转炉炼钢技术的发展与展望

1、转炉炼钢技术的发展与展望 冶金学院冶金学院 朱朱 荣荣 w 2020世纪转炉炼钢技术的发展历程世纪转炉炼钢技术的发展历程 w 现代转炉炼钢的重大技术现代转炉炼钢的重大技术 w 2121世纪转炉炼钢技术的发展世纪转炉炼钢技术的发展 w 节能与环境保护节能与环境保护 内容提要内容提要 一、20世纪转炉炼钢技术的发展历程 w 氧气转炉炼钢是目前世界上最主要的炼钢方法。氧气转炉炼钢是目前世界上最主要的炼钢方法。 w 2l2l世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在 60607070。 w 回顾回顾5050年氧气转炉炼钢发展史，可划分为三个年氧气转炉炼钢发展史，可划分

2、为三个 发展时期。发展时期。 转炉大型化时期转炉大型化时期（1950195019701970年）年） w 这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐 步完善转炉炼钢工艺与设备。步完善转炉炼钢工艺与设备。 w 开发了大型转炉设计制造技术、除尘与煤气回开发了大型转炉设计制造技术、除尘与煤气回 收技术、计算机静态与副枪动态控制技术、镁收技术、计算机静态与副枪动态控制技术、镁 碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术。转炉炉碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术。转炉炉 龄达到龄达到2000炉。炉。 w 转炉吹炼制度为转炉吹炼制度为“ 三吹二三吹二”或或“ 二吹一二吹一” 转炉

3、技术完善化时期转炉技术完善化时期（1970197019901990年年） w 这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的 炼钢车间。炼钢车间。 w 对转炉炼钢的稳定性和终点控制的准确性，提出更高的对转炉炼钢的稳定性和终点控制的准确性，提出更高的 要求。要求。 w 为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹 炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各 种种顶底复合吹炼工艺顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。，在全世界迅速推广。 w 这一

4、时期转炉炉龄达到这一时期转炉炉龄达到 5000炉，吹炼制度转变为炉，吹炼制度转变为“ 二二 吹二吹二”或或“ 三吹三三吹三”。 转炉综合优化时期（19902010年） w 建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的 生产体系。生产体系。 w 围绕纯净钢生产，研究开发出铁水围绕纯净钢生产，研究开发出铁水“ “ 三脱三脱”预预 处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与长寿炉处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与长寿炉 龄等重大新工艺技术。龄等重大新工艺技术。 w 转炉炉龄超过转炉炉龄超过10,00010,000炉，初步实现炉，初步实现“ “ 一座转炉一座转炉 吹

5、炼制吹炼制”，形成炼钢，形成炼钢轧钢短流程生产线。轧钢短流程生产线。 合 理 的 H/D， 合 理 的 炉 容 比 全 悬 挂 倾 动 机 构 ， 水 冷 托 圈 、 耳 轴 、 炉 帽 、 汽 水 冷 却 上 料 ， 称 量 与 下 料 程 序 控 制 下 渣 检 查 与 有 效 的 渣 铁 分 离 装 置 装 备 技 术 多 孔 水 冷 拉 瓦 尔 氧 枪 、 兼 顾 二 次 燃 烧 、 化 渣 、 脱 碳 与 搅 拌 功 能 灵 活 可 控 的 炉 底 供 气 系 统 、 长 寿 喷 嘴 与 大 气 量 调 节 强 化 搅 拌 功 能 炉 渣 、 炉 气 与 钢 液 的 在 线 动 态

6、检 测 全 自 动 吹 炼 控 制 与 信 息 管 理 系 统 工 艺 控 制 技 术 除 尘 与 煤 气 回 收 ， 二 次 除 尘 设 施 ， 尽 可 能 采 取 干 法 系 统 炉 口 微 压 差 控 制 与 余 热 锅 炉 炉 衬 厚 度 检 测 与 炉 体 维 护 设 施 节 能 与 环 保 技 术 拆 、 砌 炉 机 械 二、现代转炉炼钢的重大技术 转炉大型化技术转炉大型化技术 2.1 2.1 转炉大型化技术转炉大型化技术 实现转炉大型化具有以下优点：实现转炉大型化具有以下优点： 显著提高生产效率和劳动生产率显著提高生产效率和劳动生产率 吹炼平稳，易于实现煤气回收，终点动态控制吹炼

7、平稳，易于实现煤气回收，终点动态控制 热损失小，成分稳定，有利于改善钢质量热损失小，成分稳定，有利于改善钢质量 易于与精炼特别是真空精炼相匹配易于与精炼特别是真空精炼相匹配 二、现代转炉炼钢的重大技术 转炉大型化的核心技术转炉大型化的核心技术 大型转炉（大型转炉（250t250t）的设计制造技术）的设计制造技术 水冷托圈与悬挂倾动水冷托圈与悬挂倾动传动装置传动装置 多孔拉瓦尔氧气喷枪多孔拉瓦尔氧气喷枪 OG OG法除尘与煤气回收技术法除尘与煤气回收技术 镁碳砖生产工艺与制造技术镁碳砖生产工艺与制造技术 污水、污泥处理净化技术污水、污泥处理净化技术 综合砌炉与护炉工艺（喷补、挂粘渣等）综合砌炉与

8、护炉工艺（喷补、挂粘渣等） 吹炼静态模型控制技术吹炼静态模型控制技术 终点副枪动态控制技术终点副枪动态控制技术 2.2 2.2 顶底复吹转炉吹炼的工艺特点顶底复吹转炉吹炼的工艺特点 顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点：顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点： 反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧 吹炼后期强化熔池搅拌，使钢吹炼后期强化熔池搅拌，使钢渣反应接近平衡渣反应接近平衡 保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的双重保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的双重 优点优点 进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果

9、 冶炼低碳钢（冶炼低碳钢（C=0.01C=0.010.02%0.02%），避免了钢渣过氧化），避免了钢渣过氧化 顶底复合吹炼技术的分类顶底复合吹炼技术的分类 顶吹氧，底吹惰性气体搅拌工艺：顶吹氧，底吹惰性气体搅拌工艺： 代表方法有：代表方法有：LBELBE、LD-KGLD-KG、LD-OTBLD-OTB、NK-CBNK-CB、LD-ABLD-AB等。等。 技术特征：技术特征： 顶吹顶吹100%100%氧气，可采用二次氧气，可采用二次 燃烧技术提高熔池热效率；燃烧技术提高熔池热效率； 底吹惰性气体搅拌，前期吹底吹惰性气体搅拌，前期吹 N2N2气后期切换为气后期切换为ArAr气；气； 供气强度波动

10、在供气强度波动在0.030.030.12 0.12 Nm3/t.minNm3/t.min范围。范围。 顶底复合吹氧工艺顶底复合吹氧工艺 代表方法：代表方法： BSC-BAPBSC-BAP、LD-OBLD-OB、LD-HCLD-HC、STBSTB、STB-PSTB-P、K-BOPK-BOP等等 技术特征：技术特征： 顶吹氧顶吹氧606095%95%；底吹氧；底吹氧5 540%40%； 供气强度波动在供气强度波动在0.20.22.0Nm3/t.min2.0Nm3/t.min范围。范围。 底吹供气元件采用双层套管结构，中心管吹底吹供气元件采用双层套管结构，中心管吹 O2O2，环缝吹天然气或，环缝吹天

11、然气或ArAr气冷却保护喷咀。气冷却保护喷咀。 复吹转炉的经济效益复吹转炉的经济效益 渣中含铁量降低渣中含铁量降低2.52.55.0%5.0% 金属收得率提高金属收得率提高0.50.51.5%1.5% 残锰提高残锰提高0.020.020.06%0.06% 磷含量降低磷含量降低0.002%0.002% 石灰消耗降低石灰消耗降低3 310kg/t10kg/t 氧气消耗减少氧气消耗减少4 46Nm3/t6Nm3/t 提高炉龄，减少耐火材料消耗提高炉龄，减少耐火材料消耗 复吹转炉的经济效益，因冶炼的品种、炉子的大复吹转炉的经济效益，因冶炼的品种、炉子的大 小和各钢厂的具体情况下同而有差异。一般说来，在

12、小和各钢厂的具体情况下同而有差异。一般说来，在 欧洲约为欧洲约为2 23.63.6马克马克/t/t；在美国约为；在美国约为0.250.251.51.5美元美元/t/t； 在中国为在中国为6 61515元元/t/t。 2.3 2.3 煤气回收技术原理煤气回收技术原理 氧气转炉炼钢过程产生大量气体，转炉氧气转炉炼钢过程产生大量气体，转炉 煤气温度约为煤气温度约为1400140015001500（物理热），煤（物理热），煤 气热值（化学潜热）约为气热值（化学潜热）约为2000kcal/Nm2000kcal/Nm3 3，煤气，煤气 量量9797115 Nm115 Nm3 3 /t /t。采用煤气回收技

13、术回收转。采用煤气回收技术回收转 炉烟气的化学潜热；采用余热锅炉回收烟气炉烟气的化学潜热；采用余热锅炉回收烟气 的物理热的物理热. . 煤气回收效果煤气回收效果 当炉气回收的总热量当炉气回收的总热量 转炉生产消耗的能量时，转炉生产消耗的能量时， 实现了转炉工序实现了转炉工序“负能炼钢负能炼钢”；当炉气回收的；当炉气回收的 总热量总热量 炼钢厂生产消耗的总能量时，实现了炼炼钢厂生产消耗的总能量时，实现了炼 钢厂钢厂“负能炼钢负能炼钢”。日本君津钢厂、我国宝钢、。日本君津钢厂、我国宝钢、 武钢三炼钢厂均已实现炼钢厂武钢三炼钢厂均已实现炼钢厂“负能炼钢负能炼钢”。 转炉煤气成分、热值和回收气体量转炉

14、煤气成分、热值和回收气体量 宝钢、武钢三炼钢、君津钢厂煤气回收效果 2.4 负负 能能 炼炼 钢钢 w 当炉气回收的总热量当炉气回收的总热量 转炉生产消耗的能量时转炉生产消耗的能量时 （如动力电、钢包烘烤燃料、氧气等），（如动力电、钢包烘烤燃料、氧气等），实现了实现了 转炉工序转炉工序“ “ 负能炼钢负能炼钢”。 w 当炉气回收的总热量当炉气回收的总热量 炼钢厂生产消耗的总能量炼钢厂生产消耗的总能量 时（包括炼钢、精炼、连铸等工序的能量消耗，时（包括炼钢、精炼、连铸等工序的能量消耗， w 我国宝钢、武钢已实现了转炉工序我国宝钢、武钢已实现了转炉工序“ “ 负能炼负能炼 钢钢”，而宝钢已实现了炼

15、钢厂，而宝钢已实现了炼钢厂“ “ 负能炼钢负能炼钢”。 2.5炼钢厂节能的技术措施 w 降低铁钢比。每降低降低铁钢比。每降低0.10.1铁钢比，可降低吨钢能耗铁钢比，可降低吨钢能耗 707085kg85kg标准煤；标准煤； w 提高连铸比。和模铸相比，连铸可降低能耗提高连铸比。和模铸相比，连铸可降低能耗50508080， 提高成材率提高成材率7 71818，折合标准煤，折合标准煤6363162kg/t162kg/t； w 回收利用转炉煤气，可降低吨钢能耗回收利用转炉煤气，可降低吨钢能耗3 311kg11kg标准煤；标准煤； w 提高连铸坯热送比，可降低吨钢能耗提高连铸坯热送比，可降低吨钢能耗1

16、.91.92.1kg2.1kg标准煤；标准煤； w 提高转炉作业率，可降低工序能耗提高转炉作业率，可降低工序能耗3kg3kg标准煤。标准煤。 2.6 转炉长寿技术转炉长寿技术 w 炉龄是转炉炼钢的重要技术指标，提高炉龄不仅降低了炉龄是转炉炼钢的重要技术指标，提高炉龄不仅降低了 生产成本而且提高了转炉的生产效率。生产成本而且提高了转炉的生产效率。 w 九十年代，美国开发成功转炉溅渣护炉技术，创造了九十年代，美国开发成功转炉溅渣护炉技术，创造了 2500025000炉的世界最高炉龄纪录。炉的世界最高炉龄纪录。 w 溅渣护炉在中国推广也取得显著的经济效益：炉龄普遍溅渣护炉在中国推广也取得显著的经济效

17、益：炉龄普遍 提高提高3 34 4倍，最高炉龄已达到倍，最高炉龄已达到20,00020,000炉，吨钢炉衬耐火炉，吨钢炉衬耐火 材料消耗降低材料消耗降低0.20.21.0kg1.0kg，补炉料消耗减少，补炉料消耗减少0.50.5 1.0kg/t1.0kg/t，转炉利用系数提高，转炉利用系数提高2 23 3。 w 国内钢厂采用溅渣护炉工艺后的平均经济效益为国内钢厂采用溅渣护炉工艺后的平均经济效益为4.04.0元元 /t/t，每年全国可获经济效益，每年全国可获经济效益l.8l.8亿元。亿元。 溅渣护炉的基本原理 w 是利用高速氮气把成分调整后的剩余炉渣 喷溅在炉衬表面形成溅渣层。 w 溅渣层固化了

18、镁碳砖表层的脱碳层，抑制 了炉衬表层的氧化，并减轻了高温炉渣对 砖表面的冲刷侵蚀。 溅渣护炉技术今后研究工作的重点 w 开发和完善复吹转炉溅渣护炉工艺开发和完善复吹转炉溅渣护炉工艺 提高底吹喷嘴寿命的核心技术是控制喷咀前提高底吹喷嘴寿命的核心技术是控制喷咀前 端生成透气蘑菇头，避免喷咀烧损；端生成透气蘑菇头，避免喷咀烧损； 在炉役中后期，应严格控制蘑菇头生长高度，在炉役中后期，应严格控制蘑菇头生长高度， 防止喷咀堵塞。防止喷咀堵塞。 开发炉体冷却工艺,进一步提高炉衬寿命 w 溅渣后，炉龄升高炉衬减薄，会使炉壳变形更为严重，溅渣后，炉龄升高炉衬减薄，会使炉壳变形更为严重， 开发炉壳冷却技术，抑制

19、炉壳变形，使炉壳寿命提高开发炉壳冷却技术，抑制炉壳变形，使炉壳寿命提高 到到10101515年。年。 w 优化溅渣工艺，研究溅渣层与炉衬砖的结合机理。优化溅渣工艺，研究溅渣层与炉衬砖的结合机理。 w 进一步提高转炉炉龄，使其能与轧钢加热炉、制氧机进一步提高转炉炉龄，使其能与轧钢加热炉、制氧机 等设备同步运行，同步检修，以获得更好的经济效益。等设备同步运行，同步检修，以获得更好的经济效益。 w 研究开发长寿命水冷烟罩、烟道等辅属设备，实现转研究开发长寿命水冷烟罩、烟道等辅属设备，实现转 炉整体设备长寿化。炉整体设备长寿化。 2.7 全自动转炉吹炼技术 转炉吹炼过程控制是实现转炉正常冶炼的关键。转

20、炉吹炼过程控制是实现转炉正常冶炼的关键。 w 转炉吹炼的技术特点：转炉吹炼的技术特点： 脱碳速度快，准确控制吹炼终点比较困难：脱碳速度快，准确控制吹炼终点比较困难： 热效率高，升温速度快；热效率高，升温速度快； 容易发生炉渣或金属喷溅；容易发生炉渣或金属喷溅； 吹吹炼后期脱碳速度减慢，金属炼后期脱碳速度减慢，金属炉渣之间远离平衡，容炉渣之间远离平衡，容 易造成钢渣过氧化易造成钢渣过氧化。 转炉自动化控制的具体要求转炉自动化控制的具体要求 （1 1）能实现远程预报，根据目标钢种要求和铁水条件，）能实现远程预报，根据目标钢种要求和铁水条件， 能确定基本命中终点的吹炼工艺方案；能确定基本命中终点的吹

21、炼工艺方案； （2 2）能精确命中吹炼终点，通常采用动态校正方法，）能精确命中吹炼终点，通常采用动态校正方法， 修正计算误差，保证终点控制精度和命中率：修正计算误差，保证终点控制精度和命中率： （3 3）具备容错性，可消除各种系统误差，随机误差和）具备容错性，可消除各种系统误差，随机误差和 检测误差；检测误差； （4 4）响应迅速，系统安全可靠。）响应迅速，系统安全可靠。 转炉自动控制发展的三个阶段 控制 方 式 检 测 内 容控 制 目 标控 制 精 度命 中 率 静态 控 制 铁 水 温 度 、 成 分 和 重 量 、 各 种 辅 原 料 成 分 和 重 量 ， 氧 气 流 量 和 枪 位

22、 根 据 终 点 C、 T 要 求 确 定 吹 炼 方 案 ， 供 氧 时 间 和 原 、 辅 料 加 入 量 (IC 0.03)% (T 15) 50% 动态 控 制 静 态 检 测 内 容 全 部 保 留 ， 并 增 加 副 枪 测 温 、 定 碳 、 取 钢 水 样 静 态 模 型 预 报 副 枪 检 测 点 ， 根 据 C、 T 检 测 值 修 正 计 算 结 果 ， 预 报 达 到 终 点 的 供 氧 量 和 冷 却 剂 加 入 量 (IC 0.02)% (T 12) 80 90% 全自 动吹 炼控 制 动 态 检 测 内 容 全 部 保 留 ， 并 增 加 ： (1)炉 渣 状 况

23、 检 测 (2)炉 气 分 析 设 备 (3)M n 光 谱 强 度 连 续 检 测 在 线 计 算 机 闭 环 控 制 ： (1)顶 吹 供 氧 工 艺 (2)底 吹 搅 拌 工 艺 (3)造 渣 工 艺 (4)终 点 预 报 T、C、S、P 全 程 预 报 碳 含 量 和 温 度 (IC 0.03)% (T 15) 对 吹 炼 的 控 制 精 度 超 过5 年 以 上 的 熟 练 操 作 工 人 90% 动态控制采用的两种方法 w 副枪动态控制技术副枪动态控制技术 在吹炼接近终点时（供在吹炼接近终点时（供O2量量85左右），插入副枪左右），插入副枪 测定熔池测定熔池C和温度，校正静态模型的

24、计算误差并计算和温度，校正静态模型的计算误差并计算 达到终点所需的供达到终点所需的供O2量或冷却剂加入量。量或冷却剂加入量。 w 炉气分析动态控制技术炉气分析动态控制技术 通过连续检测炉口逸出的炉气成分，计算熔池瞬时脱通过连续检测炉口逸出的炉气成分，计算熔池瞬时脱 碳速度和碳速度和Si、Mn、P氧化速度，进行动态连续校正，提氧化速度，进行动态连续校正，提 高控制精度和命中率。高控制精度和命中率。 采用动态控制技术存在以下缺点采用动态控制技术存在以下缺点 w 不能对吹炼造渣过程进行有效监测和控制，不能不能对吹炼造渣过程进行有效监测和控制，不能 降低转炉喷溅率；降低转炉喷溅率； w 不能对终点不能

25、对终点SS、PP进行准确控制，由于进行准确控制，由于SS、 PP成分不合格，造成成分不合格，造成“ “ 后吹后吹”； w 不能实现计算机对整个吹炼过程进行闭环在线控不能实现计算机对整个吹炼过程进行闭环在线控 制。制。 全自动转炉吹炼技术 弥补了动态控制的上述缺点，全自动吹炼控制技术，通常包弥补了动态控制的上述缺点，全自动吹炼控制技术，通常包 括以下控制模型：括以下控制模型： w 静态模型静态模型确定吹炼方案，保证基本命中终点；确定吹炼方案，保证基本命中终点； w 吹炼控制模型吹炼控制模型利用炉气成分信息，校正吹炼误差，全程预报利用炉气成分信息，校正吹炼误差，全程预报 金属熔池成分（金属熔池成分

26、（C C、SiSi、MnMn、P P、S S）和炉渣成分变化；）和炉渣成分变化； w 造渣控制模型造渣控制模型利用炉渣检测信息，动态调整顶枪枪位和造渣利用炉渣检测信息，动态调整顶枪枪位和造渣 工艺，避免吹炼过程工艺，避免吹炼过程“ “ 喷溅喷溅”和和“ “ 返干返干”。 w 终点控制模型终点控制模型通过终点融枪校正或炉气分析校正，精确控制通过终点融枪校正或炉气分析校正，精确控制 终点，保证命中率。终点，保证命中率。 w 采用人工智能技术，提高模型的自学习和自适应能力采用人工智能技术，提高模型的自学习和自适应能力。 全自动吹炼控制技术的冶金效果 提高了终点控制精度，对低碳钢（提高了终点控制精度，

27、对低碳钢（ C0.06C0.20C0.20），控制精度为），控制精度为0.050.05；温；温 度度1010，命中率，命中率9595。 实现了对终点实现了对终点S S、P P、MnMn的准确预报，精度为：的准确预报，精度为：S S0.00090.0009； P P0.00l40.00l4；MnMn0.0090.009。 对中、高碳钢冶炼，后吹率从对中、高碳钢冶炼，后吹率从6060下降到下降到3232； 喷溅率从喷溅率从2929下降到下降到5.45.4； 终点拉碳至出钢时间从终点拉碳至出钢时间从8.5min8.5min缩短到缩短到2.5min2.5min； 铁收得率提高铁收得率提高0.490.4

28、9，石灰消耗减少，石灰消耗减少3kg/t3kg/t，炉龄提高，炉龄提高30%30%。 紧凑式连续化的专业生产线 w 以产品为核心，将铁水预处理以产品为核心，将铁水预处理转炉炼钢转炉炼钢炉外精炼炉外精炼 高效连铸高效连铸热送和连轧有机地结合起来。从铁水到成品热送和连轧有机地结合起来。从铁水到成品 钢材的生产周期为钢材的生产周期为2.52.53 3小时。小时。 w 新工艺流程的基本特征为：新工艺流程的基本特征为： 1)1001)100铁水采用铁水采用“三脱三脱” ” ； 2) 2) 冶炼周期达到冶炼周期达到20min20min； 3) 1003) 100钢水炉外精炼，真空精炼比大幅度提高；钢水炉外

29、精炼，真空精炼比大幅度提高； 4) 4) 采用高速连铸技术，厚板坯的拉速提高到采用高速连铸技术，厚板坯的拉速提高到3.53.5 4.5m/min4.5m/min； 5) 1005) 100连铸坯高温热送、热装；连铸坯高温热送、热装； 6) 6) 采用无头连续轧制采用无头连续轧制。 转炉高速吹炼工艺 w 发展目标：建立一座转炉吹炼制，使一座转炉的产量达到传统发展目标：建立一座转炉吹炼制，使一座转炉的产量达到传统2 2 座转炉的生产能力。转炉冶炼周期缩短到座转炉的生产能力。转炉冶炼周期缩短到202025min25min，年产炉数，年产炉数 1500015000炉，转炉炉龄炉，转炉炉龄1500015

30、000炉。炉。 w 实现高效转炉工艺的基本技术措施为：实现高效转炉工艺的基本技术措施为： 1)1001)100铁水采用铁水采用“ “ 三脱三脱”，处理后铁水，处理后铁水P P、S0.01S0.01； 2)2)转炉采用少渣冶炼工艺，渣量转炉采用少渣冶炼工艺，渣量30kg/t30kg/t； 3)3)供氧强度从供氧强度从3.5Nm3.5Nm3 3/t.min/t.min提高到提高到5.0Nm5.0Nm3 3/t.min/t.min，供氧时间缩短到，供氧时间缩短到 10min10min以内；以内； 4)4)采用全自动吹炼控制技术，控制喷溅率采用全自动吹炼控制技术，控制喷溅率ll； 5)5)快速出钢，从

31、终点到出钢结束时间缩短到快速出钢，从终点到出钢结束时间缩短到5min5min以内；以内； 6)6)采用炉龄长寿技术，使转炉炉龄提高到采用炉龄长寿技术，使转炉炉龄提高到1500015000炉以上。炉以上。 分阶段冶炼工艺分阶段冶炼工艺 分阶段冶炼工艺与原冶炼工艺对比分阶段冶炼工艺与原冶炼工艺对比 三、三、21 21世纪转炉炼钢技术的发展世纪转炉炼钢技术的发展 w 钢铁生产能力过剩，残酷的市场竞争将使落后的钢 铁厂倒闭； w 环境保护对钢铁工业发展产生巨大压力，一些污染 严重的落后工艺将被强制淘汰； w 世界钢材价格呈下降趋势。 建立廉价生产洁净钢生产体系建立廉价生产洁净钢生产体系 w 产品质量是

32、产品质量是2121世纪转炉炼钢的生命线，世纪转炉炼钢的生命线， 入炉铁水的洁净度高入炉铁水的洁净度高 是转炉与电炉流程竞争的重要前提。是转炉与电炉流程竞争的重要前提。 w 面向面向2121世纪，转炉炼钢厂如何尽快建立起大规模、廉价生产洁世纪，转炉炼钢厂如何尽快建立起大规模、廉价生产洁 净钢的生产体系，将是提高转炉钢厂市场竞争力的基本保证。净钢的生产体系，将是提高转炉钢厂市场竞争力的基本保证。 铁水、直接还原球团（DRI）和废钢的洁净度比较 杂质成分（%） 品种 PS 残余元素 (Cu、Cr、Sn等)总量 铁水（三脱后）0.0030.010.0030.01 0.06 DRI球团 0.07 0.010.03 0.02 厂内废钢 0.030.030.35 1#重废钢0.030.050.030.05 0.5 社会杂废钢0.050.100.060.11 1.0 发展目标发展目标 w 钢中杂质总量钢中杂质总量S+P+O+N+H10010-6； w 钢成分控制精度：钢成分控制精度：C0.01%，Si、Mn0.02%，Ti、 VV、NbNb0.01%； w 钢中夹杂物控制：钢中夹杂物控制：ds10m，无脆性夹杂物。，无脆性夹杂物。 w 生产成本低于或接近传统工艺生产普通钢材