自主维护(七个步骤).ppt

1、 TPM小组活动的七个步骤 （自主维护） 2009年5月 TPM的最大特点是建立“自主维 护体制”，即打破操作人员与维修人 员的分工界限，实行“由设备使用者 本人自主维护设备”。 自主维护的核心是预防恶化，由 设备操作工实施维护(自主维护)，能 有效提高设备使用效率。 TPM概念 定义：全过程；全效率；全员参与。 目标：零故障；零缺陷；零事故；零浪费。 五个部分组成： 计划性维护；设备操作与维护培训；设备 早期管理；提高设备总效率；小组活动。 本课程的重点是小组活动的七个步骤。 “0”的概念 零缺陷 你是否在一天、一星期的操作过程中没有 产生一件废品？ 零伤害 在过去的一个星期、6个月、一年中

2、你受 到过伤害吗？ 零故障 你能运行你的机器一个小时、一个班、几 天没有故障吗？ 零浪费 你认识到你部门有关浪费的区域吗？ “0”的概念 为什么需要“0”目标？ 是否99就足够呢？ 我们期望所有的事都是完美的。这就 意味着100，而不是99。 “0”的概念 如果我们只做到99.9： 每月有一个小时的饮用水可能是不安全的 每星期可能有2万个药方出错 每天可能有50个新生儿在诞生时死在医生 的手上 芝加哥机场每天可能有2次飞机不安全着 陆 每小时有22000份支票因错误的银行数据 被扣除 每小时美国邮政可能丢失16000封邮 件 TPM的“实际”好处 使工作环境更安全 所有员工都有职业保障 质量提

3、高 产量增长 在各种中采纳更多人的意见 技能改进 生产能力提高 利润提高，从而带来员工的收入增加 TPM的基本思想 （1）生产工人不仅进行生产活动，还应承担 保养、维护设备的工作 （2）生产工人通过对设备有计划清洁、润滑、 点检及维修，可以加强对设备的深入了解， 避免设备发生故障，提高设备效率 （3）成就感和激励机制能够导致生产效率和 质量的不断改进和提高 一、维护任务的分类 提高设备效率需要开展以下两类 维护活动： 1、日常的、周期性的维护活动:目 的是预防、解决设备故障。 2、改善维护:延长设备寿命，减少 维修次数和时间。改善维护包括提高 可靠性与可维修性，维修预防和无维 修设计。 生产部

4、门的维护工作 ： （1）恶化预防 （2）恶化测定与发现 （3）设备恢复 生产部门的维护工作 ： （1）恶化预防： *正确操作设备 *维持设备基本的条件（清洁、润滑与紧固） *进行适当调整（主要在运行与设定时） *记录故障及其它功能异常的数据 *与维修部门协作，研究与实施改善 （2）恶化测定与发现: *使用“五官” *每日进行检查 *进行某些周期性的检查 生产部门的维护工作 ： （3）设备恢复： *进行少量维修（简单更换零件或临 时维修） *对故障与异常情况及时准确地报告 *协助维修偶然性故障 *参与问题分析 生产部门的维护工作 ： 维修部门的工作 ： 维修部门负责周期维修、预测 维修、维修性改

5、善和其它涉及到 恶化测定、设备恢复等工作，维 修人员应当集中精力于需要较高 技能的工作。 （1）提高维修性 （2）引导与帮助操作工开展自主维护 （3）维护过程优化活动 维修部门的工作 ： （1）提高维修性 对维修部门来讲，在进行设备维护、 预防性维修、故障维修、备件修复的 过程中，一项重要但又经常被忽视的 中心工作是提高设备的维修性。 维修部门的工作 ： 维修部门的工作 ： （2）引导与帮助操作工开展自主维护 只有维修部门进行适当引导与帮 助，自主维护才能开展。 维修部门的工作 ： （3）维护过程优化活动 *研究与制定维护技术，开展预测性维修 和改善性维修 *制定维护标准 *记录维护情况，分析

6、劣化趋势 *评价维护结果，优化维护过程 *与设备设计及工程部门协作，参与新设 备的选型 日常维护与改善维护 必须同时进行。若忽视其 中任一方面，维护目标均 不能达到。 二、小组活动七个步骤 步骤 一：清洁就是检查 步骤 二：消除或控制污染源及难 以接近 的区域 步骤 三：建立清洁、润滑与安全标准 步骤 四：开展全面检查方面的培训 步骤 五：进行自主综合检查 步骤 六：工作现场的组织与管理 步骤 七：全面自主维护 步骤一、步骤二与步骤三有助 于建立设备基本的条件，是有效自 主维护的基础。 步骤四与步骤五强调全面的设 备检查与随后的维修与过程标准化。 这两个步骤有助于培养操作工。在 这些阶段，公司

7、有可能看到设备故 障大大减少。 步骤六与步骤七强调通过提高 操作工的知识与经验，开展改善活 动。经过这些阶段的实践，操作工 清楚理解了公司的目标，强烈认识 到维护改善活动是车间有效自我管 理的基础。 步骤一 ：清洁就是检查 （1）主要针对设备基本的工作条件： 清洁、润滑与紧固。 清洁的含义：清除粘附于机床、模具、 夹具、工具、原材料、工件等上的脏 物、灰尘、切屑与其它异物。 * 在此过程中，操作工也查找设备 存在的隐藏缺陷，并采取行动予以处 理。 步骤一 ：清洁就是检查 （2）不清洁的危害： * 异物进入设备滑动部分、液压 系统或电气系统，引起精度、功能 与故障损失、空运转或短暂停机。 *影响

8、定位，造成产品缺陷，直 接影响产品质量。 步骤一 ：清洁就是检查 （3）润滑不当产生的损失 降低滑动件的配合精度、加速 磨损、加速恶化、增加调整时间等 * 润滑也许就是偶然性、突然故 障的直接原因。 步骤一 ：清洁就是检查 （4）紧固不当引起的损失 紧固缺陷是隐藏缺陷的一种普通 形式。 *螺栓松动造成模具、夹具与工具 断裂，产生有缺陷产品。 *限位开关与控制面板上的螺栓松 动，引起损坏与失效。 *法兰上的螺栓松动引起泄漏。 步骤一 ：清洁就是检查 （5）清洁就是检查： 清洁意味着仔细接触与查看设 备的每一部分，以发现隐藏缺陷与 异常情况，如振动、发热与噪音。 清洁是发现与预防这些问题最 有效的

9、办法。 步骤一 ：清洁就是检查 （6）鼓励进行设备清洁活动 操作工进行三类活动以使设备 更清洁：通过对设备进行初步彻底 的清洁，更了解设备与更尊重设备； 操作工消除污染源，使设备清洁容 易；操作工制定自己的清洁与润滑 标准。 步骤一 ：清洁就是检查 （7）以初步清洁开始 清洁设备与接触设备的每一部 分，能使操作工获得新的经验。 TPM小组活动（会议）与清洁本 身的效果将自然地引导鼓励操作工 保持设备清洁。 小组清洁检查表 日期：小组名称：设备名称： 检查人：车间：设备编号： 为保证安全：请遵守安全锁定程序 检查要求结果问题 是否设备上的灰尘、污物、过剩的润滑油得到适当的处置是否设备上的灰尘、污

10、物、过剩的润滑油得到适当的处置 1.机身 2.移动装置（滑动部分、操纵、轨道等） 3.加紧部分、各类指示装置 4.驱动元件 皮带、链条、滚轮、链轮 滚筒、滑轮 制动、离合器、锁定装置 耦合器、轴 电机、齿轮箱、传动装置 5.旋转装置、风扇、送风装置 6.防护装置、 7.控制装置和系统（电器、液压、空气、蒸汽、冷却） 阀、调整器、螺线管 气缸、电机、泵 小组清洁检查表(续) 检查要求结果问题 是否设备上的灰尘、污物、过剩的润滑油得到适当的处置是否设备上的灰尘、污物、过剩的润滑油得到适当的处置 开关（压力、限位、温度） 面板（控制、能源） 罐体、水池 8.管道、软管、导管 9.线槽 10.紧固件（

11、螺栓、螺母、销、夹子） 自主管理：（工作场所）自主管理：（工作场所） 1.不用的零件、表格，垃圾 2.地面上的油、灰尘、废物 3.正确的放置和识别 过程零件 废料、不合格零件 工具 夹具 表格、文件 4.所有的仪表板和设备的标签清洁、易于读取 5.检查所有控制图表在主要控制仪表板上并是最新的版本 清洁将使许多问题暴露出来： *若存在脏物或灰尘，将对设备或质量造 成哪些影响？ *什么因素产生污染？怎样才能预防？ *是否有方便的清洁办法？ *是否存在松动的螺栓、磨损件或其它缺 陷？ *这个零件的功能是怎样产生的？ *若这个零件破裂，是否需花很长时间维 修？ 步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区

12、域 重视消除污染源的理由：污染可能在工作 场所导致不同的问题。 不安全因素（地板、零件、机器上的油） 伤害 设备状况恶化（强制）故障 很差的质量 缺陷 很差的工作环境 处理污染的高成本 繁重费时 步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域 （1）消除污染源 首次彻底清洁后，灰尘、脏物与 异物的来源以及它们对设备与产品质 量的影响就容易看清。消除污染源是 缩短清洁时间与预防将来问题的一个 前提条件。 步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域 控制和消除污染的关键是首先找到它 的来源。 油和水的泄漏。 过多的冷却液。 缺少碎屑收集装置或碎屑收集装置失效。 有缺陷的除尘除烟设施。 其它 跟踪污染的

13、痕迹直到污染来源污染来源。 污染源及难以接近区域排查及改进计划表 工作小组：车间：排查时间： 序 号 设备 编号 设备 名称 设备 型号 污染 源 整改计划 难以接 近区域 整改计划 措 施 责任 人 完成 时间 完成 情况 措 施 责 任 人 完成 时间 完成 情况 步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域 （2）提高所有清洁区的可接近性 若难以接近，清洁或润滑就会 花费很多时间。若污染源不能完全 消除，则应改进清洁方法，尽量缩 短清洁所需时间。 步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域 （3）改进方法 找出了所有污染源后，操作工能够做 一些简单的维护来消除污染源。例如： 泄漏的修复。

14、改变冷却液方向或减少冷却液。 更换或重新设计防护装置。 修理或重新设计除尘、除烟装置。 这些被证明是最快捷、最有实效的办 法。 步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域 （4）研究与评价改善方法：由于清 洁工作的困难性，有时某些花钱的方 法仅只能缩短几分钟的清洁时间，这 种改进方法投入产出比不高，应当舍 弃。 步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域 （5）检查结果 某些改善方法即使能缩短清洁 时间，但也有可能对产品质量、故 障频率、调整与维修性等有影响。 TPM小组应从以上方面进行研究，以 暴露其隐藏的、未预料的影响。 污染源及难以接近的区域检查表 日期：小组名称： 检查人：车间： 为保

15、证安全：请遵守安全锁定程序 检查内容结果问题 以下污染源是否被消除和控制以下污染源是否被消除和控制 1.灰尘、泥土、沙砾等等 2.泄漏： 油 油脂 水 冷却液 油漆 化学品 压缩空气 蒸汽 汽油 3.过程零件 污染源及难以接近的区域检查表(续) 检查内容结果问题 难以接近的区域已得到改善难以接近的区域已得到改善 1.难以清洁 2.难以润滑 3.难以保存 4.难以检查 5.难以达到 需要爬行 需要进入底下 需要进入内部 6.难以进入或需要去除 检查盖子 防护装置 罩子 7.防护装置或门是否需要一个窗口（可透视）以方便检查 那里需要 步骤三：建立清洁、润滑与安全标准 （1）操作工为什么不愿遵守标准

16、 最大障碍在于制定标准的人并 不是执行标准的人 步骤三：建立清洁、润滑与安全标准 （2）自定的标准是最好的 确保标准得到执行的最佳办法是 由执行者自己制定标准，事实上这是 建立自主维护的第一步。 步骤三：建立清洁、润滑与安全标准 （3）由执行者自己制定标准，管理 者需提供以下帮助 ： *清楚解释执行标准的重要性 *教授制定标准所需的技能 *请操作工设计与制定标准 步骤三：建立清洁、润滑与安全标准 （4）使用5W与1H（即谁、做什么、 什么时候、在哪里、为什么这样与怎 样做）来给出定义标准的方法。 步骤三步骤三：建立清洁、润滑与安全标准建立清洁、润滑与安全标准 设备编号：设备名称：责任人： 部位

17、标准方式工具时间 频率 一、清洁 二、润滑 三、安全 清洁、润滑与安全标准 步骤三：建立清洁、润滑与安全标准 （5）制定清洁与润滑的时间目标 在清洁与润滑上只能花有限的 时间（包括紧固与探测微小的设备 故障）。根据管理上所定的时间要 求，小组必须制定单个时间目标。 步骤三：建立清洁、润滑与安全标准 （6）改善润滑 为了缩短时间，有必要做各种改 进，如配备集中润滑系统、延长润滑 间隔、重新布置润滑器、增加润滑指 导标签、在油标上做标记等。 步骤三：建立清洁、润滑与安全标准 （7）加强合理的紧固 在螺栓与螺母上作配合标记、使 用锁紧螺母等。 确保每天所有的紧固件都被拧紧， 操作工处于最好的位置。

18、合理的紧固是操作工帮助建立基 本设备条件的第三项内容。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （1）检查为什么失效 检查没有被很好的定义 操作工需要的检查技能未传授 （缺乏能力） 检查时间不够用（缺少时间） 步骤四：开展全面检查方面的培训 （2）每天检查的点检表的确定 * 每天的检查表上应强调检查气 动、液压、驱动与电气部分。 * 每天的检查应当只局限于几个 与预防严重安全与质量问题有关的 项目。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （3）检查间隔 自主维护合理的检查间隔为每 天、每10天（或每两周）、每月与 每三个月。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （4）检查时间 根据设备与环境情况以及检查 间隔来

19、确定是否需检查及每个检查 项目花多少时间。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （5）自主检查的培训和教育 培训的课程应当根据某一设备 的设计规格、故障、缺陷与其它问 题的发生情况来定。培训内容至少 应包括了解设备零部件（即螺栓与 螺母、润滑、气动、液压、驱动、 电气与仪表等）的基本功能。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （5）自主检查的培训和教育 最重要的培训材料为综合检查清 单与手册。先列出综合检查清单，然 后考虑操作工为了执行检查，应当掌 握哪些技术知识，如设备零部件的基 本功能、机械原理、组成与名称、检 查指标与方法、恶化的外在表现、原 因与处理。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （5）自

20、主检查的培训和教育 培训课程准备妥当后，维修人 员必须与生产部门的领导一起准备 培训计划。培训计划不能只由维修 人员确定，因为牵涉到许多因素如 学员什么时候有时间、安排的加班 是否妥当、培训工具已备妥与培训 费用已落实等。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （5）自主检查的培训和教育 使用两步法，以小组为单位实施 培训。首先由维修人员教小组长，然 后由小组长教小组成员。 * 并不排除维修人员直接教授操作工。 将学习过程放在小组环境下，是为了培养 小组长的领导技能与小组的团队精神。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （5）自主检查的培训和教育 若要使小组形式的教育过程获 得成功，指导人员必须教育小组

21、长 如何进行培训、怎样使用可视培训 辅助工具，有效地展示知识信息， 以突出重点。 步骤四：开展全面检查方面的培训 （5）自主检查的培训和教育 小组长除了将所学的传授给小组 成员外，还应当同其管理者讨论培 训要点，以制定培训计划与内容， 准备与安装在小组工作区域设备有 关的培训材料。 步骤五：进行自主综合检查 （1）自主检查培训 目的是使操作工掌握检查与恢复 设备的能力。小组使用培训所获得 的知识对其所有设备进行综合检查， 在小组会上讨论检查结果，处理所 发现的异常，制定有效检查难以接 近区域的办法。 步骤五：进行自主综合检查 （2）分步完成综合检查 综合检查的一个项目完成后，小 组应当考虑使用

22、怎样的检查程序，以 保持设备改善的效果，并准备制定永 久的自主检查标准。与此同时，小组 领导应当评价小组成员的检查技能和 评估自主维护程序，针对薄弱环节进 行进一步的指导。 步骤六：工作现场的组织与管理 主要针对设备四周的工作场所 （包括辅助生产区域）进行实施整 理与整顿，其内容与5S管理类似。 步骤六：工作现场的组织与管理 工厂内多余或闲置的废物均将增加 清洁工作的负荷，因此一个详加规划的 环境将可增进工作时的安全、工作士气 及产出，同时可以更低的成本进行维护。 随时维护一个零废物的工作环境。 步骤六：工作现场的组织与管理 工作内容包括制定设备清洁、润 滑、检查步骤，制定工作场所清洁的 标准

23、，制定工作场所实物定置管理的 标准，每台设备的现场管理项目标准 化、可视化，模具、夹具、工具、检 具、工位器具、辅助装置管理的标准 化，原材料、辅助材料、半成品、成 品、备件管理的标准化。 步骤六：工作现场的组织与管理 管理重点应扩展到设备或过程的四周场 所。确定工作场所得组织和管理已实施，且 按以下标准坚持进行： 工作区清洁、有序、无废材料等。 工具柜整齐，有明显标识。 储存箱应贴上所存放物品内容的说明标签， 尽可能说明存放的最大/小数。 维护区的零件应进行标识，保管好。 物料管理人员的职务、职责应当明显张贴 出来。 步骤六：工作现场的组织与管理 目视管理之目的： 目视管理之目的在使管理者于

24、机器运转 时能有快速之资讯获得能力。 目视管理系统之结果： 在目视管理的标示程序中，欲使其功能 有效，必须归诸以下结果： -尽快呈现问题 -尽快实施改进程序 -尽快开始故障排除及问题分析。 步骤六：工作现场的组织与管理 典型的可视化管理技术包括： 紧固件的标识 过程计量（正常的操作范围） 液位（正常的液位、操作液位） 管道和管路的流向 驱动装置和电机的转动方向 电磁阀的功能 过滤元件数量 定义润滑位置和润滑油 电机、液压元件、齿轮箱、泵的温度标识 步骤六：工作现场的组织与管理 可视化管理是一种需要快速且准确的 信息转化方法。 执行可视化标记过程应保证可视化检 查可以有效的完成，包括： 问题的快

25、速定义 快速采取正确措施 及时进行问题分析和解决问题 步骤七：全面自主维护 小组在本区域内开展设备管理， 制定全面的方针和目标，改进日常 工作，利用有关的衡量指标，实现 计划目标。 步骤七：全面自主维护 1、管理生产过程，持续改善设备和工作场 所，维持较高的水平。 2、通过持续记录并分析设备、过程和产品 的数据，改善设备可靠性、可维护性及产 品质量。 3、与供应商、客户及辅助支持部门交流。 4、可视化工厂管理技术的扩展。 5、快速切换技术的扩展应用。 三、综述 步骤一实施过程中,小组成员若 发现问题，则使用TPM标签或问题统 计表来记录问题，提交处理。询问 TPM标签或问题统计表的使用情况、

26、追踪问题处理结果。 步骤二实施过程中应统计生产区 可能的污染源及难以接近区域的数目 及位置，对设备污染源及难以接近区 域采取了措施（如改进工艺或方法、 改造设备来消除或控制污染源及难以 接近区域、减少清洁、润滑和检查的 时间、恢复设备原有状态等）。 步骤三要求小组成员参与标准的制定， 支持标准的实施。制定了所有生产设备的 清洁、润滑及安全标准（包括情况说明、 标准要求、方式、工具时间和频率、安全 ECPL标牌与标签、安全锁定图等），制定 了所有生产设备日常检查与保养标准，并 下发至生产现场，统计了因润滑问题造成 设备故障的数据。实施步骤三以后，应减 少清洁、润滑及检查的时间与劳动强度。 步骤四要求有设备维护培训计划，培 训内容涵盖设备维护全面检查。应利用教 学辅助装置或维修拆换下来的零部件，培 训小组成员了解设备、系统及零件的基本 工作原理及结构等；培训清洁、润滑、安 全与设备日常检查保养标准；培训执行这 些标准的方式与方法；以及如何在设备上 应用防错装置或自动检测装置，以防止或 预防生产、质量或安全上的问题发生。 步骤五要求小组成员利用步骤