WXS系列数控型无心车床使用说明书([1].5.16)

1、xfwxs 数控型无心车床使用说明书设备出厂编号： 合 同 号： 设备出厂时间： 制 造 商： 烟台海歌机床有限公司 地址：山东省烟台市莱山区盛泉工业园南区电话传真 录一、设备简介3二、技术参数32.1 主轴动力部分技术参数32.2 夹送进给部分技术参数52.3 刀具部分技术说明62.4 液压系统技术说明72.5 电器及自动化系统参数及使用说明72.6 冷却及排削系统技术说明72.7 润滑参数7三、设备的安装83.1 主机安装83.2 辅机的安装83.3 电气系统的安装9四、注意事项94.1 机床安装过程注意事项94.2 机床操作过程注

2、意事项9五、试车、调试操作说明105.1 车料前的准备工作105.2 设备调整125.3 材料试车14五、机床常见故障及排除方法15六、常规维护166.1检查操作166.2维护操作176.3 xf-wxs系列检修规程206.4、无心车床中后导调整22七、xf-wxs无心车床维护保养规程247.1 维护工具247.2维护时间表24八、数控型无心车床操作注意事项一、设备简介xf-wxs 型无心车床，是用于对各类材质的金属棒材进行外圆粗、精车的专用设备。由于刀体采用双刀结构，车料尺寸更高，尺寸公差更加稳定，加工范围广，连续工作的优点，能够快速的车除金属棒材的黑皮、脱碳层等。xf-wxs系列数控型无心

3、车床配备大功率电机，动力强劲，以能够适用各类高硬度光量材的表面车削。配合我公司的两辊磨光矫直机使用，加工后材料精度及表面粗糙度完全能够达到精密磨削水平。*该设备不具备矫直功能。二、技术参数各型号机床加工范围及加工精度基本参数表型 号成品棒材直径 mm加工棒材最小长度m进料速度无级调速 m/min切削深度单边 mm直径公差表面粗糙度m直线度mm/m主电机功率 kw进料电机功率 kw备 注xfwxc30s5321.4180.251.3h10ra6.30.5452.2数控型xfwxc80s16902.2180.251.5h10ra6.30.5755.5数控型xfwxc130s251323.5180.

4、252.0h10ra6.30.511011数控型* 注：切削深度与所选刀片相关。2.1 主轴动力部分技术参数xf-wxs系列数控型无心车床的主轴动力系统是按照车床的加工范围，应用电器变频技术，实现大功率，大调速范围。2.1.1 各机床主轴动力系统配置参数如下：设备型号主电机型号电机功率kw电机转速rpm/50hz主传动比主轴转速rpm/50hz转速nrpm/hz变速范围rpmxfwxc30syp-50-45-44515001.33112022.43001900xfwxc80syp-50-75-67510001.33750152001300xfwxc130syp-50-110-611010001

5、.5066013.220012002.1.2 主轴转速与刀片车削线速度转换关系：刀片车削线速 vc=nxdxpi()/1000 m/min式中：n为主轴转速=上表中转速n x 变频器频率数； d 车削棒材的直径； pi() 圆周率=3.14其中变频器的有效调整范围为：15 85hz。2.1.3 主轴转速即刀盘转速，其数据对于切削质量是非常重要的。按照刀片的速度加工范围，不同材料，选择不同的主轴转速。刀片的切削速度直接影响到切削力的大小、加工表面质量的好坏和刀具的使用寿命等。刀具切削线速度的选择一般按碳素钢100150m/min，不锈钢80120m/min，钛合金3080m/min，高温合金20

6、50m/min。2.1.4 线速度选择原则为：参照刀片说明的线速度范围；车削的料线径越小选择转速越高，反之越低；材料越难车削即强度高时选择较低的线速度，反之越高；车削吃刀量越大，线速度越低；进给（即行走速度）较高时，线速度越高。2.1.5不同料径对应主轴转速理论参照表。 碳素钢实际速度（转/min）合金钢实际速度（转/min）10-301200354088035-401100404584840-451060455076045-50950505570050-55870556064055-60800606559060-65735657054465-70680707550870-7563575804

7、6075-805802.2 夹送进给部分技术参数xf-wxs系列数控型无心车床的夹送进给动力系统是按照进给量的变化范围和主轴动力系统设计匹配的，应用电器变频技术，大调速范围。2.2.1各机床进给动力系统配置参数如下：设备型号进给电机型号电机功率kw电机转速rpm/50hz传动比转速rpm/50hz压轮直径mm进给速度m/min/5hzxfwxc30sy100l1-42.214201.79x6013.21400.58xfwxc80sy132s-45.514401.79x50161800.90xfwxc130sy160m-41114602.47x5610.61980.662.2.2行走速度v= 上

8、表中进给速度/5 x 行走频率 2.2.3进给速度f=行走速度v/主轴转速/刀片数量式中进给速度f的调整范围参照刀片说明书或包装盒中标定的范围； 主轴转速 为按主轴动力部分技术参数部分计算出的实际转速。2.2.4 在实际车削过程中影响行走速度的因素主要有以下四个:材料强度；切削深度；刀具线速度；原料直径大小。材料强度高，切削深度大，刀具转速低，原料直径大时可选低速行走，反之则选高速行走。一般选择范围在12m之间。2.2.5棒材与走速关系对照参照表：吃刀量材料料径走速（分钟）10.5mm以下易切削材料40以下36m408013m20.5mm以下难切削材料40以下14m408012m30.51mm

9、易切削材料40以下14m408012m40.51mm难切削材料40以下12m40800.51m511.5mm易切削材料40以下12m40800.51m611.5mm难切削材料40以下0.51m40800.5m左右2.3 刀具部分技术说明2.3.1 材料分类：易切削材料：一般有色金属、易切钢等碳素钢；较难切削材料：退火较好的弹簧钢、高速钢、部分合金钢（如40cr）、 部分不锈钢等；难切材料：优质碳素钢、合金钢调质、部分钛合金、部分不锈钢、高温合金等。2.3.2 刀具与材料的选择：yg：硬铸铁、耐热合金、钛合金、硬青铜、硬的各种耐磨的绝缘材料等；yw：不锈钢、优质碳素钢、合金钢等；yt：普通钢料、

10、c钢系列及合金钢；有特殊材料的与我公司联系另行商讨。2.4 液压系统技术说明详见附件 液压原理图及相关。2.5 电器及自动化系统参数及使用说明详见电气部分说明说。 另附 ：电器原理图；变频器使用说明书。2.6 冷却及排削系统技术说明设备型号冷却电机功率扬程 m正常压力xfwxc30s2.2 kw480.40.6mpaxfwxc80s3 kw540.40.6mpaxfwxc130s4 kw540.40.6mpa排削系统见附件排削车使用说明书及排削车身标示。2.7 润滑系统技术说明 主轴油气润滑系统说明详见油气润滑系统使用说明书。主轴油气润滑系统的喷油量设定:具体设定方法参照油气润滑系统使用说明书

11、设定。正常喷油量设定为30s每2分钟喷一次，80s、130s为每1分钟喷1次。新机器在磨合期可根据情况适当加大。*主轴油气润滑为选配部件设备润滑表润滑点油种型号润滑方式加油周期换油周期滚动轴承2号极压复合锂基脂油枪8小时3个月减速机n220齿轮油手加3个月6个月万向轴2号极压复合锂基脂油枪8小时3个月主行走2号极压复合锂基脂油枪3个月6个月液压46号液压油 手加3个月6个月三、设备的安装 设备的安装按照gb50040-96 动力机器基础设计规范中相关部分制定并执行。设备安装前须严格按照设备附带的设备基础布置图挖置基础，铺设管路。按照附带的电气图敷设电路，气路。设备安装须在我厂专业的安装调试人员

12、的指导下进行。3.1 主机安装3.1.1将设备主机运至基础指定位置，运输与装卸过程要避免碰撞设备，避免机床受到剧烈的冲撞震动。 3.1.2放置机床垫铁，不断的调整各处垫铁螺栓，用框式水平尺测量四边，直至水平。3.1.3安装地脚螺栓，并按照图纸要求进行灌浆。3.2 辅机的安装3.2.1 按照主机主轴中心，安装上、下料辊道。保证上、下料辊道中心线与主机主轴中心同轴。按照基础图辅机位置固定上、下料辊道并按要求灌浆。3.2.2 参照上、下料辊道位置，按照基础图安装上料架、收料槽并用膨胀螺栓固定。3.3 电气系统的安装3.3.1 安装设备基础图、电气系统原理图等安装连接电路。保证接设正确。四、注意事项4

13、.1 机床安装过程注意事项 4.1.1机床附近如有大型震动设备或精密设备等，须在机床基础周围挖设防震沟。设备周围须设置警示及防护装置。 4.1.2 机床电源必须稳定并且符合配电要求。电源应为电压范围应为 380v400v之间，频率50hz如同时有其他大功率变频炉等须另设电源，或自行添加电压改善设备。电器线路须专业人员联接。 4.1.3 机床须配置干燥稳定的气源，保证气压达到0.6mpa以上。4.2 机床操作过程注意事项4.2.1 所有设备操作人员必须经严格培训，考核合格后方能上岗操作。4.2.2 设备操作时，操作人员须严格按照设备使用说明书、电器系统说明书中相关的要求操作。4.2.3设备要专人

14、操作，作业过程中闲杂人等不得靠近。4.2.4 设备运转时，操作者不得离开设备操作台。4.2.5 机床为精密设备，在搬运安装及实际运转过程中严禁碰撞。4.2.6 参照技术参数中的车削参数进行车削操作，不得超速，超吃刀量车削。4.2.7 所有待加工棒料必须经过检查，如有弯头、劈头及弯曲太大的棒料须经处理后方能车削。否则会损坏设备。4.2.8原料长度不得小于设备参数表中规定的各型号机床规定长度，小于规定长度的原料不能加工。4.2.9 机床加工的棒料直线度不得超过0.2%, 直径偏差及圆度过大的原料均不能加工。4.2.10 使用的刀具，须我厂指配的设备专用扒皮刀刀具。否则车削效果不予保证。4.2.11

15、 车床运行期间，不得开启刀盘防护罩，不得靠近各传动设备。注意车床上的警示标志。4.2.12 设备要先给主轴通气，再通冷却水；停止时先停水，再停气。4.2.13 定期拆下夹送辊前护板，检查，清理夹送辊内部铁削。五、试车、调试操作说明5.1 车料前的准备工作车料前须对车床各系统进行检查，确认各系统都能正常运行后才能开始车料。这是保证设备能够安全运行的重要工作，所以每次运行前必须严格按照以下步骤仔细检查。5.1.1关闭所有电气开关；5.1.2合上总闸检查配电柜上的电压是否符合配电要求，电压范围应为380v400v；5.1.3打开触摸屏分别开启操作台上各个开关，检查是否运行正常；查看操作台各仪表是否工

16、作正常。5.1.4开启电源开关，开始试验各系统的工作情况。5.1.5 检查液压系统是否正常工作。5.1.5.1 开启液压开关，看液压站是否运行正常。5.1.5.2 分别开启夹送、小车的夹紧开关，看夹送、小车夹紧是否升降顺利，压力表工作压力应在812mpa。5.1.6 检查气压系统。开通气压系统，检查系统压力，一般在0.40.6mpa 之间。并且必须要保持气源干燥稳定。5.1.7 开启冷却系统，看是否冷却电机运行正常，各冷却水孔喷水正常，水压应在0.40.6mpa 之间。5.1.8 检查排削车是否运转正常。5.1.9 开启行走开关，检查行走系统各档位是否运转正常。5.1.10 模拟上料信号，检查

17、小车夹送前进是否正常。5.1.11 检查前导升降系统有无异常。5.1.12 检查中后导系统有无异常。(带有液压夹紧型)5.1.13扣上刀盘防护罩，开启主电机，按以下步骤检查主电机及主轴系统是否正常运行；a. 主机f20hz运行7分钟。b. 主机f30hz运行5分钟。c. 主机f40hz运行3分钟。d. 主机f50hz运行1分钟。试车电流应为：30s 约为30a, 80s约为50a，130c约为70a。注：主轴电机运行前，必须通气，打开油气润滑系统，手动注油至主轴下渗油孔有油滴出为止，最后通冷却水。空载运行1015分钟，如无问题后方可调整试车。5.2 设备调整试车在车削前或者车削的棒料的材质或直

18、径变换后是跟据车床的技术参数及对车削效果的要求，对车床本身各系统进行相对调整的过程。试车是材料车削精度及表面粗糙度的保证。调整时根据以下顺序进行。5.2.1 首先确认车削材料的材质，按照上文技术资料中刀具部分技术说明选择相应刀片。5.2.2 松开前导的压紧螺栓，翻转前导，卸下刀体，更换安装相应刀体，确保刀体、刀片安装正确，牢固。5.2.3 安装刀体。（安装、拆卸刀体，更换刀片的具体操作方法由调试人员在培训过程中现场演示讲解。）5.2.4 根据料径不同，选择更换挡屑盘（原则是原料与挡屑盘的缝隙约为5mm7mm；），如果料径在20以下还需加相应规格的前导导向套。5.2.5调整进料辊道高度，前行走压

19、轮在压料时与进料辊道高度一致。5.2.6松开各处棒料导向装置：分别松开进料压轮、小车夹持气缸，松开卡盘爪、中后导（以棒料能在中间自由行走为原则）。5.2.7 将棒材由辊道送进夹送，中后导，小车。5.2.8 调整中后导，向压紧方向旋转中后导手轮，使中后导压轮压紧标准棒，小车夹持夹紧棒材。5.2.9调整刀体，调整至刀片切削刃跟原料棒材之间间隙为0.1 mm 为止。旋转刀盘，用塞尺分别检测各刀片跟棒料之间的距离。如各距离相差较小，则设备正常可以工作。如相差较大，则可能是刀盘或前、中导系统有误差，须重新校正。反向把料走出前导位置，根据车削量大小，及时锁紧中后导。（前导、中后导以及刀体长度对表的校正方法

20、由厂方调试人员在培训时现场演示。）5.2.10根据车削量大小，伺服进刀，一般情况进刀量要比实际值少0.30mm0.50mm。5.2.11 参照技术参数中与加工材料相应的主轴转速、进给速度的范围及刀具参数和实际加工要求，调整主轴及行走变频器至相对应的频率内。使主轴转速即刀盘转速为该选用刀片车削该材料的最佳速度。进给速度在刀片的进给范围内。具体变频器的调整过程参照电器部分技术参数及附带的变频器使用说明书。5.3 材料试车具体操作如下：5.3.1把棒料进入到卡盘爪与刀体中间位置，停止送料。将前压轮压紧，锁紧卡盘，手柄末端旋转力大约5kg（注：本紧度为标准材料而定，直径公差在0.11.0mm，直线度为

21、0.50）。5.3.2关上刀盘防护罩并锁紧。5.3.3打开主电机及水泵，运转正常后，打开主行走开关。车80-100mm立即退回，检查料径是否达到标准。一般情况下，此时的料径比正常车料时尺寸小0.050.10mm。（测量精车刀尺寸）5.3.4将棒材退至到夹送与前导之间，松开前导压紧螺栓，打开前导，松开刀盘螺栓，伺服进刀至要求尺寸，压紧刀盘螺栓，放下前导，锁紧前导螺栓。5.3.5打开刀盘防护罩，将棒材慢慢进入至离刀体5mm的位置,盖上刀盘防护罩，准备车料。5.3.6依次打开各开关：气源、冷却水泵、主电机、排屑等，然后检查压力是否正常。无问题后，打开主行走开关，进行车料。检查前压轮压力、卡盘松紧、中

22、后导松紧等是否在理想状态。5.3.7同种同料径材料可以连续作业。因车料带走一部分切削液，因此需注意观察并补充切削液。五、机床常见故障及排除方法一、打刀1、刀具不对中心2、原料椭圆度过大3、刀体前面塌角4、主轴轴承经向、轴向间隙大5、主轴反转6、辅机中心与主机中心不同高修整刀体调整轴承二、成品带黑皮1、车削量过小2、原料椭圆度过大3、进料轮中心与主轴中心不一致4、主轴与夹盘不同心5、中后导、前导与主轴中心不一致调整中心清理主轴锥面（数控型）三、成品料弯曲1、进料轮与主轴中心偏离2、主轴中心与卡盘中心偏离3、出料轮中心与主轴偏离4、中后导压力不均5、夹送与卡盘不同心调整中心四、切削过程颤动1、主轴

23、轴承经向、轴向间隙大2、刀具角度不符3、刀具不在同一圆周上4、刀具中心低于主轴中心线调整或换轴承调整刀具五、刀具磨损过快1、刀盘相对料颈转速过高2、冷却水量过小3、刀具型号与所加工原料不符选择适当刀速增加冷却润滑六、切削过程中原料旋转1、 液压缸压力下降2、 切削量与行走速度均过大3、 主轴速度过低而行走速度过大补充压力降低行走速度七、表面粗糙度低1、刀具没有安装平整2、刀具磨损过甚3、刀具有缺口4、原料粘性太大5、切削速度选择不合理产生积屑瘤6、修光韧处理不好更换刀片或研磨刀具修光韧八、加工成品的椭圆度过大主轴旋转不在圆周上调整主轴九、成品料严重划伤1、 前导倒角过小2、 个别压轮转动不灵活

24、3、 主轴中心与前后导、前后夹送中心不一致4、 中后导压轮转动不灵活。5、 中后导压轮损伤选择适合夹头调整中心六、常规维护6.1检查操作6.1.1仔细检查以确保液压系统没有漏油以及气压系统没有漏气现象；6.1.2检查液压缸、气压缸是否正确工作，是否操控灵活；6.1.3检查设备内部锁紧装置及其位置状态；6.1.4检查行走减速机的轴承温度，工作中以70摄氏度为宜。如果过高，检查输出轴的运动情况；6.1.5注意检查行走减速机是否发出噪音，如果出现异常噪音，检查设备润滑情况；6.1.6注意检查带传动和链传动的情况；6.1.7用压缩气体清理设备上残留的铁屑，杂物；6.1.8定期检查各个传感器元件，包括光

25、电开关、接近开关、限位开关和编码气接头，看是否有松动，错位，污垢，损坏等情况出现；看是否工作正常。6.1.9 每工作日要检查皮带轮部位主轴出油口出油情况，定期补充油气润滑系统润滑油，(夏天68#,冬天46#)。6.1. 10皮带不可以过紧。6.1. 11冷却液必须及时降温。6.1. 12设备要经常清理铁屑，保证设备干净。6.2维护操作6.2.1电机的维护；6.2.1.1根据维护时间表定期检查和维护电机；6.2.2设备清洁和检查；6.2.2.1用压缩气体清洁电机的内、外部；6.2.2.2确保灰尘或其他杂物不会影响通风装置的工作；6.2.2.3检查所有螺丝的紧松情况，包括各个接头处；6.2.2.4

26、必须认真检查是否出现异常的振动和噪音；6.2.2.5认真检查所有电线连接处，确保没有虚接和错接。6.2.3行走减速机的维护；6.2.3.1检查减速机的油量，如果需要，重新加适量的油。要加的油必须保证清洁干净，不能被脏东西污染。如果有油漏出减速机，必须马上用干净的布擦掉。6.2.3.2润滑油的更换每次更换润滑油的时候，必须保证盛油容器干净。由于容器底部容易沉积杂质，所以尤其要保证容器底部干净。换油的时候必须保证其过程中润滑油不被外界灰尘污染。条件容许，最好能使用抽油泵抽油，但必须注意保证抽油管清洁。换油过程中如果有油漏出减速机，必须马上用干净的布擦掉。不同种类、不同规格的润滑脂绝对不能混合使用。

27、6.2.4轴承维护6.2.4.1经常检查和加注润滑油，按使用工况调整油气润滑系统的喷油量。同时也要检查轴承不要有振动和过热。主轴表面正常温度范围是-20+60。6.2.4.2注意在不能在下列恶劣的情况下工作（如：高度潮湿的环境，腐蚀性的环境，温差变化大等）。6.2.4.3使用润滑脂润滑的轴承必须每年进行一次彻底的清洁并重新更换注入新润滑脂。6.2.4.4特别注意：一旦发现轴承在工作中发出噪音，必须马上维护或更换。6.2.5液压（气压）缸的特殊接头维护检查密封件。正确的安装密封件，要注意如下事宜：6.2.5.1仔细检查密封件，注意不要被损伤。同时也要注意正确存放。6.2.5.2仔细检查缸体、活塞

28、、杆件的表面，保证其尺寸正确和光滑干净。6.2.5.3最好使用密度小的润滑脂来润滑以方便安装。6.2.6正确操作可以延长皮带的寿命，具体的注意事项如下：6.2.6.1检查传动轮的位置是否正确。6.2.6.2保证传动轮的凹槽清洁干净。6.2.6.3安装时皮带不要太紧以免损坏。6.2.6.4装上皮带后再慢慢调紧。6.2.6.5启动电机，如果发现皮带还是太松，进一步调紧。6.2.6.6装好后使用的第一天，时刻注意检查皮带的松紧情况。6.2.7注油设备的传动连接处需要定期的注油。注油间隔时间的长短根据各个部位的实际工作情况而定。各个传动连接处如果工作在恶劣的条件和环境下，则需要经常的注油。6.2.8联

29、轴器的安装操作6.2.8.1未安装以前需要仔细的将联轴器擦洗干净。6.2.8.2装好后安放密封并以90度的方向安装好注油嘴。6.2.9检查和清洁仔细检查液压系统的各个部分，特别是管道和各个接头部分以及时发现潜在的危险、老化和腐蚀。发现任何泄漏情况必须马上妥善处理以避免影响到工作和设备的使用。6.2.10手动阀和开关这些部件不需要特别的维护措施，只需要定期的检查其使用情况，避免因为使用不当或老化、腐蚀等引起危险即可。6.2.11过滤器维护定期检查过滤器工作情况并清洁或更换过滤器元件。特别提醒：用来清洁滤清元件的气体或液体本身也需要经过过滤器的过滤。所使用过滤器的过滤能力为小于12微米。6.2.1

30、2气压系统的维护检查所有的气压装置管道各个接口部位以确保无漏气现象（气缸、压力开关、阀等）。任何的漏气现象必须马上排除。6.2.12.1气压装置 检查各个装置，保证其工作压力正常。同时注意各装置能控制自如。6.2.12.2阀和开关阀和开关不需要特别的维护，只要定期检查其操作情况，防止出现故障和出现危险即可。6.2.12.3过滤气维护一些液体和固体的杂质会沉积在容器的底部，每个月都最好能清洗一下过滤器。 正确的操作和维护能提高阀的工作效率并延长其寿命。给供气系统安装过滤器和油雾器是十分必要的。污垢、杂质和湿气是供气系统常遇到的，必须尽快的排除。大部分情况下不需要将阀从气压系统中取出来进行维护，通

31、常只需要更换垫圈、弹簧等即可。6.3 xf-wxs系列数控型检修规程6.3.1检修类别、周期和内容类别小修项修大修周期3个月1年5年6.3.2设备小修的内容6.3.2.1整修外露松动机件、紧固件和连接件。6.3.2.2检查漏油情况，更换密封件并加油或换油。6.3.2.3检查干油润滑管网是否堵塞，油嘴是否损坏。6.3.2.4检查万向轴并加油。6.3.2.5进行设备内外大清扫。6.3.3设备项修的内容。6.3.3.1包括小修的内容。6.3.3.2所有万向轴全面检查、如有损坏需及时更换。6.3.3.6检查并修理电动机，电机滚动轴承加干油。6.3.4设备大修的内容。6.3.4.1包括小修，项修的内容。

32、6.3.4.2全面恢复整机的功能、性能和参数，达到原设计的额定参数。为此，大修应对机器全部解体，全面清洗检查，更换全部磨损或损坏了的零部件，并重新组装，加油润滑和调试。6.3.4.3修理磨损、损坏、变形的机架。6.3.4.4设备重新安装，找正并调试。6.3.4.5进行技术改造。6.3.5滚动轴承更换标准。6.3.5.1保持架弯形，损坏。6.3.5.2内外滚道，滚动体磨损，出现点蚀或其它缺陷。6.3.5.3洗净后用手快速转动时，有明显的周期性噪音。6.3.5.4其它零件按设计图纸要求执行。6.4、无心车床中后导调整 （附图）6.4.1标准棒规格：3540之间，长度大约1.21.5m之间，直线度不

33、超过每米5丝，圆度不超过0.01。6.4.2定位套的选择，定位套的外径与中后导出口处间隙不超过0.10，定位套的内径与标准棒的间隙，不超过0.05.6.4.3 中导调整：将标准棒从中后导处导入，通过中导超过刀盘200左右，按指示压紧方向旋转手轮，使导轮压紧标准棒。然后按（）方向旋转松开拉杆2、拉杆4、拉杆6，使标准棒可以在中后导出口中心位置摆动，装入定位套将标准棒定位。6.4.4调整中导压轮：将磁力表吸附在刀盘上，以标准棒正上方为零标准，旋转刀盘，量取拉杆1、拉杆2、拉杆3、拉杆4、拉杆5、拉杆6六个位置，记下六个位置表的数值，比较拉杆1和拉杆4，拉杆2和拉杆5，拉杆3和拉杆6表数差的数值。6.4.5调整时先松开手轮调整表数差值大的拉杆，表数为正值调整时，拉杆按（）方向调整。如果表数为负值时，调拉杆