作业指导书全集

1、肇花第10合同段施工作业指导书 中铁十二局集团第三工程有限公司目 录桩基施工作业指导书02承台施工作业指导书19墩台身施工作业指导书24盖梁施工作业指导书30钢箱梁施工作业指导书40箱梁预制施工作业指导书51箱梁架设施工作业指导书68桥面系施工作业指导书72伸缩缝施工作业指导书76圆管涵施工作业指导书82盖板涵施工作业指导书87路基施工作业指导书92水泥混凝土路面施工作业指导书102木模施工作业指导书115钢筋施工作业指导书119混凝土施工作业指导书126桩基施工作业指导书一、编制目的明确本标段桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。二、编制依据公路桥涵

2、施工技术规范JTJ041-2000施工图设计文件三、适用范围适用于本标段桩基施工四、施工方法及工艺要求1、平整场地、测量放样 施工前先对所钻桩位进行场地平整，清除杂物，钻机施工位置夯实。 测量放样：根据设计图纸进行精确放样，在桩中心位置钉设木桩，并用小钉订出中心点。施工队负责人根据测量队所放中心精确设置骑马桩，骑马桩必须牢固不易被破坏。放样后由主管工程师进行复核并报测量监理工程师抽检。 开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量不小于2倍桩基砼体积。2、护筒埋设 护筒采用5mm厚钢板制作，内径比钻孔桩设计直径大40cm50cm。 根据所放桩位及护筒大小开挖基坑。护筒顶部要比地面高出2

3、0cm30cm。 基坑挖好后放入钢护筒，利用骑马桩交出桩位中心，对护筒进行精确定位，要求护筒中心竖直线四周用粘土回填并分层夯实，回填过程中要随时检查护筒中心。护筒埋设后的平面位置偏差不超过50mm。 护筒埋设好后，由测量班进行复核、测设护筒标高并报测量监理工程师抽检。 护筒顶部四周用粘土围护，以防地面水流入护筒外侧回填部分浸泡护壁，引起护筒下沉和孔壁坍塌。3、冲击钻孔 开孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。 冲程大小和泥浆稠度应根据土层情况分别规定：在通过松散砂层中时，宜采用12m的中、小冲程,并加大泥浆比重,反复冲击使孔壁坚实,防止坍孔。在通过粘土、亚粘土层中时，因土层本

4、身可以造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用11.5m小冲程,防止卡钻、埋钻。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程50cm左右，并应提高泥浆的粘度和比重，每进尺50cm测一次含砂率必须控制在8%以下。当通过坚硬石层时，可以采用45m的大冲程。在任何情况下，最大冲程不易超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。 为了正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上用油漆做长度标记。 如因故停钻，再次起钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。 钻进中须用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍，接近及通过易缩孔土层（软土、淤质土、砂土）都必须检孔。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当

5、检孔器不能到达原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔，如不严重时，可以调整钻机位置，继续钻孔。 钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒或孔壁，进出孔口时，严禁孔口站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。 终孔经监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作（钢筋笼必须是经监理检查合格）。4、清孔 达到设计孔深后，采用泥浆泵、掏渣工具进行清孔，避免延时过长。不得用加大孔深的方法来代替清孔。 在清孔排渣前保持孔内水头高出施工水位或地下水位以上1.5-2m，防止钻孔的任何坍塌。 清孔应分两次进行，第

6、一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第二次清孔应在钢筋笼及导管下放完毕，水下砼开灌之前进行。 清孔后，孔底提取的泥浆比重为1.05-1.25，泥浆粘度应不大于30s。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应符合设计要求。尽量缩短清孔至灌注水下混凝土的时间间隔，若彻底清孔后4小时内尚未浇注砼，则孔底必须重新清理。 钻孔检查及允许偏差钻孔达到设计深度后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度和泥浆沉淀厚度等进行检查。如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应采取适当措施，予以改正。经检验确认桩孔满足设计要求后，应立即填写终孔检查单，并报驻地监理工程师

7、签证认可后，方可进行浇注砼的准备工作。 钻孔应符合下列允许偏差：平面位置：任何方向不大于5cm。钻孔直径：不小于设计直径。倾斜率：不大于1%。深度：不小于设计深度。5、钢筋笼加工及安装当孔深小于20m时钢筋笼采用整节绑扎；当孔深大于20m时钢筋笼分节绑扎，在孔口对接。所制作的钢筋笼几何尺寸应准确，钢筋笼应牢固，内设支撑架，以防变形。钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧加焊钢筋耳环，每隔2m设一道，每一道对称布置四个。钢筋笼运输不得拖拉，以防止钢筋骨架变形。钢筋笼下放利用25t汽车吊进行，宜用两点对称起吊。第一吊点设在笼下部，第二吊点设在笼长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使笼稍提起，

8、再与第二吊点同时起吊。待笼离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到笼同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。边下钢筋笼边拆除内部支撑架；钢筋笼长度大于20m时，起吊第二节钢筋笼与已下入孔内的笼对正焊接，满足要求后放入孔内。如不能及时灌注水下混凝土,钢筋笼从孔中移去。钢筋笼下达设计高程后，调整位置使其中心与孔中心重合，用限位板定位防止混凝土浇筑时倾斜、移动，并用吊环将钢筋笼固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。钢筋笼底面高程偏差小于50mm。钢筋笼骨架在

9、钢筋加工场制作，焊接所用焊条必须符合规范要求。钢筋笼接长采用帮条焊接，钢筋焊接的焊缝高度为钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm，焊缝宽度为钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm；单面焊缝应大于钢筋直径的10倍，双面焊缝大于钢筋直径的5倍。箍筋与主筋之间采用点焊连接，螺旋筋与主筋之间可用细铁丝绑扎，并间隔点焊固定。钢筋笼安放要牢固防止掉笼或浮笼。钢筋笼制作的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1主筋间距+102箍筋间距+203直径+104长度+1006、水下混凝土灌注 水下砼采用导管法进行灌注，导管内径30cm，导管投入使用前，应在地面试装，并用木球模拟压水实验（压力为1MPa），把拼好的导管先灌70

10、%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。导管总数应配备2030%的备用管。投入使用时，孔口以下应保证有一节导管与灌注漏斗加接，其高度一般不宜小于3m。在实际使用中一般配0.5m、1.0m、2.0m和4.0m、6.0m几种长度，长导管安装在导管的最下部。导管内壁和法兰表面如附有灰浆和泥砂应擦拭干净。导管安装时应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升时将钢筋提起，导管可挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般为0.30.4m。 导管顶部的料斗内砼量必须保证首次灌注砼后导管底端能埋入砼中11.2m

11、，施工前要仔细计算料斗的容积，放料后向导管内倾倒砼宜徐徐进行，防止产生高压气囊。首批砼灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉如孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间不宜超过10分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔内，并注意安全，已拆下的管节要立即洗净，堆放整齐。 施

12、工中导管内应始终充满砼，随着砼的不断灌入，及时测量砼顶面高度并计算导管埋置深度，及时提拔拆除导管，导管埋入砼的深度应保持在26m之间。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌0.51.0m混凝土。 在灌注将近结束时，由导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拆除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。 技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时整理、签认。 在灌注砼时，每根桩应制作不少于1组（3块）的砼试件。 钢护筒在灌注结束后拔出。 钻孔

13、桩成孔质量标准见下表钻孔灌注桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算五、钻进过程中常见故障预防及处理方法： 坍孔：坍孔的

14、表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。1、坍孔原因：1 比重不够及其他泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；2 现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够；3 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。4 在松软砂层中钻进，进尺太快；5 提住钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；6 冲击（抓）锥，撞击孔壁；7 水头太大使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；8 清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，清孔操作不当，供水管咀直接冲孔壁，清孔时间过久或停顿时间过久

15、。9 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。坍孔的预防和处理：在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。或投入粘土掺片石，低锤冲击，使粘土膏、片石挤入孔壁起护壁作用；2 生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻；3 发生孔内坍塌，查明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物高出坍孔位置以上1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；4 严格控制冲程高度；5 清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入孔中，可免冲刷孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍孔中水柱压力。如坍孔严重须按前述方法处理；6 吊

16、入钢筋骨架时应对准孔口中心竖直插入。 钻孔偏斜偏斜原因：在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，钻头受力不均；扩孔较大处钻头摆动偏向一方；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；钻杆弯曲接不正。预防和处理： 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条直线上，并经常检查校正；2 主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进；3 杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲要用千斤顶及时调直；4 在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片、卵石冲平后再钻进。 用检孔器查明钻孔偏斜的位置

17、和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土待沉积密实后再钻进。 掉钻落物掉钻落物原因：卡钻时强提强扭、操作不当使钢丝绳或钻杆疲劳断裂、钻杆接头不良或滑丝、冲击钻头合金套灌注质量差钢丝绳拔出、转向环、向套等焊接处断开、钢丝绳与钻头联结钢丝绳卡数量不足或松弛等、操作不慎落入扳手撬棍等物。预防和处理：1 常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；2 便于打捞落锥，可在冲锥上预先焊打捞环，打捞杠或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。处理方法： 打捞叉：当大绳折断或钢丝绳卡松脱，钻锥上留有不小于2m长钢丝绳可用打捞

18、叉放入孔内上下提动，将钢丝绳卡住提出钻锥。 打捞套：掉入孔中的钻锥留有一定长度的钻杆，可采用打捞活套捞，该套由偏三角架环和钢丝绳活套两部分用细铅丝（22#24#）或麻绳松松地扎在一起组成。打捞时提着直杆和钢丝绳将打捞活套轻轻放入孔内。当感觉打捞活套套进钻杆或钻锥时，收紧钢丝绳，则细铅丝或麻绳被拉断，活套就将钻锥或钻杆套住，继续提升大绳，即可捞出掉杆或掉锥。 对严重的坍孔埋锥，可采用比泵锥直径大的冲击锥或冲抓锥将坍在原锥面的土、石清除掉，接触原锥后，再换用比原锥直径稍大的栅式圆柱空心锥，冲钻至原锥底部，使原锥与周围孔壁分离后，提出空心锥，将原锥扶正，再用卷扬机会同链滑车同时提拉。 糊钻：在软塑粘

19、土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞造成糊钻。预防处理办法：应控制进尺，选用刮板齿小，出浆口大的钻锥。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻锥残渣。冲击锥钻进的预防措施是减少冲程，降低泥浆稠度，在粘土层上回填部分砂、砾石。 扩孔和缩孔：扩孔是孔壁坍塌造成的结果，若只孔内局部坍塌而造成扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔原因有二种：一是钻锥焊补不及时，严重磨蚀的钻锥往往钻出较设计状径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下扫孔的方法扩大孔径。 梅花孔：当冲击成十字槽或梅花

20、形状，即称为梅花孔，其原因是由于转向装置失灵，泥浆太稠，阻力大，冲击锥不能自由转动，或冲程太小，冲锥刚提起又落下，得不到充足的转动时间，改换不了冲击位置，形成梅花孔。预防的办法：应经常检查转向装置的灵活性，选用适当粘度和比重的泥浆。低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。出现梅花孔后可用片、卵石混合粘土回填钻孔重新冲击。 卡钻：原因是由于形成了梅花孔，钻头磨损未及时补焊，钻孔直径逐渐变小，而新钻头或补焊后的钻头直径过大，冲锥倾倒，遇到探头石或孔内掉入物件卡住钻头。卡钻后不宜强提，以免发生坍孔埋钻严重事故。可用小冲击锥冲击，或用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后再提出

21、。但宜细心地冲、吸防止坍孔。如因梅花孔卡钻，则可松动一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度有可能提出。在打捞过程中要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。 钻孔漏浆：在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆回向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆，可加稠泥浆或粘土慢速转动，或回填土掺片、卵石，反复冲击增强护壁，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。六、灌注水下砼常见故障预防及处理方法：1、隔水栓卡在导管内：原因：a、隔水栓翻转或胶垫过大；b、隔水栓遇物卡住；c、导管连接不直或导管变形。处理办法：用长竿冲捣

22、或振捣，若无效则提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管并清孔后重新灌注。2、导管内进水：原因：a、导管连接处密封不好；b、初灌量不足，未埋住导管。处理办法：a、提出导管、检查垫圈，重新设导管；b、提出导管清除灌入砼重新灌注，增加初灌量，检查导管底口距孔底高度。3、断桩：原因：a、砼面测量不准，导管提升过高；b、钻孔上部发生坍塌或孔底沉渣过多；c、导管密封不好，因漏水，砼产生严重离析或砼因故灌注中断。处理办法：a、严格按灌注规程操作；b、导管埋深要测量准确；c、对有疑问的桩要抽芯检查。4、导管堵塞：原因：a、导管变形或内壁有砼硬结，影响隔水栓通过；b、隔水栓上没有浇水泥砂浆，而

23、砼的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量砼时漏斗中的砼离析，粗骨料卡入隔水栓或在隔水栓上架桥；c、砼品质差；d、导管漏水。处理办法：a、可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的砼堵塞导管口；b、如果用上述办法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通；c、拔出导管清孔后重新灌注。5、钢筋笼上浮： 原因：a、砼品质差。易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的砼，都会使砼面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时砼面已上升至钢筋笼内一定高度时，表层砼开始发生初

24、凝结硬，也会携带钢筋笼上浮；b、操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，砼面进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。处理方法：a、操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作；b、由于砼表层初凝而引起的钢筋笼上浮，则应通过配制砼和加快灌注速度予以避免。七、溶洞：对钻孔桩施工中的溶洞处理主要采用以下方案：当溶洞有填充物时采用岩溶注浆法、溶洞为空洞且洞高3m以内时采用回填片石成孔、溶洞为空洞洞高3m以上时采用护筒跟进成孔，对于桩基穿越洞高较大且填充物为流塑状的溶洞，采用单一的回填片石或回填片石后下钢护筒的方法处理后清孔困难时，采用灌注混凝土后再重新钻孔的方法施工。（一）、岩溶注

25、浆法地质钻探资料揭示有填充物的溶洞，或无填充物且较深的土洞，在钢护筒无法跟进并穿过土洞时，可采用岩溶注浆法，在钻孔桩施工前先进行预处理，通过注浆孔向溶洞内注浆，利用浆体固结填充物和流砂，或用浆体填满溶洞。在固结体达到一定强度以后再进行钻孔施工，防止钻孔桩施工时泥浆流失、流砂及坍孔等情况的发生，保障成孔及水下混凝土浇注等一系列施工工序的顺利完成。由于溶洞的不规则性，选择比较经济有效的岩溶注浆法。即在有溶洞的桩位四周均布4个注浆孔，孔径80mm，孔深要求达到最深溶洞的底部。1、施工方法及工艺（1）安装钻机：平整场地，设置机台，安装钻机，调平机架、机体。（2）准备钻具：备好套管、钻头以及钻杆、取样器

26、、标贯器等设备。（3）钻孔：孔深要求达到最深溶洞的底部。（4）下套管：边钻进边下套管；如成孔较好则钻进最深溶洞的底部后一次性下套管。（5）封套管：钻至最深溶洞的底部后嵌入套管，用水泥砂浆封闭；孔口套管露出地面0.20.5m，孔口捣实密封。（6）终孔：钻进至最深溶洞的底部后，经专业工程师自检后。请监理工程师检查同意方可提钻。用清水洗孔直至返清水。如不返水，冲洗时间不少于30分钟。然后拧孔口盖准备压浆。（7）浆液配制水泥浆液水灰比为0.8:11:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌入中粗砂或粉煤灰对溶蚀腔体进行充填，再采用水泥浆液或双液注浆。在浓水玻璃中加水稀释，边加水边搅拌，并

27、用玻美计测试其浓度。施工中采用的水玻璃波美度为3843Be,。将配制好的化学浆液和水泥浆液各送入搅拌式储浆桶内备用。（8）注浆注浆管路系统的试运转：用1.52倍于注浆终压对系统进行吸水试验检查，并接好水、电；检查管路系统能否耐压，有无漏水；检查管路连接是否正确；检查设备机况是否正常；使设备充分热身。试运转时间为20min。注浆压力控制：一般岩层中为0.10.3MPa，岩土界面附近逐步加大到0.30.5 MPa。（9）结束注浆。当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：注浆孔口压力维持在0.2MPa左右，吸浆量不大于40L/min，维持30min。冒浆点已出注浆范围外35m时。单孔注浆量达到平均

28、注浆量的1.52.0倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述标准时，应清孔再次注浆。（10）提管、回填注浆完成后应立即拔管，若拔管不及时，浆液会把注浆管凝固住而造成拔管困难。拔管时使用拔管机。每次上拔高度为500mm。拔出管后，及时刷洗注浆管，以便保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。(11)记录 水泥等注浆材料的试验记录。注浆施工记录。2、操作要点及注意事项: （1）注浆钻孔采用钻机成孔，钻机须安装牢固，定位稳妥、固定。注浆孔应逐孔施钻，不应全部钻孔完后再注浆，以免孔位串浆，增加难度及清孔工作量。（2）各类设备应就近安装固定管线，不宜过长，以防压力和流量消耗。（3）钻机成孔插入

29、注浆管后及时封堵孔口及附近的地面裂缝以防冒浆。（4）注浆用的浆液应经过搅拌机充分搅拌均匀后才能开始注浆，并应在注浆过程中不停地缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在泵送前应经过筛网过滤。（5）注浆施工时，采用自动流量和压力记录表，并及时对资料进行整理分析。（6）开启或关闭注浆泵时必须先开启或关闭化学注浆泵，以免堵塞管路。（7）注浆过程中尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。（8）机电设备固定就位，不可乱堆放、搬动，电动部分设置网罩，电箱电线应悬挂。（9）不得将盛浆桶和注浆管路暴露于阳光下，以防浆液凝固。（10）注浆全过程应做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。（11）注浆过程应加强地

30、面观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等）。（12）各孔注浆量依据具体地质情况有较大的差异，当连续注浆单孔超过15吨水泥不见升压时，应考虑提高浆液浓度、添加粉煤灰双液注浆。必要时间歇注浆。注浆量过大时，应提请有关四方会勘，采取适当的工程措施进行处理。（13）注浆时进行全孔注浆，要求少量多次，反复注浆。3、注浆效果检查: （1）注浆前后，物探成果资料对比，检查注浆效果。采用标贯法和触探法对注浆前后的土体、桩体分别进行测试，检查注浆效果。（2）注浆前后，钻孔注水试验的单位长度吸水量对比，检查注浆效果。注浆后单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的3%5%，且不存在明显漏水现象。（3）钻孔检查。根据

31、取芯浆液充填情况直观判断注浆效果。（二）、回填片石成孔法回填片石和粘土，操作简单，效果明显，在工程实践中被广泛应用，施工方法和工艺较易掌握。回填片石和粘土可分为两个阶段，一是溶洞顶板击穿前，二是溶洞顶板被击穿后。钢护筒难以下沉至理想深度，埋设较浅时，钻进中接近溶洞顶板1m左右时，向孔内回填23m高的片石和粘土，采用小冲程，将片石挤压至孔侧壁内，如此反复几次，在溶洞顶板以上形成相对稳固的孔侧壁，以免击穿溶洞顶板时，孔侧壁土体随泥浆流失造成坍塌。溶洞顶板被击穿后，钻孔桩内泥浆面会快速下降，为保证孔内水头，应立即向孔内补浆，并同时用挖掘机向孔内回填片石和粘土，进行堵漏，待孔内泥浆面稳定后，重新开钻，

32、如此反复几次，片石和粘土组成的混合物在溶洞内形成固壁，完成护壁和堵漏工作。如下图示意：施工方法及工艺：1、施工准备（1）每根钻孔桩开钻前技术人员对该桩位的地质情况进行技术交底，并组织施工人员和桩机手进行学习，做到人人了解溶洞位置、大小和构造，充填情况、顶板岩性和厚度，以及溶洞的描述等。选择在处理土（溶）洞方面有着丰富施工经验的施工队伍负责桩基施工。（2）施工前在孔口附近储备一定数量的片石和黏土，数量视溶洞大小而定，片石和粘土重量比例为1:1。储备足够长的钢护筒，以备处理突发事故用。挖掘机1台，用于向孔内投放片石和黏土。（3）采用大泥浆池，增加泥浆制备量，较正常施工时多出100m3的泥浆，以备漏

33、浆时使用，同时加大泥浆稠度，采用优质膨润土或黏土现场造浆。2、钢护筒施工钢护筒采用10mm厚钢板卷制，其管径比桩径大3040cm，采用打桩机或45kw振动锤下沉钢护筒。钢护筒理想打入深度应下沉至岩层，当覆盖层较厚，摩擦阻力过大，下沉有困难时，下沉至机械能打入的最大深度。桩机冲孔过程中可能会使得钢护筒下陷，遇到此类情况应及时跟进钢护筒，直至护筒沉陷达到稳定状态。3、钻孔穿越一般地质按正常施工速度钻进，当钻至距溶洞顶板1m左右时，如果钢护筒未下沉至此深度，按“溶洞内回填片石示意一”处理，改为小冲程快频率，提绳高度控制在1m以内。4、击穿溶洞顶板 这是溶洞施工的一道关键工序，存在着地面塌陷、钻机倾覆

34、、人员伤亡等危险。在击穿洞顶之前，应派专人负责观察钢护筒内泥浆面的变化，一旦出现泥浆面迅速下降，应立即向孔内补浆，同时提出钻头，用挖掘机按1：1的重量比例向孔内投入现场储备的片石和粘土，进行堵漏。待泥浆面不再下降并稳定后，用小冲程轻打挤压，慢慢将片石、粘土挤压到溶洞中，堵塞溶洞通道，如此反复操作，直至不再漏浆为止。再转入小冲程冲孔固壁成孔，以顺利穿越溶洞。（三）、钢护筒跟进成孔法对于大型溶洞和多层串联溶洞，实际施工经验表明，采用护筒跟进法，能取得较好效果。护筒跟进法的核心是利用钢护筒做护壁，钢护筒应具备足够的刚度，以抵抗击穿溶洞时钻孔侧壁土压力。施工中钢护筒跟随钻头进尺，直至穿越溶洞。如下示意

35、图：施工方法及工艺：1、对于护筒跟进法施工中，穿越小溶洞时（高度3m以内），可直接回抛填片石和粘土混合物，按照回填片石法进行处理，以减少钢护筒跟进级数，从而降低施工难度和节约成本。2、护筒级数以10cm递减，根据桩径和计划下钢护筒级数，确定最初开孔直径。下沉内层钢护筒时，钻头为D+10cm的钻孔，由于冲进中扩孔原因，可以安装外径D+10cm的内层钢护筒。3、由于溶洞底部岩面倾斜，护筒刃脚处有可能与岩石接触不严密，导致泥浆流失，施工时应尽量下沉钢护筒，直至不能下沉为止，同时在孔内加入1：1的水泥和粘土，以增加泥浆的稠度，封住岩层裂隙。（四）灌注混凝土对于桩基穿越洞高较大且填充物为流塑状的溶洞时，

36、由于溶洞较高，且泥浆的侧向压力较大、自稳性较差，如果采用单一的回填片石和粘土或回填片石和粘土后下钢护筒的方法，回填物可能随流塑状填充物涌向桩孔，抛填数量难以估计，清孔困难，在灌注桩基混凝土时存在质量隐患，且大量泥浆涌入桩孔或混凝土大量流失极易造成断桩，因此，在穿越填充物为流塑状的大尺寸溶洞时，钻孔至溶洞底板后，不用清孔，即向孔内灌注水下混凝土到溶洞顶50cm左右，待混凝土达到7天强度后，重新钻进，灌注的混凝土会在桩孔周围形成一个半圆或全圆形围护，可有效防止因溶洞内流塑状填充物涌入或流失而引起的断桩。溶洞处理注意以下几个问题1、在预计有土（溶）洞的桩孔上施工时，采用加长大木枋或长工字钢来架设桩机

37、，防止发生掉机事故。2、现场必须备足溶洞处理材料，如粘土、片石、钢护筒和挖掘机等。3、桩孔未灌注桩芯混凝土前，必须设专人值班观察，一旦发现异常情况应及时报告给有关技术人员，并按事先制定的应急方案采取适当的抢救措施。4、对水上溶洞桩位施工时，应对每一墩位处钢平台进行观测，发现沉降量较大时则表明该处出现流砂并有可能存在溶洞，应立即停工和撤散人员，同时采取合理的措施。5、钻进过程中发现漏浆时，应迅速提锤，操作手离开钻机，避免安全事故的发生，同时采用多个大泥浆泵补浆，并用装载机投入事先准备好的粘土包、水泥包、片石强行堵漏，防止塌孔，直至泥浆面稳定为止。承台施工作业指导书一、编制目的明确承台施工作业的工

38、艺流程、操作要点和相应的工艺标准二、编制依据1、施工设计图纸2、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）3、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4、公路工程施工安全技术规范（JGJ 076-95）三、适用范围适用于本标段承台施工四、施工工艺及技术要求施工准备挖掘机开挖集水井法抽水基坑防护或放坡凿除桩头及检测基底处理绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土混凝土拌制、输送制作混凝土试件与墩身接缝凿毛 承台施工工艺流程图1、 施工准备 测定基坑中心线及地面标高。 根据每个墩的位置放出开挖坡度,制定支护方案，定出开挖范围。 根据开挖四周地形，做好基坑防水排水准备工作。 完成便道修筑及场

39、地平整，达到施工及环保要求。 基础混凝土浇筑所需材料及机具设备准备完毕。2、基坑开挖： 桩基混凝土达到一定的强度后进行基坑开挖。开挖时严格按照开挖轮廓线及技术交底的开挖深度、边坡坡度进行开挖。深度满足基础施工要求，开挖边坡采用1：0.5的坡度,四周做好地面排水系统，严禁积水浸泡基坑。对于既有线影响而不能放坡的基坑采用钢板桩防护，垂直开挖。基底每侧视情况加宽1.52m，用于施工架设模板。开挖时预留1020cm人工清除整平，以保证基底为原状土。至设计标高后，报监理工程师检验，合格后立即进行下道工序。 对于上跨广清、京广，下穿武广高铁等承台施工采用钢板桩防护，制定专项施工方案。3、桩基检测及基底处理

40、 凿桩工作与人工清理基坑同步进行，破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时，上部采用空压机凿除，下部预留10cm20 cm由人工进行凿除。严禁用破碎锤等设备破桩头，以免破坏主筋及桩顶混凝土。破桩头后立即将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。 经超声波或小应变等各种检测合格后方可浇筑混凝土垫层。4、钢筋制作、绑扎安装 基坑开挖到基底高程并检验合格后，立即浇筑垫层混凝土。钢筋绑扎应在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。在垫层上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。 承台钢筋集中在加工厂内制作，现场

41、安装钢筋时，应保证钢筋绑扎及焊接长度满足设计图纸及规范的要求。钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置，钢筋骨架绑扎完成后，保证其设计位置正确,不出现倾斜扭曲现象，钢筋安装误差符合规范要求。5、模板安装 承台模板安装前，测定模板安装控制线。 承台模板采用大块钢模，吊车配合安装。部分也可采用组合钢模板，竹胶板支立。模板安装在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢（或两根钢管组合）、方木、拉杆。模板要与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。模板底部与垫层缝隙用干硬砂浆找平，保证其接缝严密不漏浆，模板内侧

42、必须满涂脱模剂。 墩身预埋于承台内的钢筋安装在模板安装完毕后进行，根据墩柱尺寸控制其准确性，预埋筋与承台钢筋焊接，开成一个整体骨架以防移位。6、混凝土灌注 模板安装，钢筋布置经检查合格后，开始进行承台混凝土施工。 混凝土灌注之前，清除模板及钢筋上的杂物。混凝土运至承台基坑时，尽快浇筑。 混凝土各项材料，外加剂，配合比，塌落度等各项参数、指标选定后，采用混凝土拌和站集中搅拌，搅拌顺序、搅拌时间、投料量等按“混凝土施工作业指导书”要求操作。 由于主桥承台属于大体积混凝土，施工时受温度应力的影响较大，为了保证混凝土施工质量，防止施工裂缝，进行温度控制。综合各方面的因素，对其浇筑及养护过程采取以下温控

43、措施：1、采用改善骨料级配、掺加混合料、外加剂等方法；2、选用适合当时施工温度的水泥；3、减少浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。4、对于有特殊设计需加设降温水管的要严格按设计加设。 混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，在行进中，以24r/min的转速搅动。卸料前再以常速搅拌，使用中经常清除容器中粘附的硬化混凝土残渣，混凝土在灌注时应采用串筒或滑槽等器具。 混凝土采用插入式振捣器振捣并分层连续浇筑，插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为510cm，振捣时间30s并达到以下条件时可结束振捣：、混凝土表层开始泛浆。、不再冒泡。、混凝土表面不再下沉。 混凝土灌注过程中，

44、设专人检查模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理，并做好记录。 混凝土初凝前，混凝土面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前，进行二次压光。7、混凝土养生 在混凝土浇筑完成并且初凝后，进行洒水养护，要求混凝土表面处于湿润状态，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不应影响混凝土外观质量。 混凝土养护时，应做好基坑排水措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度。 当新浇注混凝土的强度未达到2.5MP以前，不得在承台混凝土表面来往行人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。五、安全保证措施 树立“管生产必须管安全”的指导

45、思想，坚持“安全生产第一”的原则。施工前对各作业班组进行全面安全教育培训，保证现场文明施工。 所有人员进入施工现场戴安全帽，并做到特种工作人员人人持证上岗。 按期检查提升机具，及时排除安全隐患，存在安全隐患的机具要在消除隐患后方可作业。施工现场设专职安全人员巡视，加强检查，防止事故于未然。 现场用电遵守安全用电的有关规定，派专业人员操作。 禁止非施工人员进入施工现场。六、质量保证措施及验收标准 树立“开工必优，一次成优”的指导思想，精心组织施工，合理安排作业，开工前对班组加强培训，确保每道工序处于有效控制状态下。 基坑开挖过程中，不定时检查基底标高，以防止超挖。 钢筋骨架焊接绑扎制作严格按技术

46、交底书要求施工，质量经检测合格后方可使用。 混凝土在拌合、运输、浇筑过程中，保证其坍落度符合规范要求。 若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。 浇筑混凝土时，搅拌站与施工现场随时进行联系，以防混凝土过多搅拌造成浪费或混凝土供应间隔，而影响灌注效率。 施工过程中严格按照下表标准进行质量控制及检查：项 次检查内容规定值或允许偏差1平面周线位置（mm）不小于图纸要求2基底标高（mm）103基坑尺寸（mm）不小于图纸尺寸 做好防风、防雨措施，保证施工工序和施工质量不受影响。七、环境保护措施 所有人员树立环保意识，不无故破坏植被。 现场施工人员的生活垃圾和现场生产垃圾，集中堆放，集

47、中运走。 施工便道满足施工要求，做到尽量少占地，以保护环境。 浇筑混凝土时，洒落的混凝土在浇筑完毕后及时运走。 承台弃碴集中堆放，及时运走，弃放于指定地点。 各种废机油、修理液，冷冻液等油品集中装袋或桶，施工完毕，及时运走。 承台施工所用一切材料、机具在指定的地方堆放不能乱放。第 54 页 共 143 页肇花第10合同段施工作业指导书 中铁十二局集团第三工程有限公司墩台身作业指导书一、编制目的明确墩身施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，确保桥梁墩身的施工安全和施工质量。二、编制依据1、施工设计图纸2、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）3、公路工程质量检验评定标准（JTG

48、 F80/1-2004）4、公路工程施工安全技术规范（JGJ 076-95）三、适用范围适用于本项目部管段桥梁墩身施工作业。四、施工工艺及技术要求1、本项目桥梁墩台身模板必须采用整体钢模板，选用大于6mm厚钢板做面板。要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；且拆装方便接缝严密不漏浆。模板加固应经过受力验算，加劲肋采用型钢。2、高度在16m以下的实体墩台必须一次支模，一次整体浇注；高度在16m以上的墩台原则上可以分多次支模，多次浇注；3、混凝土通过泵送入模或吊车入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊车垂直吊装作业。4、施工工艺流程

49、桥墩施工工艺流程图承台面立模处砂浆找平测量放线承台面墩身处混凝土凿毛绑扎墩身钢筋立墩身模板吊车配合施工搭设脚手架灌注墩身混凝土砼养护取试件混凝土罐车施工拆模砼养护1) 找平为保证墩身模板的垂直度，保证混凝土施工时下部不漏浆，在承台顶与墩身模板相接处用高标号砂浆找平，水平尺控制平整度。2) 测量放线对墩身角点位置进行放线，人工粗校各角点间距离。位置确定后用墨线精确弹出各边立模控制线。3) 凿毛为保证墩身与承台混凝土结合良好，对下部承台施工时拉毛不到位或没有处理到的地方，重新进行凿毛（避免破坏墨线），直至墩身范围内符合要求为止。4) 搭设脚手架在距离墩身边线50cm外，确定每排脚手架钢管位置，并弹

50、墨线。保证钢管距离墩身距离相等。前后、左右方向至少两排，并且每排的竖向断面上必须设斜向抗剪钢管。脚手架高度宜高出模板顶1.5m，并设置横向通长钢管，供作业人员扶手，保证施工安全。5) 绑扎钢筋骨架1、钢筋在加工厂里严格按照图纸尺寸集中下料、加工（主筋下料前先确定承台上墩身预埋筋的长度，下料长度应减去该部分；如果采用搭接焊，下料时考虑搭接长度），加工好后运往现场按图纸要求进行绑扎。2、墩身主筋纵向采用套筒连接时，应提前对主筋丝口、丝口长度、端部平整情况、套筒强度、套筒丝口等内容进行严格检查，不合格的决不能使用。3、墩身主筋采用焊接时,优先考虑纵向搭接双面焊。焊接时特别注意要尽量保证两根主筋轴线处

51、于同一直线，接头处的弯折角偏差不大于4度，且轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径同时不大于2mm。电渣压力焊的技术规定参照钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定严格执行，钢筋的交叉连接采用手工电弧焊。4、受力钢筋焊接头应设置在内力较小处，并错开布置，在35D范围内任意两根钢筋最多只能有一个焊接头，同一根钢筋上应尽量少设接头，再35D范围内不得有两个焊接头。5、现场钢筋安装时应保证箍筋与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合处沿柱高方向交错布置，且位于箍筋与竖向主筋交接点上。6、钢筋绑扎时应注意在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开，以保证钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求；为保证混凝土的外观，垫块采用塑料

52、垫块。7、试验室应对钢筋焊接按规范规定的频率进行检测。6) 立墩身模板1、墩身模板采用大块定型整体钢模板，模板间采用螺栓连接。2、立模前，应对模板彻底除锈，并完成涂刷脱模剂等工作。3、立模时，注意模板内侧与墩身边线重合，模板角点与墩身角点重合，模板间相互密合，并不得有错缝出现；一层模板立完后，采用水平尺、垂线、水准仪等方法校正垂直度，达到要求后，方可立下一层，以免问题累积到最后无法处理。4、最上一层立模完成后，由测量班校正模板总体垂直度及位置偏差。符合要求后，四周拉紧风绳，风绳下部地锚固定。7) 混凝土制备、运输、灌注1、 混凝土搅拌采用强制式搅拌机，拌和站集中搅拌。严格按照批准的施工配合比准

53、确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）为1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。2、 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后加水搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。搅拌机拌合的第一盘混凝土粗骨料数量宜为标准数量的2/3；下盘材料装入前，搅拌机内的熟料全部卸除。3、 自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，混凝土搅拌时间不应少于2min。4、 混凝土运输采用大方量灌车运送，运输过程中，确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水、坍落度损失过多等现象；运输过程中宜以24r/m

54、in的转速搅动；到达现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土送入泵车受料斗。5、 混凝土灌注采用泵车施工，罐车将混凝土送入其料斗，泵车将混凝土泵入墩身，完成混凝土浇筑。混凝土从高度自由下落的高度不宜超过2m。混凝土连续浇筑、分层施工（分层厚度不大于30cm）、一次成形。本层混凝土施工完毕，上层混凝土施工到相同位置时，下层混凝土应未初凝。采用插入式振捣器振捣混凝土，其移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度宜为510cm，与侧模应保持510cm的距离，并避免与冷却管接触。每一点的振捣延续时间宜为2030s，具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。6、 混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。7、 浇筑完毕并初凝时，表面收光。8) 养护1、 混凝土初凝后立即进行养护，防止混凝土表面产生裂缝。养护时间不宜少于28d。2、 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇筑