仓储管理控制程序零部件入库、出库、仓储要点与流程

1、仓储管理控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：仓储管理控制程序1、目的规范汽车零部件、原辅材料的入库、仓储、出库、搬运等过程的管理，确保汽车零部件及原辅材料得到有效防护和管理。2、适用范围适用于零部件入库、出库、仓储等过程的管理。3、职责和权限3.1 物资部职责和权限 物资部搬运工负责汽车零部件搬运卸货；物资部库管员负责汽车零部件入库、出库处理，不合格物资、呆滞物资处理及清退手续办理，为相关部门提供各种库存物资报表信息； 物资部配送员负责汽车零部件日常收发和保管，对零部件进行分区、堆码、物料卡的建立，负责生产所需物料配送；3.2 生产管理部负责生产计划的下发，生产所需物料的签收以及不合格

2、物资兑换工作；3.3 采购部负责汽车零部件采购计划的下达，协助供应商对不合格品的清退工作；3.4 质量管理部负责汽车零部件的入库检验，不合格品判定工作。3.5 财务部负责组织汽车零部件的出入库账务审核监督工作。3.6 研究院负责BOM的维护工作。4、定义4.1 定额领料，按照生产计划和产品的定额耗用量所领取配件的作业，根据BOM表定额物料。 4.2 非定额领料，按照生产计划和产品的BOM表中非定额耗用量所领取配件的作业，BOM中有非定额物料。4.3 超额领料，超出生产计划和产品的定额耗用量所领取配件的作业。5、过程要素分析资源：手动叉车、托盘、卸货平台、标识、电脑、打印机、ERP系统、物料信息

3、卡主责：库管员相关：物资部/搬运工、采购员、配送员、质量检验员入库管理（S07-57）输出：1、按区域规划存放入库品2、建立标识、物料卡输入：送货清单 质检报告零部件待检通知单程序：不合格品控制程序仓储管理控制程序 考评指标：入库合格率主责：物资部/配送员相关：库管员、装配工5.2 物料配送过程要素资源：电脑、打印机、ERP系统、叉车输出：1、送入生产线指定工位2、生产部签字确认的定额汇总发料单物料配送（S07-57）输入：生产计划 BOM表试装通知单考评指标：配送及时率、配送正确率程序：仓储管理控制程序主责：物资部/库管员相关：现场技术员、装配工、采购员5.3 生产线不合格品清退过程要素资源

4、：电脑、打印机、ERP系统、叉车输出1、退货物料2、不合格物料账务处理生产线不合格品清退（S07-57）输入：换件单 不合格品技术通知单考评指标：清退率程序：1、不合格品控制程序2、仓储管理控制程序5.4零部件搬运、储存与防护过程要素主责：物资部/搬运工、库房组长相关：库管员、配送员资源：标识、叉车、防火防盗设施零部件搬运、储存与防护过程（S07-57）输出：完好无损的物料输入：1、待搬运的物料2、 配送物料3、存贮条件要求程序：仓储管理控制程序考评指标：受损物料小于2000件6、工作流程及说明6.1 工作流程及说明输入入库管理工作流程责任部门/岗位输出流程说明1、送货清单2、质检报告3、零部

5、件待检通知单联系厂家处理A合格不合格转入不合格品控制程序报检搬运卸货NY核对接收物料开始物资部/搬运组长物资部/搬运组长物资部/搬运工质量管理部/外检员A入账结束产品状态标识物资部/配送员物资部/库管员接收供应商的送货清单及质检报告按单据清点物料信息搬运到指定区域零部件待检入库单物料信息卡外检签字确认的零部件待检入库单检查供应商提供的质检报告、送货清单是否有相关部门盖章及相关人员签字1、根据供应商提供的送货清单与采购部的采购计划数量核对是否一致2、根据供应商提供的质检报告核对是否是此批物料的质检报告，根据送货清单核对物料信息，包括：厂家、物料名称、状态、箱数、检查包装是否有破损现象1、将物料送

6、入相对应的库区，并做好待检标识。物料在堆码时必须按先进先出原则堆码2、配送员根据供应商提供的送货清单进行物料信息确认，包括厂家信息、零部件名称、数量、状态1、库管员根据供应商的送货清单打印零部件待检入库单传至质量管理部外检员处2、属于急件类外检人员2小时内检验完毕，非急件二天内检验完毕配送员根据外检人员检验完毕签字确认的零部件待检入库单进行物料卡的建立，物料卡信息包括：厂家名称、零部件名称、状态、数量库管员根据外检人员检验完毕签字确认的零部件待检入库单进行账务处理输入物料配送工作流程责任部门/岗位输出流程说明1、生产计划2、BOM表3、试装通知单结束下账配送配料开始物资部/库管员物资部/配送工

7、物资部/库管员定额汇总出库单签字确认的定额汇总出库单根据生产部下发的生产计划，研究院在ERP系统中配料，库管员在ERP系统中打印定额汇总出库单配送员根据库管员打印的定额汇总出库单进行物料配送。将配送好的物料送入生产线对应的工位，与该工位的装配员交接物料，并双方签字确认后交回库管员处1、库管员在8小时内处理完前日的出库单据2、当天的单据必须在次日上午前交财务输入不合格品清退工作流程责任部门/岗位输出流程说明1、换件单2、不合格品通知结束退货下账通知供应商清退标识、隔离不合格品入账数量确认现场不合格品通知单和配料开始质量管理部/现场检验技术员物资部/库管员物资部/库管员物资部/搬运工物资部/库管员

8、采购部/采购员物资部/库管员换件单不合格品通知单库管员签字的换件单生产退料入库物料标识采购退货单签字确认的采购退货单1、生产线发生单件不合格品时由生产车间装配工填写换件单，经质量管理部现场技术员判定并盖章、车间主任和兑换人签字后方可退回物资部换件库2、生产线发生批量不合格品时由质量管理部填写不合格品通知单经质量管理部现场技术员判定并盖章，直接退回物资库房生产部退回的不合格品，经物资部库管员数量确认后在兑换单上签字，并接收白联存底根据兑换单据在ERP系统中入账将生产线退回的不合格品存放于换件库，并做好不合格品隔离标识存放1、川渝地区的供应商来货时先到兑换库办理退货手续2、偏远地区由物流公司配送的

9、物料，采购部与供应商协商退货，并由供应商出具委托函后，物资部进行物流寄发库管员在ERP系统中下账，并经供应商签字确认后的采购退货单交于财务。输入零部件搬运、储存与防护过程责任部门/岗位输出流程说明1、待搬运物资2、存贮条件3、配送物料结束防护存储物料搬运开始物资部/搬运工物资部/配送员物资部/配送员完好无损的物料物料定置在搬运过程中物料必须轻拿轻放，交错堆码整齐叠放，不得超出托盘边缘。对产品和标识加以保护、防止碰撞、划伤和倒塌，所有物料必须利用叉车及托盘匀速搬运到库区由库房组长指定存放区域，必须放置在定置线内，不能有占道现象。存储物料做好标识，分区分码存放（纸箱包装高度超过40厘米的，重量超过

10、30公斤叠放不得超过5层，重型物资不超过），遵循先进先出原则进行存储。库存零件不能超过保质期，每月对库存零件进行清理，定期检查库存物资状况，对超过保质期的物资按呆滞物资管理办法处理入库后的物料必须要求通风，注意防火、防盗、防潮、防锈。对于危险品、易燃易爆品采取隔离。库房内严禁一切明火、严禁吸烟6.2 汽车关重配件的包装、搬运、储存与防护标准如下：配件名称包装要求配送要求储存要求防护要点发动机木箱、铁架包装使用叉车叉到生产现场上线装配。一般每箱装有发动机3台/箱。防碰划伤，防跌落。铝轮，钢轮托盘包装使用叉车叉到生产现场部装区域进行装配。储存时不能叠放超过2层。防碰划伤，防跌落后伤人。轮胎无包装人

11、工放置到托盘上，用手动叉车拉到生产线轮胎部装区。储存时不能叠放超过12层。防被硬器划破，防挤压变形。油箱纸箱包装人工拆掉纸箱外包装后，将油箱放置在专用油箱台车推上线。1一般油箱1个/箱。2油箱堆码高度不得超过8个高。防碰划伤，防跌落后掉漆。后桥纸箱包装人工搬运到料架车上推到后桥部装区域。1后桥1个/箱。2后桥堆码高度不得超过8个防碰划伤，防跌落后掉漆。前减震器纸箱包装人工拆掉纸箱外包装，前减单层摆放装有前后减震器的塑料箱不能叠放超过8层。防碰划伤转向支撑木架包装件或裸件用料架车存放。存放于料架车上转向支撑须单层摆放，防支架变形。消声器无包装消声器单层放置到消声器台车上推上线。存放在料架车上。防

12、碰划伤。底盘件纸箱包装人工拆掉纸箱外包装后，将底盘件单层放置到台车上推上线。储存时叠放不能超过8层。防碰划伤。前后保险杠布袋包装人工拆掉外包装后，将保险杠放置到料架车上配送上线。储存时必须用布袋包装。将保险杠放置到台车上时，注意防止碰划伤。钣金件供应提供的料架车,纸箱、仓笼、料盒装运重件用叉车装卸,部分钣金件人工搬运。用仓笼存储，料架车、纸箱包装存放注意防潮,防碰划伤、防锈。必须先进先出.灯具塑料箱包装用料架车配送，人工拆掉外包装后，将灯具一层层整齐摆放在料架车上配送上线。储存时塑料箱包装的灯具叠放不能超过6层。拆包时不能去掉灯具的保护膜，注意防止碰划伤。座椅放置于料架车上用料架车按品种、数量

13、配送存放于料架车上注意防止碰划伤。仪表台料架车或纸箱包装人工拆掉外包装后，将仪表台放置到料架车上配送上线。上料架车的部分可以直供上线储存时叠放不能超过8层。将仪表台放置到台车上时，注意防止碰划伤。仪表.散热器，收放机，线缆等部分电器塑料箱或纸箱包装用台车配送，将零部件单层整齐摆放在台车上配送。装有仪表的塑料箱不能叠放超过6层，以防倒塌损坏。注意防止仪表的碰划伤。底盘库支架类(转向器,发动机安装支架,制动器等)纸箱包装用料架车配送，则要人工拆掉外包装后，将支架一层层整齐摆放在料架车上配送上线。纸箱包装存储时不要超过6个高注意防止碰划伤。电瓶料架存放使用叉车叉到生产现场储存时，整架电瓶不能叠放，且电瓶不能倒立放置。防止电瓶倒立放置及碰划伤。6.3 各项绩效指标统计表各项绩效指标计算方法统计部门统计周期账实准确率（所有物料品种数-不准确物料品