转速器盘课程设计

1、苏州市职业大学1目 录第 1 章零件分析.11.1 零件的作用 .11.2 零件的工艺性分析和零件图的审查 .2第 2 章 选择毛坯.22.1 确定毛坯的成形方法.32.2 铸件结构工艺性分析.32.3 铸造工艺方案的确定.32.4 铸造工艺参数的确定.32.5 型芯设计.4第 3 章 工艺规程设计.53.1 定位基准的选择 .53.2 制订工艺路线 .63.3 选择加工设备及刀、夹、量具 .83.4 加工工序设计.10第 4 章夹具设计.144.1 确定设计方案 .154.2 削力及夹紧力计算 .17参考文献.19苏州市职业大学1序 言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床

2、夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（转速器盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计手册与图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次时间机会，为今后的毕业设计及外来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。苏州市职业大学1第 1 章 零件分析1.1 零件的作用转速器盘是 2105 柴油机中调速机构。10mm 孔装一偏心轴，此轴一端通过销与手柄相连，另一端与油门拉杆相连

3、。转动手柄，偏心轴转，油门拉杆即可打开油门或关小油门。6mm 孔装两销，起限位作用，手柄可在 120范围内转动，实现无级调速。该零件通过 9mm 孔用 M8 螺栓与柴油机体连接。本设计任务给定的零件转速器盘，即传递运动并保持其他零件正确工作方式，和保持互相之间的正确位置。其对加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比较复杂，不成规则，故加工过程中需要用到复杂的夹具。图 1.1苏州市职业大学2图 1.21.2 零件的工艺性分析和零件图的审查 该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，某些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要

4、求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。 由于零件的结构比较复杂，加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力，可以用花盘进行定位加紧，并用垫块进行辅助定位。 同时基准面的选择也是很重要的。在加工 I ,II ,III 孔的端面时，先用铣刀铣出下表面，在以下表面为基准，铣出上面的各表面（I,II,III 孔的加工也是以下端面为定为基准的）；在加工前后端面时，由于工件前后尺寸较大，可在铰床上铣端平面，铣出后表面。之后，以后表面为基准，铣出两个 9 孔，在加工过程中，应尽量减少安装的次数，以减少安装时带来的安装误差。第 2 章 选择毛坯2.1 确定毛坯的成形方法该零

5、件材料为 HT200，考虑到转速器盘在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量两端苏州市职业大学3为 10000 件/年，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。2.2 铸件结构工艺性分析该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足转速器盘的使用要求。2.3 铸造工艺方案的确定2.3.1 铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件（参考金属工艺学课程设计表

6、1-7）选用砂型铸造。2.3.2 造型及造芯方法的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为大批生产（参考金属工艺学课程设计表1-8） ，故选用砂型机器造型造型。型芯尺寸不大，形状简单（参考金属工艺学课程设计表 1-9） ，故选择手工芯盒造芯。2.3.3 分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，因为转速器盘有两个18mm 的圆柱，考虑起模方便，以两中心线所在平面为分型面。而以此平面为分型面时，25mm 的圆柱在上下箱中的深度相差很小。此外，底平面位于下箱中，能够保证其铸造质量。2.3.4 浇注位置的选择因为分型面为水平面，所以内浇口开在水平分型面处，又因为该零件形状不规则，需要设计一个

7、型芯，为不使铁水在浇注时冲刷型芯，采用与型芯面相切方向进行浇注。由于该零件在后平面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔、缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。2.4 铸造工艺参数的确定2.4.1 加工余量的确定按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺学课程设计表 1-11，查得加工余量等苏州市职业大学4级为，转查表 1-12，零件高度100mm，尺寸公差为 13 级，加工余量等级H1311为 H，得上下表面加工余量为 6.5mm 及 4.5mm，实际调整取 4.5mm。2.4.2 拔模斜度的确定零件总体高度小于 50mm（包括加工余量值在内） ，采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模

8、样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。2.4.3 分型负数的确定按公式计算，mm，1，取。但考虑上型的许21000Lb300LL10002b多面均是要加工的平面，而且加工余量已修正为小值，即使尺寸变化较大也不能使加工余量增多，对该零件影响不大，所以分型负数可以不给。2.4.4 收缩率的确定通常，灰铸铁的收缩率为 0.7%1% ，在本设计中铸件取 1% 的收缩率。2.4.5 不铸孔的确定为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于 30mm 的孔均不铸出，而采用机械加工形成。2.4.6 铸造圆角的确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以 R = 3mm5mm 圆滑过渡。2.5 型芯设计

9、转速器盘的底平面形状简单，厚度较薄，且零件上两个 18mm 的圆柱与底平面平行，不利于采用分模铸造，因此需要设计一个整体型芯，以形成铸件上的两个 18mm 的圆柱和底平面，达到简化模样和铸造工艺的目的。型芯在砂箱中的位置用型芯头和型芯撑来固定，型芯头采用圆形水平式芯头。转速器盘上相差 120的两个筋板之间的空腔深度尺寸不大，形状也比较简单，可以考虑采用砂垛代替砂芯，减少型芯。型芯简图如图所示。苏州市职业大学5水平式芯头下箱上箱第 3 章 工艺规程设计3.1 定位基准的选择本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。先铣出下表

10、面，以下表面为基准，加工出上端面和上表面，再以上端面为基准加工下端面，以上端面为基准钻出 I,II,III 3 个孔；加工前后端面时，先以上端面和 I,II,为基准，在铣床上铣出后端面，再以后端面为基准，加工出 2 个 9 的孔的前端面。 由于扇形部分的表面比较不易加工，首先以加工出来的下端面为基准加工出I,II,III 孔处的各个上端面，再以上端面为基准，加工出 I 孔处的下端面；零件的2 个 9 孔的上边缘表面是不能用来作为定位基准的。图 2.1下表面上表面上端面下端面苏州市职业大学6 图 2.23.2 制订工艺路线本设计任务给的零件需要加工的表面有：端面，内孔，园角等，其加工方法如下：（

11、1）下表面（大面积表面）：虽然不是重要的表面，没有粗糙度要求，但是定位基准面，用铣车进行端铣平面，粗铣即可。（2）上边缘面：不是重要表面，粗铣即可。（3）I,II,III 孔处的上端面：是重要表面，表面粗糙度 R6.3，可以进行粗铣后，再进行半精铣或精铣。（4）I 孔处的下端面：无表面粗糙度要求，只需进行粗铣即可。（5）前端面：是重要表面，也是定为基准面，表面粗糙度 R6.3，进行粗铣再半精铣或精铣。（6）2 个 9 孔的后端面：表面粗糙度 R12.5，只需进行粗铣。（7）2 个 9 孔的加工：表面粗糙度 R12.5，以下端面为基准，粗铰出 2 个 9 孔；普通铰床即可。（8）I 孔的加工：表

12、面粗糙度 R6.3，可用铰床进行铰孔，粗铰或扩孔均可。（9）II,III 孔的加工：表面粗糙度 R3.2，是要求较高的孔，可进行粗铰半精铰，或者扩孔精扩，既可满足要求。（10）园角：有 R3，R5,R6.5,R15 几种园角，可用立铣刀周铣出园角。前端面后端面苏州市职业大学7方案一：工序号工序内容01铸造02时效03涂漆04铣 9 端两侧面05铣 10 端两端面06铣 9 端两端面07钻通孔 10 与钻通孔 608钻通孔 909镗孔 10，孔口倒角 0.5X度10检验11入库苏州市职业大学8方案二：表 3工序号工序内容01铸造02时效03涂漆04铣 9 端两端面05铣 10 端两端面06铣 9

13、 端两侧面07钻通孔 10 与钻通孔 608镗孔 10，孔口倒角 0.5X度09钻通孔 910检验11入库3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 3.31 选择加工设备(1)工序，5 和 9，10，11，12 用的是铣床，分别进行粗铣，精铣。用普通的卧铣床 X62W 型万能卧铣床即可。(2)工序和工序是铰孔工序，分别是粗铰和半精铰。使用普通的铰床即可。(3)工序，13 加工一个 10 孔，2 个 6 孔，2 个 9 孔，采用花盘加紧，在立式钻床即可。可选用 Z518 型立式钻床。3.32 选择刀具(1)在工序，铣平面时，铣刀可以选择直齿或错齿的端铣刀和周铣刀，工序中有粗铣和精铣，在粗铣后，要留有一

14、定的加工余量，供精铣工序加工。(2)钻孔有 10, 6,9 三种孔，需要留一定的加工余量，可用 5, 8 麻花钻直接钻出来。苏州市职业大学9(3)铰孔需要铰三种孔 10, 6 和 9，有粗铰和精铰，粗加工可用 YT15,精加工可用 YT30。3.33 选择量具 本零件是单件大批量生产，故采用的是通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。在这里选的是第一种方法。3.33.1 选择平面的量具： 由零件图上看，各平面的相互位置要求不是非常严格，其最小不确定度为0.2mm，选用分度值为 0.02mm，测量范围为 0-150mm 的游标卡尺就

15、行了，因为其不确度为 0.02mm，显然满足要求。3.33.2 选择内孔的量具：此零件对孔的精度要求较高，其中例如 I 孔的下偏差要求在 0.013 之内，故可选用分度值为 0.01mm，测量范围为 0-150mm 的内径百分尺，其不确定度为 0.008，满足测量精度的要求。3.34 加工量计算表 工序加工位置毛坯(mm)粗加工(mm)半精加工(mm)精加工(mm)总加工余量(mm)上表面13.5 11.51125上端面12.5(双面)10.5(双面)78（双面）37下端面8.5(双面)2前端面19(双面)17(双面)14（双面）3后端面15（双面）210 孔096 孔055.79 孔093.

16、35 工序 加工尺寸 尺寸公差 使用量具 （1） 28 0.5 分度值为 0.02mm，测量范围为 0-150mm 的游标卡尺 （2）12 0.2 分度值为 0.02mm，测量范围为 0-150mm 的游标卡尺 （3）14 - 分度值为 0.02mm，测量范围为 0-150mm 的游标卡尺 苏州市职业大学10（4）10 0.013 分度值为 0.01mm，测量范围为 0-150mm 的内径百分尺 6 0.030 9 - 分度值为 0.02mm，测量范围为 0-150mm 的游标卡尺 注：本零件要求测量的尺寸并不是很复杂，故只要这两种量具就足够了。3.4 加工工序设计 五 加工工序设计(一)确定

17、切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀量 asp(即切削深度 ap)、进给量 f 及切削速度 Vc 。(2)确定方法是：确定切削深度确定进给量确定切削速度(3)具体要求是：由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀 ap可达810mm。按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度：可用查表法或计算法得出切削速度 Vc查，用公式 换算出查表或计算法所得的转速 nc 查，根据 Vc查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速

18、 n机作为实际的转速，再用 换算出实际的切削速度 Vc机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度 Vc机、实际进给量 f机和背吃刀量 asp之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。工序钻个 9mm 孔(1)、加工条件工件材料：HT200 正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：钻扩孔 9mm 机床选择：选用立式钻床 Z525（见工艺手册表 4.2-14）(2)、确定切削用量及基本工时苏州市职业大学11选择 9mm 高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册P84）d=9 L=14mm f机=0.48mm/r (见切削手册表 2.7 和工艺手册表 4.2-1

19、6)Vc查=13m/min （见切削手册表 2.15）按机床选取 n机=195r/min（按工艺手册表 4.2-15）所以实际切削速度： m/min.141.3v 基本工时： l=80mm ) l2=(14)mm(取 4mm)按工艺手册表 6.2-5 公式计算 1.24（min）工序 粗、精铣左右端面（） 粗铣1）、选择刀具：根据工艺手册表 3.1-27，选择用一把 YG6 硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径 d0=100mm，铣刀齿数 Z=10。2）、确定铣削深度 a p：单边加工余量 Z=1.50.27，余量不大，一次走刀内切完，则：a p=1.5mm3）、确定每齿进给量 fz:根据切削手

20、册表 3.5，用硬质合金铣刀在功率为 4.5kw 的 X51 铣床加工时，选择每齿进给量 fz=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。现取：fz=0.18mm/z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.01.5mm，现取苏州市职业大学121.2mm，根据切削手册表 3.8 铣刀直径 d0=100mm 的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。5）、确定切削速度 Vc：根据切削手册表 3.16 可以查 Vc：由 ap=1.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根据 X62W 型

21、立铣床说明书（表 4.2-35）nc=255 r/min Vc=400 mm/min (横向)6）、计算基本工时：l=47mm l2=2 T=0. min（）精铣1）、选择刀具：根据工艺手册表 3.1-27，选择用一把 YG6 硬质合金端铣刀，铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数 Z=102）、确定铣削深度 ap：由于单边加工余量 Z=0.5，故一次走刀内切完，则：a p= 0.5 mm3）、确定每齿进给量 fz:由切削手册表 3.5，用硬质合金铣刀在功率为 4.5kw 的 X51 铣床加工时，选择每齿进给量 fz=0.140.24mm/z，半精铣取较小的值。现取：fz=0.14mm/z4）、选

22、择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表 3.8 铣刀直径 d0=100mm 的硬质合金端铣刀的耐用度苏州市职业大学13T=180min。5）、确定切削速度 Vc：根据切削手册表 3.16 可以查 Vc：由 ap4mm z=0.14mm/z，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根据 X62W 型立铣床说明书（表 4.2-35）nc=380 r/min Vc=400 mm/min (横向)6）、计算基本工时：l=40 mm l2 =2 所以本工序的基本时间为： T=t1+t2=0

23、.14+0.12=0.26min（）工序镗 0 工序粗镗余量参考文献表取粗镗为.mm，精镗切削余量为0.2mm,钻孔后尺寸为 8H8,各工部余量和工序尺寸公差列于表加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差8粗镗1.8_9.89.2精镗0.2H810H8孔轴线到底面位置尺寸为 5mm，精镗后工序尺寸为 10.020.08mm，与下底面的位置精度为 0.05mm,与左右端面的位置精度为 0.06mm,且定位夹紧时基准重合，故不需保证。0.06mm 跳动公差由机床保证。(2.1) 钻孔 8mm苏州市职业大学14选择 8mm 高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册P84）d=8 L=8mm f机=0.48

24、mm/r (见切削手册表 2.7 和工艺手册表 4.2-16)Vc查=13m/min （见切削手册表 2.15）按机床选取 n机=195r/min（按工艺手册表 4.2-15）所以实际切削速度：基本工时：l=80mm ) l2=(14)mm(取 4mm)按工艺手册表 6.2-5 公式计算 1.10min粗镗孔时因余量为 1.8mm,故 ap=1.8mm,查文献表. 4-8取 V=0.4m/s=24m/min去进给量为 f=0.02mm/rn=1000V/d=1000*24/3.14*20=380r/min查文献的 Fz=9.81*60nFzCFzapXFzVnFzKFzpm=FzV*10-3C

25、F2=180, XFz=1Yfz=0.75nFz=0Rfz=9.81*60*180*2.75*0.20.75*0.4*1 =1452 N苏州市职业大学15P=0.58 kw 取机床效率为.0.78*0.85=0.89kw0.58kw故机床的功率足够。下面计算工序 09 的时间定额机动时间粗镗时：L/(f*n)=45/0.2*380=7.5s精镗时：f 取 0.1mm/s L/(f*n)=45/0.1*380=15s总机动时间:T=7.5+15=0.38min第第 4 章章 夹具设计夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。按指导老师的布置，设计工序铣 9 端两端

26、面铣床夹具与镗 10 镗床夹具。 铣 9 端两端面铣床夹具本夹具主要用于铣 9 端两端面，由于该端面精度要求高，所以，在本道工序加工时，应该考虑其精度要求，同时也要考虑如何提高劳动生产率。4.1 确定设计方案确定设计方案、定位基准的选择：由零件图可知，9 端两端面应对下端面有垂直度要求，并且左右两端面有平行度要求。为了使定位误差为零，应该选择以 10 孔定位的定心夹具。但这种定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以 9 和下端面为主要定位基面。苏州市职业大学16、切削力及夹紧力计算：刀具：YG6 硬质合金端铣刀(见切削手册表 3.28)其中：CF=54.5，ap=4.5，XF=0.9，fZ

27、=0.18，YF=0.74，ae=28，UF=1.0，d0=100，qF=1.0，n=255，WF=0，Z=10F=54.54.50.90.180.742810/(1002550)166.1(N)水平分力：FH=1.1F实182.7(N)垂直分力：FV=0.3F实49.8(N)在计算切削力时，必须安全系数考虑在内。安全系数: K=K1K2K3K4。其中：K1=1.5 K2=1.1 K3=1.1 K4=1.1F=KFH=（1.51.11.11.1）182.7=364.8 (N)实际加紧力为 F加= KFH/（U1*U2）=364.8/0.5=729.6 (N)其中 U1 和 U2 为夹具定位面及

28、加紧面上的磨擦系数，U1=U2=0.025螺母选用 M16X1.5 细牙三角螺纹，产生的加紧力为W=2M/D2tg(a+6055)+0.66(D3- d3 )/（D2- d2)其中： M=19000 N.M D2=14.8mm a=2029， D=23mm d=16mm解得： W=1O405 (N)此时螺母的加紧力 W 已大于所需的 729.6 的加紧力 F 加，故本夹具可安全工作。心轴取材料为 Q235查表得 Q235 的许用弯曲应力为： 158Mpa苏州市职业大学17弯曲应力=M/Wz=32FL/ 3.14 d3=99.4X32X0.028/3.14X(0.022)2=2.67 许用弯曲应

29、力 158Mpa (3)定位误差分析由于基准重合,故轴,径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。即不必考虑定位误差，只需保证夹具的心轴的制造精度和安装精度。且工件是以内孔在心轴上定位，下端面靠在定位块上，该定位心轴的尺寸及公差现规定为与零件内孔有公差相同。因为夹紧与原定位达到了重合，能较好地保证了铣 mm 端面所得到的尺寸和下端面形位公差要求。夹具结构设计及操作简要说明：如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动率。为此，在螺母夹紧时采用活动手柄，以便装卸，夹具体底面上的一对定位槽可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。结果，本夹具总体的感觉还比较紧

30、凑。夹具上装有对刀块装置，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以有利于铣削加工。镗 10 镗床夹具定位基准的选择:由零件图可知，有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。为了保证所的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择工艺孔的加工定位基准时，设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择选用下平作为定位基准，为了提高加工效率，根据工序要求先采用标准硬质合金镗刀刀具对工艺孔进行粗镗苏州市职业大学18削加工；然后采用硬质合金镗刀对其进行精加工，准备采用液压夹紧方式夹紧。4.24.2 切削力的计算与夹紧力分析切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的镗加工，参考文献9得：镗削力 6 . 08 . 026HBDfF