模具设计资料最全最详细

1、亠、对模具设计的总体要求:a、 合理的模具设计，主要体现在所成的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加 工制造时方便、迅速、简练、5省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、 可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用的寿命以及具有合理的模具制造工艺等方面。b、模具设计应注意的几个方面：开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，从中优选一种。因 为时间与认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可以改 进的地方。在交出方案后，要与车间多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。每套模都应 有一个分析检验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；

2、设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；优化模具结构c、模具设计依据主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品图及样板进行认 真详细的分析与消化，同时在设计进程中，必须逐一核查一下所有项目：尺寸精度及相关尺寸的正确性：A）外观要求高，尺寸精度要求低的塑料制品，具体尺寸除装配尺寸外，其余尺寸只 要吻合较好即可；B）功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响整个产品 性能；C）外观和尺寸要求都很严的制品；脱模角度是否合理制品壁厚及均匀性塑料种类、（塑料种类影响到模具钢材的选择与确定缩水率。）表面要求.制品颜色（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。

3、但制品壁过厚，外型较大时， 易产生颜色不匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显 ）.制品成型后是否有后处理。（如需表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设 置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完毕再将之分开）。制品批量。（制品的批量试模具设计重要依据， 客户必须提供一个范围，以决定模 具的腔数，大小，模具选材及寿命）。注塑机规格客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足客户要求。 模具外观尽量考虑细节出人性化。一、对模具设计的总体要求：d、模具设计大致流程：对制品及样板进行了分析消化。.应了解客户是否对注射机规格提出要求，以确定模具大小范围型腔数量确定及排位。.分型面确定。如有滑块、斜顶

4、结构应先予以了解。.浇注系统设计镶嵌结构的确定。.顶出、复位系统设计。.冷却、加热系统设计。导向、定位装置确定模胚，选用标准件。模具钢材选用。完成结构图，模胚图。绘制主要零件加工图打印出图，核对，交工艺e、模具设计周期：因现今模具周期紧，为满足市场需求，需保证以下时间；1、在接到产品数据后，尽量在一天内将模胚规格确定；2、模具型腔材料尺寸在3日内确定，简单模具1日内确定；3、模具三维结构图最多5日内完成；4、模具所有二维图纸一周内绘制完成。f、模具设计工作内容：1. 模具所有零部件的规格及图纸，交于采购或生产；2. 提供所有零部件的规格及图纸，交予采购或生产；3. 对模具加工中所需的二维图纸电

5、极进行设计及图纸输出；4. 对自己设计的模具实行随时了解生产过程，随时对制模人员提出的疑问给予耐 心的解答，必要时可商议更改设计方案；5. 试模时如有时间，尽量参与试模，并对进行检验，出具收养检验报告，并做模 具结构及制造评论。则其之间的距离应以上其产品距边应不X轴方向放置模排位.制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置，要考虑入水位置和分型面因素。 要与制品的外形大小、深度成正比。.制品到精框边的距离：A).小件的制品：距离为 25mm-30mm之间，成品之间为15mm-20mm，成品间 有流道的最少要15mm。B) .大件的制品：距边为 3550mm，女口 1模出多件小产品， 1215mm

6、左右。成品长度在200mm以上，宽度在150mm 少于35mm。制品排位时选择基准的原则：制品基准与模胚中心一定要为整数。C排位时确定内模精框长宽尺寸差明显，必须取较长一方之方向为 胚排位，以配合车间机床加工方向，减少出错几率I订模胚.尽量采用标准模胚。A）.由工字模改直身模时，不要移动方铁，要直接在方铁上锣码模坑。B）不标准模胚要经过主管同意。.顶棍孔应按模胚的大细长宽加工1个或2个或4个孔（加工1个以上顶棍孔时，要做长顶棍，模胚中心的顶棍孔不做）。孔径为/ 35mm/ 40mm。模胚高度在400mm以上做2个或4个顶棍孔，孔距按资料加工。顶棍孔尺寸特别要求，按客户要求加工。.弹弓孔直径应大

7、于弹弓直径 12mm之间，藏入B板深度最少为20至30mm。.大水口模胚为2730以上的模胚，A板的厚度应为精框的深度加 25mm35mm之间， B板的厚度为精框深度50mm70mm之间；模胚在2525以下，A板的厚度为框深 力口 25mm30mm 左右，B 板为 40mm50mm 之间。.细水口模胚A板的厚度为框深加3040mm之间，B板厚度为框深度加5060之间。 （大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料）。.在制定模架时尽量给出精框，支撑柱、顶板导向等可定制加工部分，减少自行加工量。、模胚的宽度：模胚顶针板宽度B应和内模镶件宽度 A相当，两者之差应在 510mm之内。（在标准模胚中顶针板宽

8、度与模胚宽度是对应关系）、模胚的长度：框边至回针孔外圆边应 C 10mm s 15mm的距离。（40以上的模胚 最好取15mm）订模胚D r-BCORE PLATZZT1A7UN.长度和宽度基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合H7/m6 ;30;0H7/m6.深度尺寸:1）平面分型面：分别比内模镶件的高度尺寸小；2）斜面或曲面分型面: 总深度二镶件总高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。图框、图表格式规范(1) 结构图表:产品 名称IJCI：iTrhIII打件讹KQ|期XXX*1do)11工1:工艺1sirw装配囲tOM或ITiO.OtJKT201 疏HVIIXXX编水1,

9、XXXX1Fn2UFmion-iiwq極 口 L 1 Y $ 1隹(2) 零件加工图表:(3) 标准件表:w#图加k工艺产品 名称mtRsaioiffi. uflrw201込 10樹W*ta1000*0. 旳 Mr标准件表nnwa-i-S注：所有3D及2D文件按每套模具编号单独保存，禁止与其它模具存在同一文件内，2D图纸必标明：零件名称，图号，模号，材质，数量及设计者分型面分型面的选取原则：A) 不影响制品外观，尤其对外观有明确要求的制品，更应该注意分型面对外观的影响；B) 有利于保证制品的精度C) .有利于模具的加工，特别是型胚的加工；D) 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；E) .

10、有利于制品脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧；F) .方便金属嵌件的安装；分型面为大曲面或分型面高低距较大时，可考虑上下模斜做虎口配合。虎口大小按模料 而定。长和宽在200mm以下，做15mmX8mm高的虎口 4个，斜度约为5。如长度和 宽度超过200mm以上模料，其虎口应做20mmX10mm高或以上的虎口，数量按排位而 定(可镶可原身留)。PrM此部位世躲避CD ljSr58.3內模管位a3分型面图平面模虎口配合:分型面注意点1FIT模注：模肉做锁模及分型面有凸台时，应做R角与C倒角避空，方便加工与用（图示：A）分型面分型面注意点:2注：所有非封胶位的 R位均避空。不可做倒角。注：当材料为

11、 NAK80时需全部做R角，分型面注意点:3舟示：B敞R南竝追做R昂过酒l-2f7un模具边耀注：如果分型面有斜面或弧面与平面交接时应用R角来接顺两个面（R=5），可方便CNC加工及模具合模研配，达到分型面外观良好。（图示：B）镶嵌结构1、镶嵌结构：（1）.做镶件的钢材一般跟做模芯的相同.（2）.难加工处要设计成镶件.（3）.薄弱的地方要设计成镶件.（4）.容易磨损走披风的地方设计成镶件（如：小擦穿位）（5）.难以疏气的地方设计镶件以利疏气（或设置疏气针）（6）.评估到镶件有容易变形或损坏这种情况，要做备换镶件跟模走（7） .不方便设计运水冷却的镶件，用 铍铜（BeCU材料做次镶件以利于导热.

12、（或镶冷针）.（8）. 一般情况，尺寸较小的镶件壳采用镶通的方式，尺寸较大的镶件可采用封底镶 方式.（9）.需要固定向德圆形镶件采取止转的措施.2、嵌件结构：（1）.金属嵌件a. 金属嵌件形状必须有良好的加工工艺性.b. 具有足够的机械强度.C.金属镶件与塑料基体间有足够结合强度，使用中不拔出，不旋转 .D注塑时应能防止溢料.（2）.塑料镶件（常有如齿轮等）（3）.安放与定位a嵌件与制品侧壁间距不能过小.B不能因设备的运动而松动或脱落；C在高温高压塑料熔体冲击下不产生位移或变形.镶件拆法模具是相当复杂的零件，在加工过程中，往往会遇到结构复杂，特俗的形状这些形状加工困难，并且不易维修，对于这些形

13、状，可以以拆镶件的方法来 降低其加工与维修难度.（例如图1所示）0 0 自然犬HU:_ci 口 悽扌丿弋其它加工方法的问题点： 放电：速度慢，要做电极，且做自然不易排气，难成形. 线割：成形周边与筋底没有贯通无法加工.铣：由于刀具规格受深度限制，且加工不到位.磨： 筋需贯通.利于成型和脱模当产品中有较深的筋，或者其它不易成形的结构（例如图2,图3所示）镶件拆法这些结构在成形时易造成射不抱，烧焦，接痕等缺陷 拆镶件可以相当有效地解决这一问题 镶件四周室温间隙不仅可以有力成品在在成形时增加排气， 并且也防止产品在脱模时可能出 现的真空粘模情况.图2中筋太深且太薄如果不拆镶件很难冲满，而且会烧焦图3

14、中若不拆镶件容易出现包气现象，而且在顶出时会因真空而顶不出如拆出镶件可以改善上述情况.替换镶件，增加模具强度在凸模或滑块等成型零件上有小面积对插（或击穿）时，为了增强模具强度，提高模具寿命， 可以把对插（或击穿）部分拆镶件后，用较好的材料替代图4中凸模高出PL面的部分较薄且 需对插故强度不够，将其拆成小镶件，用较好的代替（比如NAK8 0弹簧钢）可以增强模具强度及使用寿命.节省材料，降低成本在凸模或滑块等成型零件上， 件来节省备料，降低加工成本图4中凸模高出PL面的部分若不拆镶件那凸模备料多出一大截，而且加工也费时，成本将 有很大的浪费.圆型芯由于加工简单，在大多数情况下设计为镶件特殊情况下如

15、避让水管或外观面不准许有拼模线时也可以不设计镶件.镶件拆法拆镶件的方法：1,镶件的边界一般处于成型形状的较突出部分，如模具高出来的各式各样的台阶（如图5）;或较深陷的部分如模具上的筋或卡勾，凹坑等（如图 6）.在交易加工的地方，是不可以 拆镶件的，因为那样的就直接切断了此处的水路流通， 可以这样的强调，拆镶件是在加工条 件不得已情况或拆了比不拆了要节省明显的加工费用时才考虑， 否则，应着重考虑模具水路 流通，请设计人员要有所有权衡.图5笑出部分拆镶咔巡型;1雀一朋報初2 L _下凹部分拆镶件医62,镶件顶部的击穿不可以与成型面中重要尺寸重迭，以防止镶件重要尺寸不到位而直接影 响到靠破面的改动，

16、造成补焊加工如图 53，凸模镶件全部为小镶件拼合式之拆法：特大的模具为了减少其加工周期，也为了方便加工，一般设计思路是将整各模腔分割成几个 模块进行同步加工如图7所示，那么如何对其进行分割呢，考面如下：集件2我?/” / 丿 F / 丄i讓件孑丿M f 尹/二弋”讓伴42lO 举镶件拆法总体成型型腔区域的高度，将其右界分开备料不会浪费，比如说“小镶件1整个成型区域像“山区”而“小镶件3”的成型区域象平原，海拔相差很大，此时则可以无条件分割， 而且对水路的控制较有益，不会因为水路离成型面太远而力不能及.成型型腔有较深的筋，从易加工性和排气的要求出发，也必须将筋处模具镶块分割，比 如：“小镶件6”

17、上有许多排加强筋，若作为自然模后，必须以较慢速度的放电加工，而拆 成小镶件则可以单独取出，以较快的磨床加工为工艺，绝对事半功倍在比如；:小镶件2 “和” 小镶件3 “之间有一根较深的加强筋，自然模块加工时须放电，且电极需要很大一块料（板）， 费用极高，而拆成两块小镶件，则可以用侧面铣削加工的方法很快做成.综上所述，分割镶块的基本考虑点应是根据成型面和区域的高低面以及成型面上，较难成型的底凹部位，主要指筋.注意点：分割镶块的作法在备料尺寸时，一定要准备，并且要求以基准角定位加工，否则造 成一定的累积误差.4加强筋的拆法：在产品的结构设计中，加强筋的出现实在是太寻常了，那么在模具之角度出发，应如何

18、处理 这方面的成型呢 在正常的处理方法上，当筋深10mm时，就可以考虑用镶件成型了，当然， 在筋处考虑是否可以拆小镶件不但需 从加工出发，更需从冷却角度出发，不 可一味见到有筋就有小镶件拆法，这是 不对的，设计人员请因事置宜，请参照 图8.镶件拆法另外，如图8中(b),该图示为筋底端不允许有拼模线，在这些筋的端部因为有功能要求，所以在 产品的表面要求上不可有任何段差，镶件线，毛边等成品缺陷.但由于这些筋在模具上必须要 拆镶件才能更顺利地加工出来，成型中拆镶件也能 更好地排气，不至短射,所以,应必须考虑另 外一种特别的镶件拆法，如图8(b).保证镶件的一侧尖角处 留有的平面台阶，作强度保证.镶件

19、拆法镶件的固定部分：拆镶件的基本原则是：好装 好拆 好加工 好固定.拆小镶件的形式基本有两种形式，帖拆和通拆贴拆-是在大小镶件上挖一个沉穴（不通）,然后用正面或背面锁 螺钉之方法固定，好处是小镶 件底部不妨碍通水路或大小镶件过高，贴拆可以减少入子小镶件穴加工 量，如图10正鮎镶件图10Il 11侧贮镶件正贴镶件此螺丝受力较大正贴镶件镶件拆法通拆-是在大小镶件上以线割的形式加工一个通穴，然后小镶件以背部 拉钩或螺钉的形式固 定，这种固定形式先从小镶件孔的加工方法上就有别于贴拆小镶件之形式，即一个以线割加工，另一个以放电加工，所以，为了选择最富有经济效益的加工，才是设计人员真正考虑的如图11 重图

20、111圣芯劳转華芯通拆cEgTx，台阶寛 并联通拆型起通拆型芯彷餐对扌石避折拆镶件时无论是帖拆或通拆，在转角处要求设计尽可能大的 R角。设计R角有两个目的: 1，防止模具由于应力集中出现开裂，尤其是硬模。2,尽可能由铣加工单一工序来完成，缩短周期，降低成本。电加工工序多，周期长，成 本高。圆小镶件的防转：在圆小镶件的头部成型部分为非绝对回转体时，或小镶件成型部分为非圆柱形，或小镶件成型 顶部为斜面等类似的情况，圆小镶件都必须做成防转性质，这是非常有必要，且容易造成疏忽 的方面，如图11中的两个常见的圆小镶件防转形式.镶件拆法显示器、电视机喇叭网孔镶件的拼模线距离网孔边缘_ 伫 J 网孔镶件在电

21、加工时，圆型芯的根部会有 0。2左右的圆角，拼模线到孔边缘距离若小于, 圆角不完整，塑件上孔口不圆。拼模线到孔边缘距离若大于，塑件外观面上明显的拼模线， 这是不允许的。1、模芯的用料。模芯的用料按照技术合同要求。2、模芯的方位。（1）尽量避免模芯的长与宽的尺寸相等（3）模芯的宽度一般小于或等于顶针板的宽度。（4）模芯偏离磨具 30mm距离的，需要设置垫块平衡所受的锁模力。如图所示。（5）成品胶位距离模芯边最少的距离是 25mm。（6）模芯的四个角做 R圆角，以配合板的模腔，并做 躲避。（7）防止模芯的板模腔尽量用凹腔，不用通腔。3、模芯的定位（1）锁模时不平整的分模面令所受的锁模力不平衡的，要

22、设置圆锥定位锁或模芯止 口锁调节。如图所示：（2） 将模芯收紧在模胚上的螺丝，分布尽量对称平衡，AB板避空，仅在模脚上方保 留局部支撑面模-4-R心v-1 1 j r F Jr I)3板351.流道。(1) 除细水口三板模用梯形水口外，其它一般都用圆水口。(2) 模出多个成品的时候，流道的大小长短要均衡。(3) 流 道 的 大 小 设 计 参 照 图浇注系统一浇口套细水口三板模的法兰与唧咀连成一体121虫3眉引8-注：上图所示参数仅为参考数据，具体数据机床和模具实际数据为准浇注系统一流道方式制品长度w 350350V制品长度V 600 制品长度6005 F1;u2 /V距参慢口一台注口rJv拉

23、料杆飓形浇口 拉料杆I、4 扇彩浇口 r.4z e细水uCM细水口转大水口SH4扇形浇口 、屋台注口一般潜伏浇口1单边澆口川-a蕉羽潜水水口針水口好灣At卄I图 12. 5图3. 23图 3* 2. 4“ A”尺寸要有足够的变形长度 B”尺寸要有比蕉型部分的长度更长 放水口弹偏无法完全定出机械手水口3fLLgsJ R_nJ与毋模板 相连热流道系统的组成部分电器连 接器昔后的隔热 垫圈热流板的UjnfLxllrirldU上国定板分挠板的板（母 複背稠压线 板碓化的可番入的头部，采用 特殊的材斜；1U hHll T(: 注口村热电藕（感 应线）mW n”町呵:联垫总非删t紡料亍中空亍作用醛承喷嘴備

24、体热淀板的如热钱岡 （柔性线罔或Vr孔，I然后用m热桶hsuthj M ? 作用是定 位和保护（装在母棣板上时,先插入定位环控制模JS的 水賂模温与运水模具的温度对塑料熔体充满流动，固化成型，生产效率及制品形状与尺寸精度都有重要影响. 在模具中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模温，使注塑成型具有较好制品质和较 高生产效率.模温调节系统必须具备冷却或加热功能必要时还需二者兼有.（1）冷却系统；（特别注意冷却性与均匀性两个原则）A）.常用介质有常温水，冷水，还可利用模具材料的热导性能.（如散热效果好的铍铜等）B）三个环节：I高温塑料溶液进入模腔，经过冷却却固化，才能得到所需制品成型周转中一半

25、以上时间 用于对制品的冷却，可见其对提高生产效率的重要意义.II. 由於制品形状复杂，壁厚不均，冲模顺序不同等因素，是塑料在固化过程中，不同位置温度不一样，这种热交换生产的应力会直接影响制品尺寸精度及外观冷却系统的设计理念就是保持与塑料特性，制品质量相适应的温度最大限度消除或减少这种应力，改善塑料的物理性能，得到高质量的制品.III. 冷却系统和冷却水道（运水）为主其工作目的的不仅仅使模具冷却，而且要把成型过程中塑料溶液带给模具的高温不断散发掉，使模具保持恒定温度，控制塑料溶液冷却速度（冷 却速度太快会影响填充，太慢会因温度过高引起制品产生缺陷和使成型周期加长.）C）设计冷却系统的原则：I保证

26、钢料足够机械强度的前提下，运水尽量设置在靠近型腔（型芯）表面。且彼此到型 腔距离应尽量相等，以加强冷却，使模温均匀.II. 保证钢料足够机械强度的前提下，运水尽量安排紧密。III. 运水直径优先采用10m m,且各水道直直径应尽量相同。IV. 大型模具，可将运水分成若干条独立回路，以增大冷却液的流量，减少压力损失，提 高传热效率。因运水过长，会造成较大的温度梯度变化，导致运水末端温度觉高，从 而影响冷却效果。V. 制品壁厚部位应特别加强冷却。或壁薄处采用加强措施，是模温均匀。VI. 从分考虑模具材料的热传导性，在运水无法道达而又必须加强冷却的部位，可采用铍 铜镶件散热.VII. 运水入口应靠近

27、浇口部位，因浇口附近温度高，应将强冷却。VIII. 一模多腔时，尽量在各个型腔单独设计运水，以便于控制。IX. 运水布排应尽量于制品形状保持一致。X. 较大的行位，斜方，也需设置运水，因其尺寸大，如缺少冷却，会影响成型的制品质 量。XI. 安装发热管或模温高的模具，根据情况需要对水口边，导柱设置运水将强冷却， 防止它们被高温烧毁和运动时发生咬食现象确定冷却水孔的直径应注意的问题是，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm,否则冷却 难以形成乱流状况。刈一般水孔的直径可根据制品的平均肉厚来确定。平均肉厚小于2mm时,水孔的直径取810mm;平均肉厚为24mm时,水孔的直径取1012mm;平均肉

28、厚为46mm时，水孔的直径 取 1014mm。手机塑件壁多为很薄，水孔直径多取 8mm,当成品很小时也可取4mm。D）.具体要求：I冷却水到胶位尽可能相等，距离1015mm较为合宜，冷却水的中心距约为3D-5D左右。 （如图1 1所示）II. 水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方；III）水管应避免与模具上的其它机构（如：顶针、司筒、斜顶、Boss柱、小镶件、导柱、导套、回针、侧抽芯、定距分型机构）发生干涉，中间保持钢位3mmE）.设计冷却系统需要注意的地方：I. 避免接近制品易出现溶接痕的部位。以防止熔接不牢降低制品强度.II. 运水不能有太长死角，以免冷却水回流影响效果.III. 选用“O型环时

29、要比水孔直径大一个规格。如常见的10水路当选P12“ C型环（如右图D值大于水孔直径），并且安装槽外直径比 O型圈大1mm,“C型环装在模板上（如图1 1所示）F）.冷却与塑料特性的关系：I. 对于面度低、流动性号的塑料（如聚乙烯PE聚丙烯PP 聚苯乙烯PS尼龙等）成型工艺要求的模温都不太高， 通常可用常温水冷却，通过调节水流量大小控制模温如果制品生产率很高，为缩短成型周期，亦可采用冷水.II. 对于粘度高，流动性差的塑料（如聚碳酸酯pc硬聚氯乙烯pvc聚苯醚ppo等，为改善冲模性能，成型工艺往往要求较高模温，需对模具加热.iii.对于粘流温度或熔点不太高的塑料，一般需要采用常温水或冷水进行冷

30、却，如需改善其冲 模流动性，或为解决某些成型制品质量方面问题，也可采用加热措施IV. 对于粘流温度或高熔点塑料，可采用温水控制模温，不仅可使温水对塑料制品发挥冷却 作用，且比常温水和冷水更利于模温分布均匀化 .V 对于热固性塑料，模温要求（150C220C）,必须对模具加热.VI. 因制品几何形状影响，模内各处温度不一定相等，常常会因温度分布不均匀导致成型质 量出项问题为此，可对模具采用局部加热或局部冷却方法，以改善制品温度的分布情况VII. 对于流程很长，壁厚较厚的制品，或粘流温度与熔点虽然不高，但成型面积很大的精密 制品，为保证塑料熔体在充模过程中不因温度下降而产生流动问题，也可对模具采取

31、适 当加热措施.VIII. 对于工作温度要求高于室温的大型注塑模具，可设置加热装置，以保证生产之前以较短时间对模具预热.IX. 为实时准确调节与控制模温，必要时设置加热和冷却装置.X. 对于小型薄壁精密制品，且成型工艺要求的模温也不高时，可不设置冷却装置.直接自然冷却.XI. 模腔的布局尽量使模温保热平衡，模腔的排位形式不仅影响浇注系统的平衡性且与模具 温度场的热平衡有较大关系。如果模具温度场不能保持热平衡，则制品收缩率无法保证 均匀与稳定。为保证温度场的热平衡与浇注系统的物流平衡，设计多型腔模具时，模腔 数尽量不超过4个，且型腔排位平衡。运水装配:I模具安装到注塑机上后，运水嘴（出入水口）不

32、要正对着注塑机拉杆 如图所示：以免安装水管困难II. 水嘴最好装在注塑机背后，即操作员的另一侧，以免影响操作。III. 对于自动成型模具（卧式注塑机），水嘴最好不要设置在模具顶端，以免给机械操作员带来不便。因水嘴装于模具顶端，拆装运水时，漏水进入型腔，导致生锈。 IV避免将运水咀装于模具地面，因为自动成型时（卧式注塑机），因水管限制，会影响制品与水口凝料脱落。V上下级运水的喉咀，不能太近，以免安装与固定水管困难（=30MM）.逹塑绘杆方佝.加热系统：当注塑成型工艺要求模具在80C以上温度工作时，模具中必须设置有加热功 能的温度调节系统，一般有电加热装置和采用各种热水，热油，蒸汽的加热装置。A）

33、.电加热装置：应用较普遍。具有结构简单，温度调节范围较大，加热清洁无污染等优点， 缺点是会造成局部过热。I两种类型：1电阻加热。a:电阻丝直接加热；b:电热套式：c：发热管式；（使用安装方便，常用）II.注意：系统要能准确控制与调节加热功率及加热温度。防止因功率不够达不到模温要求，或因功率过大超过模温要求。III. 根据模具大小及发热管功率确疋发热管数量。B) 热水，热油等介质加热：结构与设计原则同于冷水道。对于开机前预热， 正常生产一段时 间又须冷却的塑料注射模而言很方便。 又强制流动过程，可使整个模温分布较为均匀，又利 于制品质量提高，但模温调节难度大，延泄期较长，设计时应予考虑。此种水道

34、设计更应注意上一节G项规定，防止伤人。C) .安装有发热管等加热装置的模具，要在水口板加装一个隔热板，防止热传导到注塑机上。 .配件:A) .模胚运水孔直径常为10mm和8mm，因模胚大小也有12mm和6mm等；运水桶：大件钢料，用运水桶散热效果好，但要注意钢料强度问题。爆花运水片：带有螺旋水槽，冷却效果绝佳。运水针：形式多为一根细铜棒，一端连接运水。适用与细长圆芯部位。B) “ 0”型密封胶圈：I.要求：a.耐热性：在120C的热水或热油中使用不失效。b.由于“0”型密封胶圈处于被钢铁挤压下，对其硬度有一定要求。II.原则：a.钢件间需足够正压力，否则难以保证密封效果。b.注意加工间隙过大，

35、正压力不足，易泄露：过小，胶圈易为钢件切断。注意事项：1. 在深腔制品，而不能做常规 运水之时，通常做此种圆管运水。2. 此 种 水 管 顶 部 不 水。注意事项：1.在深腔制品，而不能做常规运 水之时，通常采用图示的隔板运 能 离 胶 件 太 近2.此种水管离脚尖端部，侧壁不 能太近，以免影响模具强度。以免影响模具强度。顶出系统制品顶出是注射成型过程中最后一个环节，当制品在模具中固化后，需要有一套有效的方式 将其从模具中顶出，顶出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的顶出是不可忽视的.且在顶出中不能使制品变形、顶白、破裂等损坏制品的现象。这种装置就是顶出系统，顶出系统有如下几类：1圆顶

36、针2扁顶针3.套筒4顶出块5.脱料板6斜销7气顶。 一：在设计顶出系统时应遵守下列原则：(1).为使制品不致因顶出产生变形，破裂，穿孔等,推力点应作用在制品能承受力最大的部位, 即刚性好的部位，如筋部,突缘，壳体形制品的壁缘等处.为避免顶出痕迹影响制品外观，顶 出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择.(3) 、顶出行程一般在制品脱离模具 510mm，对于简单、大型的制品可顶出行程是制品深 度的73。(4) 、回位杆(RP)：在顶杆顶出制品后，其顶端会高出模穴许多，避免在下次合模前撞坏模 仁，必须有保护机构，所以设置回位杆(RP),也可设置拉回机构和

37、弹簧助其复位。(5) 、顶杆端面一般会低或高于模穴面。是高或是低由要与产发人员协商。1. 圆顶针圆顶针:为最普遍最简单的顶出装置，圆顶针及顶针孔都易于加工，因此已被作为标准件而广泛使用。在加工较长的顶针孔时可采用距公模入子表面一段距离后改为扩孔的方式来减少 顶针与模具接触面避免发生咬蚀以简化模具制造顶针需淬火处理，使其具有足够的强度和 耐磨性。在成品表面为曲面时应注意圆顶针的防转。其类型可分为：单节顶针和双节顶针顶出系统2. 扁顶针扁顶针:当成品空间较小rib较深，不易排部较合适的圆顶针时采用扁顶针，一般排部在成 品rib的底部。扁顶针孔一般采用线切割加工，扁顶针需淬火处理，使其具有足够的强度

38、和耐 磨性,扁顶针的形状（如图）R角处增加顶针强度.+XFJii/ 11x / / / / /1i i -j-i 1)Il_.Ji1M 丁1 11 Lu11於D血 LH-1 mm入了扁頂針3. 套筒套筒（顶管）:当成品有boss时使用，一般排部在成品boss的底部压极形式螺钉谡固形式成吕套筒內芯套筒外魁4. 頂出塊在一些模具中，由于成品的侧壁太深，极易包裹模仁产生很大脱模力 顶出块配合顶针的顶出结构为使成品易于脱模使用此側壁盂探5. 脱料板。脱料板顶出适用于筒形塑件，薄壁容器以及各种罩壳形塑件的脱模顶出这种顶出机构的主要 特点是顶出力均匀，平稳，顶出力大，塑件不易变形,而且表面不留顶出痕迹，结

39、构也比顶管脱模 机构简单，不需设置复位装置，合模时靠定母模板分形面的推力即可使顶出机构复位 这种结 构的缺点是型腔和型芯需分别设在定模和动模上，成型出塑件外形与内孔间的同心度较低。脫料板顶出系统6. 斜销当成品中使用斜销较多且其它地方不易排顶针时就可直接用斜销来顶出成品.一卯一JtD空氣7.气顶。气顶出方式不论是在公模部份或母模部分，其顶出都很方便，不需要安装推板在顶出过程中整个制品的部均受同样地的压力，所以即便是软的塑料，也可以在不发生变形的条件下脱离 模具,通常气顶出要求脱模斜度最小大于 2，所以对于形状复杂需要较大脱模力的制品， 则 无法满足其要求。顶针注意点:1、如果在不是平整的胶位处

40、落顶针，顶针的戒止位处要有防转定位。如图所示2、顶针顶出面如果是斜面或曲面，顶针沉头要做定位防转，顶面要加阶梯防滑 （但要注意不要让成品粘顶针）。3、小于 3的顶针尽量用有托顶针如图所示顶出系统3推板顶出注意问题点1)2)3)4)5)6)偷啟）导柱IBt板EDETIAL M一块长宽80X80mm或以上的推板与一圈推板至少要有四条推杆导柱高出推板的高度A应大于推板推出距离（小推块除外）并用最 小M4的螺丝收紧推板与型芯配合：锥面配合 5-10 ; 口部要起级一 推板材料：同镶件材料或推板上加镶套；推板用螺钉固定在复位杆上。大水口浇注系统中，分流道不可以做在推板上。111 1I 1 1顶出系统4.

41、 顶针配合位长度：一般取顶针直径的 3 5倍左右，当然，最短不小于 12MM，最长不大于20MM,扁顶针与镶件的配合长度是其宽度的10倍以上5. 顶针孔在加工镶件顶面前加工，运水在试模后再加工6. 如果Boos柱高度15以上，用司筒顶出。V 15,且旁边可以加顶时用顶针，否则还用司 筒。A、司筒规格书写方法如下：C 2x6x250MMC 2司筒针直径C 6司筒针直径250MM :司筒长度(注：司筒针的长度比司筒的长度长 50MM以上时司筒针长度要注明)B、司筒规格书写方法如下：司筒：C 2x250MM司筒针C 6x350MM流动性好的塑料避免用司筒，司筒易磨损，所以易走披峰，更换频繁。7. 产

42、品在顶出时需要侧向抽芯的：1) 对于滑块，须先完成侧向分型，再顶出产品。2) 对于斜销，侧向分型与顶出产品同步进行。收缩率越大塑件；2) .脱模斜度越小的胶件；3) .深腔塑件；4) .有深骨位的胶件；5) .透明胶件模9.顶针板复位。(1).顶针板的回针在完全合模时要顶到 A板(2) .即使有顶棍螺丝守住顶针板，也要有顶针板复位弹弓。A. 软模的弹弓选择压缩比为50%,压缩次数为50万次的弹弓。B. 硬模的弹弓选择压缩比为50%压缩次数为100万次的弹弓。C在顶针板完全复位的情况下，弹弓仍然保留一点弹力为佳。复位弹簧的设计： 计算长度LJ : LJ=5缩量/压缩比二制品推出距离/ （35%4

43、0%）（压缩比越小，弹簧寿命 越长） 最小长度Lmin：必须让弹簧藏入后模1520mm+预压量（在模具设计上：预压量通常取 15s20mm） +H（见下图）+深入顶针板深度（如果有）弹簧自由长度应根据压缩比及所需压缩量而定模具回位弹簧自由长度（L）的计算方式：（如图所示）L = （B+预压量”压缩比H1胶件需顶出高度，即压缩量。B弹簧预压后的长度，B=L -预压量。预压量通常取1015mm注：复位弹簧必须埋入动模板或托板内 1520mm,如果计算长度小于此长度，应以此长度 为准；如果计算长度大于此长度，应以计算长度为准。顶出系统定距分型机构OO询黄弹弓!I0D图垫板UJ针板钠晋才宙西刑瞰DW水

44、口 旷图12、内置式定距分型机构：见图21、外置式定距分型机构：见图1呵中讓 # 呵黜顶出系统1撑柱的设计：1、 位置：尽量放中间，或对称布置；撑柱要比方铁高10到15个丝2、数量：尽量多些；（ 最多不超过6根）3、大小：直径在 25至60mm之间；4、长度：（见右图）a）当模宽小于300时：H1=H+;b）当模宽在400以下时：c）、撑柱设计时要避开孔，顶针、斜顶、司 筒、定距分型机构、复位弹簧，一般放在最 后设计。、如果无法加撑柱时，B板要加厚（加10MM左右） 垃圾钉设计：垃圾钉丿作用是减小顶针板和底板的接触面积，防止因垃圾掉如而影响顶针复位。数量：通 常4根（当模具较大较长时，可增加为

45、 6根）顶针板先复位机构：何时要加顶针板先复位机构1、侧向抽芯底部有顶针或司筒。2、前模斜滑块底部有顶针或司筒。3、后模有推块。4、斜顶的位置有碰穿孔。5、圆顶针顶边时一部分顶空”模具如有以上事项时需做先复位机构(示图如下)c巧搖槪我彥凹堆撼a11 S3rV1iiiI十一Jii1丄i丄 L11 宜I0 Q I Ii11 :!ntl(3)姣锤逸旧雄攝4行位结构行位结构：当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，须将成型侧孔 或侧凹的零件做成活动型芯，在开模前先将之抽出，然后再将塑件顶出，成型侧壁较深且侧 壁不允许有脱模斜度的制品，成型侧壁较深且要求高亮度的制品，也需要采用行位结构。A）.行位在设计中应重点注意的事项：I. 行程：为保证利于脱模，行位移动距离一定要充分；一般以制品可以脱模的最小移动 距离加35mm为行位最小行程II. 限位：在开，合模过程中，由于场面分型与抽芯机构的自重和运动惯性，可能会使其在开模后位置发生改变，导致下一次合模时因斜导柱（或斜契）插入位置不对而发生碰撞。 因此，为保证行位在开模后可靠的停留在开模极限位置（开模后行位所停留的位置）。必须设置限位机构，如