具，应用绳索捆扎牢靠，小型料具应放在工具袋内吊运，严禁抛掷，不使用时应放置在小工具箱内，以防坠落伤人和坠落伤害。5、作业前，应检查作业点走行和站立处的脚手板，临空处的栏杆或安全网，上下梯子，确认符合安全规定后方可进行作业。6、夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备