大型水泥厂基础知识及管理制度汇编

1、大型水泥厂基础知识及管理制度汇编 窑主操岗位一、金泥干法厂设备开停机操作规范 1、启动设备前，现场巡检工应将该设备现场旋钮打到停位，手动盘车灵活，检查设备油位等均正常，具备开机条件后将旋钮打到中控位，通知中控主操可以开机。系统主机开机，必须有电工在电气室监控。 2、中控主操接到可以开机的指令后，检查系统各设备备妥信号齐全，阀门开度在容许范围内，且操作灵活，具备开机条件后启动开机预告铃三遍，开始操作开机。 3、中控开机分联锁开机和单台启动两种方式，无论哪一种，主操都要认真观察启动设备的电流变化、运行信号等指示。单台启动时必须要等开机设备的电流稳定、运行信号显示正常后，或是间隔10秒后再启动下一台

2、设备。开机过程中出现异常时，要及时采取措施停机，并通知电工处理。 4、开机正常后，督促现场巡检工、电工对刚开启的机械、电气设备认真巡检，如有异常及时处理。 5、停机过程中中控主操同样需认真观察停机设备的电流变化、运行信号消除等指示。如遇发出停机命令，设备运行信号不消失，这时应立即再重新发出启动命令，并通知电工迅速处理。 6、 原干法厂安全标准手册中有相关高压电机开停机的内容：“五、安全生产的奖励与处罚”第18条“10千伏高压电机安全开机”。二、中控室回转窑系统操作规程开机前准备: a. 窑主操在开机前通知巡检工进行设备全面巡检,确定各设备在机械、电气、工艺方面是否具备开机条件,按需要与总降联系

3、给高温风机储能，并做备妥检查 . b. 点火烘窑:冷窑严格按要求进行点火烘窑;热窑依据需要可用少量木材引火或直接用火把喷煤烘窑并按时转窑. c. 当分解炉温度升至650c以上时,可开始低温投料操作.开机顺序: 开机预告-废气风机窑头喂煤系统启动一次风机启动窑主传启动均化库底输料系统-启动均化库顶喂料系统(喂料阀除外)启动窑尾废气处理系统（增湿塔除外）启动熟料输送斜拉链启动篦冷机系统启动窑头废气处理系统启动高温风机-启动窑尾喂煤系统-打开喂料阀-启动增湿塔喷水系统.正常生产操作要求:、严格执行工艺指令,勤到窑头看火.b、前后兼顾,稳定热工制度,密切监视系统各参数的变化情况.c、严格控制熟料fca

4、o含量低于1.5%,立升重波动范围在50g/l以内.d、确保烧成带窑皮完整坚固,保护好窑衬.止料停机: 、停机顺序: 停止窑尾喂煤系统-停止均化库低输料系统-停止均化库顶喂料系统-停止高温风机-停止增湿塔喷水系统-停止窑主传-窑头喂煤系统篦冷机系统窑头废气处理系统熟料输送斜拉链一次风机停止窑尾废气处理系统. b、异常情况停机和故障处理严格按要求进行.三、熟料煅烧作业指导书 1、质量标准。 1)、普通硅酸盐水泥熟料fcao15%。 2)、普通硅酸盐水泥熟料28天抗压强度62mpa。 3)、kh： k0.02 合格率70% n： k0.10 合格率85% p： k0.10 合格率85% 2、工艺要

5、求。 1)、保护好窑皮，统一操作，窑炉燃料匹配控制在40:60。 2)、控制c5进口温度800830，保持入窑物料分解率90 95%，高温风机进口温度350，入电收尘co0.2%，保证窑内煅烧温度。 3)、保持烧成带长度1820m，控制窑速3.00.3r/min，做到“薄料快转”，高产、优质、低消耗。 4)、保持拉风，用煤投料与窑速的平衡与匹配，一般要做到投料量的加减与窑速加减同步，先调整窑速，再加减投料。 5)、密闭堵漏，降低热损失，提高热效率，尽量降低系统循环负荷。 6)、熟料标煤耗低于125kg/t。3、作业要求 1)、烘窑前准备工作。 在点火烘窑前，操作员在岗位巡检工的配合下，检查各设

6、备是否处于可运行状态，经过试车，确认机械、电气和工艺方面皆无问题，方可点火。 2）、喂煤系统单机试车及设备现场检查： a、确认煤粉仓内煤粉充足，送煤管道畅通，煤粉仓密封良好。 b、确认fk泵负荷端高压风阀已打开，风压适宜，进口端风阀打开。 c、确认各阀门处无积灰、无漏风。 d、确认各风机阀门开度。启动前全部关闭，且阀门控制灵活，各检测仪表完好，指示准确。开机步骤：系统（头煤或尾煤）备妥信号检查起动预告起动确认计量准确 3）、窑头系统检查及其单机试车 a、确认窑、篦冷机、三次风管以及喷煤管的耐火材料民已经全部砌筑好，浇注料养护时间充足，需要拆模的地方已经拆除。 b、确认窑、篦冷机系统内的杂物已清

7、理干净，试车时能平稳可靠运行，电气接线无误，设备传动方向正确、无反转。 c、确认喷煤管无破漏，各风阀调节灵活自如，风煤通道畅通，喷煤管端面与窑中心的坐标以及轴流风和旋风道的轴向位移已由工艺负责人校正，煤管进、退调节装置完好，喷煤管尾部风管、煤输送管已接好，且无破漏。 d、确认一次净风机阀门已关闭，地脚、联接螺栓坚固，轴承油质、油位良好，联轴器对中符合要求，电机完好。 e、确认窑头罩冷却风机完好，筒体冷却风机处于可运转状态，窑尾气缸密封装置完好。 f、确认烘窑所需的用以扎火把的废油、棉纱、木柴、铁棒、铁丝等备足，置于窑头平台，油棉纱火把扎好两个以上。一般冷烘窑（指未更换窑内耐火砖），准备3吨左右

8、木柴即可，新砌砖烘窑以5米砖消耗3吨木柴计算。 4）、预热器系统检查 a、确认各级旋风筒、分解炉进风管、窑尾烟室、缩口等内部检修工作已结束，模板拆除，检修脚手架清理完，结皮、积料清理干净， b、确认各下料管、锥体内无杂物、结皮料。 c、确认各撒粒板倾斜试适中，内无粉粒、结皮堆积。 d、确认预热器系统所有入孔门，捅灰孔，检修孔已密封好。 e、在检修完毕点火烘窑前，应将各下料翻板阀吊起，尤其是c4级、c5级，以加强系统均衡升温。 f、投料前将各级下料翻板阀放下，再次确认各级锥体、下料管畅通。 5）、窑中系统检查及单机试车 a、确认窑盘车装置（主、辅传）能正常工作，润滑及冷却装置的油量充足，冷却水畅

9、通，稀油站可靠运行。 b、确认篦冷机在启动前安全护罩和开孔盖板完好，且密封良好，各检测保护仪表完好，显示准确。 c、确定各调节阀门及执行器性能良好，篦冷机集中润滑系统油量充足，人工润滑注油充足。开机步骤：岗位工点检结束硅整流装置合闸窑主传选择确认备妥信号起动预告起动（稀油站）起动（主传最慢速）确认电流正常及窑调速灵敏选择复位。 6）、高温风机检查及试车： a、确认叶片清洁、无洁皮，各检修孔关紧。 b、确认风机油路畅通，确认调速装置复“o”位。 c、确认风机能盘动自如，现场进口阀门开闭与中控一致，启动可靠，调速良好。 d、确认电动阀门开闭灵活，无松动现象，风机轴承完好。开机步骤：岗位工点检结束确

10、认进口温度低于450，废气风机风量足够进口阀门关闭联系总降储能高温风机稀油站及风机备妥检查起动稀油站起动风机确认电流正常复位。 7）、喂料系统检查及单机试车。 a、确认均化库卸料充气装置的压力充足。 b、确认生料喂料仓充气罗茨风机能可靠充气且压力充足。 c、确认均化库底两个卸料电动流量阀关闭，隔离滑板打开。 d、确认提升机紧固螺栓无松动，运行可靠，无异常声音。 e、调速定量皮带给料机皮带运行平衡，且卫生清洁。 f、确认均化库环形区充气管路上高低压手动阀打开。 g、确认电气接线无误，设备无反转，各个阀门控制灵活，无松动现象。 8）、废气处理系统检查及试车。 a、确认废气风机轴承无异常，冷却水畅通

11、，进口阀门控制灵活，开机前将进口阀门关闭。 b、确认增湿塔绞刀下、反下料镏子畅通，内无积料结皮，各回灰输送拉链机卸料镏子畅通，机壳密封良好。 c、确认增湿塔喷头清洁，无粘堵者，增湿塔进风阀全开。 d、确认回灰输送装置各润滑点已注好相应的润滑油或润滑脂，输送机能可靠开停运行。开机步骤：岗位工点检完毕排风机进口阀门关闭联系总降储能确认稀油站及风机备妥信号起动预告起动稀油站起动风机确认风机电流正常无跳动等。 9）、熟料输送系统检查及试车。 a、确认斜拉链机下料镏子畅通。 b、确认斜拉链斗紧固螺栓无松动。 c、拉链机试车运行平稳可靠。 10）、架柴。 a、确认窑系统开机前各点检查试车完毕。 b、按主操

12、所确定的架柴方案组织架柴，一般采用“井”字型结构。放置一些废油或棉纱在柴堆上，以使木柴顺利且迅速地点燃。将火把紧贴煤嘴下方绑紧，使油棉纱探出煤嘴出 口，且使油棉纱顶部与煤管内风道顶部基本相平，煤管位置在（+400至-400mm）之间。4、烘窑。冷窑如果窑内没有更换耐火砖，则烘窑时间为68小时，如果窑内更换新砖，则烘窑时间应在10小时以上，若用柴烘窑，则在24小时以上。烘窑时间确定：车间负责人书面通知主操，书面内容有烘窑起止时间及升温曲线图。 1）、起动废气风机，起动后确认风机电流正常，调节废气风机进口阀门及高温风机进口阀门，必要时调节转速，使窑口微负压。 2）、新建的窑从里到外点着木柴，待窑外

13、柴堆点燃后，再点着火把。 3）、检修后的窑未换耐火砖或换部分耐火砖，由里到外堆放几堆木柴，同时架好火把，将最外一堆柴与火把一起点燃，然后关紧窑门。 4）、待窑内火把着火变旺时，起动窑头喂煤系统，供给头煤，初次给定值应低于正常值的40%。 5）、待煤粉燃烧良好，基本能形成火焰时，起动风机，但c5进口温度在500之前进风阀门开度不超过25%，一次风量只要能把煤粉吹散即可。喂料量控制在1.5t/h以下，勤更换火把，尽量减免煤粉滞后燃烧。 6）、升温过程中，先用辅传间隔翻窑，每降20分钟，幅度小于1/4转，随窑温升高，窑尾温度达600辅传连续传动，观察煤粉着火情况，若飞灰过大，燃烧不良，应重新间隔翻窑

14、。启动窑胴体红外线扫描测温仪，当窑胴体温度超过150时，启动相应的胴体冷却风机，在下雨天尤其要注意窑胴体温度，可适当加快翻窑频次。 7）、开电场前要确认co浓度测量仪已启动，且指示可靠。当co%值较低（一般小于等于0.5%）时，方可启动电场。 8）、新砌筑的砖，应按照“慢升温，不回头”的原则，在最初34小时用低温烘窑，缓慢排尽窑衬内的水份，使窑衬逐步受热，避免砖面骤热造成膨胀开裂剥落。 9）、巡检工密切监视各托轮发热情况，若有脱落情况则说明窑体有弯曲现象，此时要加快翻窑频次，强制校正。 10）、逐渐增加废气风机进口阀门开度（排风量）保证系统升温负压作业，但要保证系统平衡升温，不可使预热分解系统

15、与窑内蓄热不平衡，为顺利投料做好准备，稍微打开三次风阀，使三次风管与窑同步蓄热，为投料做好准备。 11）、勤到现场检查窑胴体温度，避免烧成带窑衬和胴体温度局部过高，若过热时打开胴体冷却风机，必要时加大拉风，带走烧成带过热，或者当烧成带升温过快温度过高，而c1出口温度较低，则应加大拉风；c1出口温度不偏低时，要减少头煤喷入量。 12）、烘窑换火把时要注意安全,严防回火伤人。 13）、停窑后重新点火时，可适当提高升温速度烘窑。短时间停窑后应辅传连续升温，窑内温度较高时可直接主传连续最低转速翻窑升温，操作中要注意保护好窑皮。 14）、新砌筑的砖烘窑挂皮时，为保证第一层窑皮挂得可靠牢固，在投料前数小时

16、开启喂料循环系统带负荷运行，及时通知化验室取样检验，确认喂料仓内的生料成分适宜挂窑皮后停止倒库，待投料。 15）、密切观察系统温度，若高温风机进口风温超过400，超过时紧急打开冷风阀或c1筒人孔门，必要时减少煤喂入量。 16）、c5进口温度达600以上，观察火焰情况逐步适当加大一次风量，调整轴流风和旋流风的比例，启动窑尾缸密封装置及窑头罩冷却风机。 17）、窑处于下限时，及时启动液压挡轮液压站。 18）、分解炉出口温度达700750时，可启动高温风机，打开进口阀门，调节液力偶合器，把风机转速调到900r/min左右，协调预热器岗位工对各级锥体、下料管、扬料板处检查，确认畅通后放下各级翻板阀。

17、5、投料准备： a、逐渐提窑速达1.5r/min以上（新砖烘窑投料时应大于2rrm）； b、窑内煤粉燃烧良好，火焰稳定，窑衬温度达到1000左右（新砖烘窑，胴体扫描温仪得窑胴体温度100150时，砖面温度约800，100mm厚的窑皮相当于200mm厚的砖）c5进口温度700-750。 c、停止倒库，增大拉风，高温风机转速到112020rrm（以满足投料生产中的系统负压为准）。同时控制高温风机入口温度小于400。 d、篦冷机在初次投料运行之前应在第一、二室篦床上均匀铺上约200mm厚的冷熟料或生石灰，防止篦板在初次投料运行时受冲击和过热破坏。 6、投料 a、短时间停窑后，采用低温投料，控制c5进

18、口温度800-830，长时间停窑或新砖烘窑投料采用高温投料，控制c5进口温度840以上。 b、适当调节窑速，需要挂窑皮时窑速控制小于2rrm，不需要窑皮时，可控制窑速比正常生产中稍低，可控制在2.52.8 rrm。 c、启动窑尾分解炉喂煤系统，打开三次风阀门，一般在30%左右，设定（60-70%）的喂料量，向预热器供料，同时密切注意监视系统各级筒的压力、温度变化，主操督促预热器岗位工现场处理，c5、c4、c3级锥体，要依次开环吹清扫及摇动翻板阀，确保下料畅通。 d、适当增加窑头喂煤量，喷煤管内移到+200 +700处，同时将一次风量开足，净风机进口阀门全开，内风122kpa，外风调节要使火焰不

19、扫窑皮（新窑初投料或新砌烧成带耐火砖后投料均不应使火焰直接扫到耐火砖）。 e、物料入窑后，加强对窑内温度、窑况的监视“留火待料”避免烧成带的温度过高烧流和分解温度过低而出现跑生料现象。 f、主操通知岗位工开启增湿塔水泵，电收尘入口温度控制：窑单独运行控制在16020，窑磨同时运行控制在13020，岗位工将增湿塔绞刀打到反转，待投料正常后打至正转。 g、逐步增加喂料量到正常生产投料量，同时也要适当增加尾煤量与其相平衡。稳定c5进口温度在850880，保证物料入窑分解率在90%以上，新建窑或经更换砖后需要挂窑皮时，经过3个班以上就可以将投料量调至正常喂料量，每班将喷煤管往内移，移至+700mm再往

20、外拉，使窑皮分层挂起，煤管移动幅度每次不超过200mm。 h、密切监视窑电流的变化趋势，及火焰燃烧状况，如无上升之势，可适当降低窑速，以防窜料、跑生的发生。待窑电流曲线开始上升时即可加料。每次加料应控制在额定投料量的（35）%。注意窑速与投料量的对应关系，一般先提窑速再加料。 i、缓慢增加窑速，每次提高0.1 rrm，每次提速后注意观察窑电流。当其稳定且略有回升趋势，则可再提一次窑速，当窑速提到2.5 rrm左右,提窑速要慎重。时间间隔长些，同时要注意观察出窑物料状况及烧成带温度及煤的燃烧状况。 j、投料后向调度汇报投料时间，通知化验室有关人员作好取样准备。及时向车间领导汇报投料情况。 k、当

21、二次风温超过300时，可向煤磨供热风，磨机操作员应缓慢打开热风阀门，尽量减少窑系统的风量波动。 l、初始挂窑皮，严格按车间领导负责人确定的方案进行操作。通常由于烧成带多用耐高温镁质砖，故采用高温挂窑皮法，使第一层挂牢固，窑速和投料量较正常生产低，保证窑内可见度，但也要防止砖过热烧蚀，保持熟料结粒细小均齐，不起大块或跑生料。 7、正常作业： a、投料后，窑速提至2.8 rrm以上，窑熟料产量在960t/d以上，且熟料质量合格，系统热工稳定，各自调回路处于正常工作状态，表明窑系统的生产已处于正常。 b、窑系统喂料、喂煤尽可能稳定，料、煤的任何调整都应是微调，分解炉喂煤量由c5进口温度进行自动控制调

22、节（或有预见性地进行手动调节）。一般头煤的调节可调整烧成温度。头煤供量通过手动调节。 c、定时查看化验室报来的入窑生料分析数据，及时了解入窑煤粉及生料的质量状况，结合前面操作参数及质量情况对系统工况作出合理地有预见性地判断。如遇到跑料或大量掉窑皮时注意观察篦冷机及拉链机设备的运转安全状况，同时通知巡检工加强巡检，一旦出现故障，确认在短时间内无法修复时，方可停窑，否则组织相关人员抢修，尽量不停窑。 d、窑炉协调，三次风管进分解炉负压控制在0.050.4kpa左右，适当提高炉内空气过剩量，c5进口温度应控制在810-850，避免超过920，入窑物分解率控制在（90-95）%之间。 e、当熟料中f-

23、cao偏高，2%，立升重偏低时，适当增加炉内喷煤量或提高入窑物料分解率，适当减少投料量降低窑速，酌情考虑是否增加头煤量，以及增减高温风机转速，若动高温风机转速，则每次转速增减不超过20rrm。 f、合理用风，根据煤粉燃烧程度，c1出口温度及压力大小，喂煤及喂料量的增减，系统通风阻力大小，适当调整高温风机出口负压，控制在0.1 kpa以上，要考虑废气处理系统收尘效果。 g、co浓度偏高时，说明空气量不足，要根据实际原因论证：如看化验室检测的煤粉细度是否过粗，如果煤粉细度不合格，主操应适当增大一次风的内风量，增大系统拉风，如果是煤粉仓内煤粉细度合格，则看喂煤量是否过多或是否窑尾积料、窑内结圈、结大

24、蛋从而造成火现象，通风不良要根据实际判断论证后做出合理的调节，主要通过减少喂煤量，加大拉风量来解决，必要时减少喂料量。 h、及时了解分解炉内燃烧状况及各级下料情况，定时督促预热器岗位工清理结皮，积料，不允许无故敞开人孔门，捅灰孔等漏风点防止冷风入内。 i、控制预热器出口风温不高于360，当温度过高时，检查投料量是否中断或减少，某级旋风筒是否堵塞，拉风量是否过大，根据系统各参数进行综合判断后作出相应的处理，当温度过低时应重点检查系统漏风情况，再结合系统各温度值做调节。 j、高温风机进口负压控制在4700300pa，风机可承受工作温度为450，当入口温度达到400，要及时调整，打开冷风阀增加投料量

25、，减少拉风量或喂煤量等处理。 k、勤看窑胴体红外线扫描仪，了解窑皮厚薄、烧成火点和烧成带长度，严格掌握窑电流及窑尾部温度变化，结合窑况，及时对风、煤、料、窑速进行调整，以稳定煅烧制度。 l、实行薄料快转，加料必提窑速，而窑速在小范围内变动时，不必同步改变喂料量，以免干扰预热器或分解炉的正常工作。 m、保护好窑皮，安全生产。定期移动煤管，保证合理的火焰形状和位置，适当拉长火焰，以延长烧成带，防止烧逼火，控制好熟料结粒，发现大块料时或掉窑皮时要及时处理。 n、随时观察分解炉及各级筒的压力、温度，防止过高或过低现象，定时记录各相关参数。 o、篦冷机系统排风机长时间超载工作而影响其寿命，同时又避免空气

26、量不足而导致机身过热，缩短设备寿命。篦床料层阻力应由实际操作经验总结，不允许篦床料层阻力超出风机设计压力，严格遵守“三元控制系统”进行控制作业。 8、异常情况处理: a、胴体温度局部高处理。 若胴体温度局部过高，窑胴体温度超过270时，开轴流风机冷却，若温度继续上升，三档前后超300时，采取少量淋水降温，其它地方320以上时，可据情况采取淋水降温。操作人员必须到现场验证高温位置，若在烧成带，冷却风机必开，同时通过调节轴流风和旋流风匹配，煤管的位置解决，根据情况适当调整窑内热力强度。 窑如果出现暗红等现象，要采取紧急措施，大副度减头煤、淋水等措施，并立即向车间领导汇报，如果大面积红窑，同时天下大

27、雨时，必须立即止料、止煤、主传最慢盘车，直到雨停后挂辅传续转。 红窑必停的掌握原则：窑胴体出现大面积（超过1/3周），温度超过400时，虽采取辅助措施仍不能降温，必须停窑。窑胴体局部（如一、二块砖的面积）温度高停窑的原则是以是否掉砖为原则。 b、旋风筒压力异常处理。 巡检工现场确认下料翻板阀摆动正常与否，必要时打开捅灰孔或清扫孔，以观察内部料流情况和判断负压是否正常。因c3、c4、c5级锥体有负压表，各级进口均有温度计和压力表，主操判断旋风筒是否堵主要通过温度、压力的变化。当某级筒突然压力低报警时，要迅速准确地判断是否堵料，此时应参考周围温度、压力变化，如c5级筒锥体压力报警，烟室、分解炉出口

28、及c4级进口温度急升，c5下料管温度下降，若突然c5锥体压力恒定为0，即为c5堵塞；当压力一直报警，但周围温度无变化，要与预热器巡检工取得联系，督促到现场检查旋风筒是否积料快，且要打开反吹，清吹测压孔。 c、止料处理 正常止料：应将喂料、喂煤系统设备内的物料烧空，窑内生料烧熟，篦冷机内熟料送空系统做自然通风冷却。 事故止料：应事故而论，一要注意适当调整高温风机排风量，避免预热器内尚在大量悬浮的物料突然塌落而堵塞，二要注意窑内留料和保温。凡是止料后都要加强预热器系统吹扫，清理烟室、缩口的结皮。 d、喂料仓下料异常处理 当下料量不足时，首先看溢流仓仓重是否过低，如果设定值过低，应适当升高，自调不灵

29、敏时，打到手动方式开大库底电动流量阀，其次看溢流管是否发挥作用，可靠运行，当设定值适当，但仓重偏低时，要看均化库底搅拌系统风压是否充足，并督促巡检查看各风机是否正常，三角皮带是否打滑。 喂料量波动大时，首先看松动风机是否适量，过量的话要相应减少松动风机风量；其次看下料电动流量阀是否可靠安全运行，以及生料水份是否合格。 e、篦冷机异常处理 如果确认正常生产能力超过了设计能力的10%，应与设计单位联系，以确认有无可能性。 当滑块轴密封装置有密封不良，漏风和粉尘堆积现象时，要及时拧紧调节弹簧，需要更换时，等停机时进行更换。 三角皮带有磨损、撕裂、张紧程度不合适时要及时处理。 当篦下压力迅速大幅下降，

30、且从观察孔可见到漏料严重时，可能是篦板严重受磨损或者已破裂，一旦出现此情况应立即停机处理。当破碎机锤头有部分磨损厉害，会使破碎机运转极不平衡产生严重振动，所以要经常注意破碎机的运行状况，一有停机一定要检查锤头，若停机时间长，人允许进入，还必须检查篦板状况。 篦冷机检测保护装置损坏要及时更换，篦板温度过高，达到230-260时会自动报警，发现时操作人员要准确判断温度升高的成因，并采取必要的处理措施。 当下料斗锁风阀卡死时，要尽快由巡检工处理开通，以免处于关闭卡死状况下使熟料在篦床下迅速堆积而烧坏篦板或打开卡孔状态下使系统漏风。主操根据实践经验判断开锁风阀放料间隔时间。且每次放料时无需放空要留一小

31、部分细料，起密封用。 f、窑内结大蛋处理。 现象：窑尾温降低，负压升高波动大；窑电流波动大；在胴体外可听见振动声。窑内通风差，火焰粗短，窑头有正压。 处理：发现窑内结大蛋后，应适当增加窑内拉风，拉顺火焰，保证煤粉燃烧完全，同时减少喂料，放慢窑速。当大蛋进入烧成带后，移动煤管，调节内外风，用短时大火顶烧大蛋，达到烧散或烧小的目的，避免落入篦冷机内砸坏篦板，若有可能碰到煤管时，应及时将煤管退出。 g、跑料处理。 现象：窑电流大副下跌，二次风温急剧升高，窑头飞灰极大，灰暗。出窑物料分散，窑灰发白发黄，窑系统通风阻力大，负压升高；窑内煤粉着火欠佳，co值增高。 处理：应大副减料，降窑速，适量增加尾煤量

32、，加强窑内通风，尽快恢复预热煅烧温度。假如持续5分钟仍无法控制，窑电流无回升，应及时果断止料挂辅传烘窑升温处理，烘窑时注意不得使c1出口温度超过450，c5进口温度低于850。 h、安全作业 处理结皮，堵料时，清扫孔及人孔门下在对位置不允许站人，以防热气、烫料粉喷出伤人。 在预热器清堵过程中，其它孔、门要全部关闭，并禁止上下同时作业。 清堵要“从下到上”清理，先将底部下料管掏空。使其畅通，然后再掏锥体积料，必须在清堵中，先在下料管部插高压空气连续吹气，以保证物料顺利塌落。 清堵时注意力要高度集中，必须佩戴好劳动保护用品。本着“安全第一”的原则进行作业。 从锥体人孔门开洞时，应单人作业，从锥体捅

33、灰孔处捅料时，身体应侧对捅灰孔，以便料喷出时能及时躲开。 高压空气吹，只适用于筒内只剩少量物料，且下料管已畅通。 临时停窑，重新点火时，必须确认窑内温度足够（窑内红壳）方可直接喷煤。 如果窑内已变冷，不应瞬时大量增加喂煤，引燃煤粉所用火把应能把喷入煤粉引着。否则减少喷煤量以防止煤粉爆炸。 检修预热器、分解炉时，必须保证脚手架牢固可靠。悬空作业时，要系好安全带，使用工具应定点放置，以防掉入窑内。 进入预分解系统内检修要确认检修点以上相应的阀板已卡紧。 进入窑内处理结圈，附窑皮人工打蛋时等，必须穿戴好安全帽、劳动服等窑处于热态时必须穿好石棉服。 打开看火孔看时，应有看火帽，身体侧对看火孔，以防窑头

34、正压伤人。9、预分解窑工艺参数控制及调节。 调节高温风机转速，使窑尾负压维持在-200-400pa；调整窑头废气风机进口阀门开度，使窑头负压维持在-10-50 pa。 调整篦冷机篦床速度，使二室篦板上料层厚度约600mm即二室冷却风机出口风压约6300 pa。 一般物料烧成温度需达到1300-1450才能顺利进行烧结，烧成带燃烧温度一般宜保持在1500-1700，但温度增高时，物料的液相量增多，物料被窑带起较高，窑的转动力矩增大。 窑尾烟气温度一般控制在950-1100，若窑尾温度过低，不利于窑内传热及化学反应；温度过高易引起窑尾烟室及上升管道结皮或堵。 分解炉出口气体温度一般控制在820-8

35、50，温度过高易过热结皮，甚至堵塞；温度过低，入窑物料分解率降低。 c5出口气体温度一般在800-820，它应低于分解炉出口气温，否则说明出炉气流中还有部分煤粉未燃完。 c1出口气体温度控制在320-360，温度过高时，使热耗增高。 高温风机进口温度控制在320-360，进口气体温度过高时调节增湿塔喷水量从而降温，电收尘器进口温度控制在110以内，温度超高时，电收尘器高压自动跳闸。 c1出口负压升高时，首先检查旋风筒是否堵塞，如属正常，则结合气体分析仪判断排风量是否过大，过大则适当降低高温风机转速。当发生粘结、堵料，其堵塞部位与高温风机间的负压增高，而窑与粘堵部位间气温升高，负压值下降。 窑尾

36、及窑头负压反映二次风入窑及窑内流体阻力的大小，当篦冷机状况不变，窑内通风增大时，窑头、窑尾负压均增大，当窑内阻力系数增加（窑内结圈或料层增厚）时，窑尾负压也增大，而窑头负压反而减少，正常生产时，窑头负压一般在-20-50pa，空尾负压控制在-200-400 pa。 窑速及生料喂料量：当窑速有较大变动时，喂料量应随之调整，最好与窑速同步，以保持窑内料层均匀。 入窑物料表观分解率控制在9095%，熟料中f-cao含量控制在1.5%以下，熟料立升重控制在1.3kg/l以上。 风、煤、料、窑速的配合：主操要勤看火勤思考，掌握好“风、煤、料、窑速”的配合，正确判断窑况。 10、生产中注意要点。 1)、熟

37、料的质量： a、生料成分 生料的成分直接影响到熟料的煅烧和质量，要根据生料的成份及时调整熟料的煅烧制度 b、窑电流 窑电流可提供最明确的信息，以了解窑的煅烧状况是否正常，由电流可了解下列事项： a、一定的投料量在正常运转下，电流保持一定幅度并呈稳定状态，因此操作时应控制最佳电流和波动幅度。b、 电流下降时，烧成状况变差（甚至呈跑生料或烧流状况）；电流上升时，过烧（窑内物料煅烧时间长）。c、电流急剧上升，波动幅度较大，表示大量掉窑皮。2)、防止结皮堵塞 对于窑来说，适当的窑皮可保持窑衬，减少热损失，但是对于预热器来说，要防止由于结皮而引起能风不良和旋风筒的堵塞，为了防止过量的结皮，主操必须注意以

38、下几项：a、 生料成份：供给稳定的生料（生料成份由配料和均化效果决定）。b、 窑尾co：由于燃烧不良，窑尾co增加，这也是造成旋风筒和分解炉结皮的一个原因。因此运行中要维持c1出口o2浓度的目标值46%，定期检测窑尾co，o2的浓度，以维持良好运行状态。c、 窑尾温度：窑尾温度突燃升高会引起窑尾斜坡结皮、积料。d、 分解炉出口温度：温度过高引起结皮过量。3)、以下几种情况易产生旋风筒和分解炉堵塞：a、煤粉燃烧不良；b、原料成份投料量变动；c、预热器系统温度异常升高；d、翻板阀动作不灵；e、下料管结皮过多或旋风筒内掉大块结皮；f、分解炉内喉部大块结皮脱落或预热器系统掉砖、掉钢板。4)、旋风筒或分

39、解炉堵塞发现的方法a、旋风筒锥体压力偏小，且波动大，有可能要堵塞，堵死后锥体负压为0；下料管温度下降；b、某级旋风筒堵时，下级旋风筒进口温度升高；c、分解炉堵塞时，窑尾负压为0，窑头有下压，但有时检测口会出现堵塞现象而造成误判断，因此巡检要经常检查清吹测压孔，检查时要先与主操取得联系；5)、旋风筒或分解炉堵塞时的处理： 主操一旦确认有旋风筒或分解炉堵塞时，立即止断尾煤，止断喂料后止头煤，降低窑速挂辅传，组织人员清堵，清堵人员必须先准确判断是旋风筒或分解炉堵塞，再判断锥部还是下料管堵塞，然后必须严格按照安全作业指导谨慎处理。6)、据c1出口o2，分解炉出口o2及窑尾o2发现最佳o2浓度，运转中以

40、该数据为目标值，调整燃料量和拉风量，努力维持最佳状况，燃烧不良的原因有：a、 对一定量的煤粉来源，o2量不足或喂煤过量；b、 喷煤嘴机械损伤；c、 窑内烧成温度低；d、 煤的品位低，供给量波动；e、 生料成份、供给量波动。7)、预热器出口气体温度 通常c1出口气温低则预热系统交换越好（热耗低），为了维持预热器热交换和收尘效率要注意以下几点：a、由于翻板阀动作不良而引起内漏风，降低收尘率；b、撒料板对生料分散不良形成塌料；c、防止人孔门的漏风，旋风筒及分解炉入冷风会降低气温，减少热交换，还增加了热耗，容易结皮，严重时影响正常生产。11、运转中的操作要领 正确控制运转中的控制参数，即可使窑稳定运转

41、。1)、生料给定量的调整：在下列情况下调整给料量可使窑恢复正常状况。a、燃烧状况恶化的时候：生料成份变动，窑皮大量脱落。b、通风量不足：在不能增加燃料的情况下短时间难以恢复时。2)、燃料量的调整a、燃烧状况恶化程度大时，燃料量作适当调整；b、燃烧状况恶化程度轻时，燃料量随着生料供给量的调整而微调。3)、通风量的调整：燃料量变动时同时调整通风量。4)、回转窑的转速调整a、燃料燃烧状况恶化时，回转窑的转速对应向下调整，这时窑内生料层加厚结团，因而喂料减少是必要的；b、在烧成状况差的情况下，基本上调整下料量和燃料量，有时也可以调整窑的转速，这种调整方法导致窑内料层变厚，填充率上升，有效通风截面减少而

42、通风阻力系数增大。5)、窑喷煤管的位置及内外风调整a、黑火头长时，燃烧不良，在注意窑皮的前提下调整内风和外风，适当增大内风。b、喷煤管前后位置一般在生产中每班要小幅度移动火点。12、操作指导思想 1)、总则 喂料喂到规定能力（7085t/h），如果此时喂料量和喂煤量变化很小，且能稳定的话，可获得烧成系统最佳运行状态。a、需要慢慢地进行各部分的调整，以求达到最佳点；b、必须要做好各种准备，以及各部分发生故障时，能迅速正确地处理；c、运转记录必须逐项填写，起到连续参考和提高效率之作用。2)、操作指导思想 保持烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能力和预热能力（即分解能力）的平衡稳定，操

43、作中应注意以下几点：a、前后兼顾；b、窑炉协调；c、稳定烧结温度和分解温度；d、稳定窑、炉合理的热工制度。 为了保持窑炉合理的热工制度，首先必须稳定窑头和窑尾及分解炉温度，窑炉协调靠通风、加煤、喂料三个方面的调节来实现。 窑的正常操作要求稳定窑温，前后兼顾，合理使用风煤，适当拉长火焰，调整合理的火焰形状位置，做到不损坏窑皮，不跑黄料，达到优质、高产、低消耗。 对分解炉的正常操作，则要求及时正确调节煤和通风，保持炉中及出口气温的稳定，操作中严格掌握系统的温度和压力的变化情况，保持系统通风良好，防止气温过高或过低现象发生，确保分解炉的安全稳定运行。3)、结论 综述正常稳定操作，可概括为：“三固、四

44、稳、六兼顾”遇到故障必冷静。 a、三固 固定喂料量；固定窑转速；固定篦冷机篦床上的熟料厚度。 b、四稳稳定分解炉出口温度（分解炉喂料）；稳定系统拉风量；稳定头煤温度；稳定窑头负压。 c、六兼顾 兼顾窑尾o2含量及气体温度；兼顾一级筒出口气温、压力；兼顾分解炉内气温、压力；兼顾筒体表面温度；兼顾篦冷机废气量；兼顾废气处理及收尘系统。d、遇到机械、电气故障时，主操要沉着冷静、不慌乱，做到正确调度岗位工，正确开停机，正确处理问题。烧成窑系统控制参数（变量）以投料8590t/h计。高温风机进口温度：32020；高温风机进口负压：-4700300pa高温风机进口阀门开度：100%高温风机出口负压：-10

45、00200pa；增湿塔出口温度：150预热器： c1出口负压：-4300200pa；出口温度：34020 c2出口负压：-3800-4300pa；出口温度：55010 c3出口负压：-3000-3500pa； c4出口负压：-2500-2600pa；出口温度：75010 c5出口负压：-1100-1300pa；出口温度：790-830分解炉出口温度：820-850；出口负压：-600200pa出窑物料分解率：9095%入窑物料温度：84020分解炉入口三次风温：100050窑尾烟室废气温度：950-1080窑胴体温度：25050启动入库链运机m 0802(窑开机时免开)-启动入库提升机m080

46、1(窑开机时免开)-启动磨机供油系统(m7041,m7042,m705)-启动选粉机油站m743-启动主排风机m721(并关闭冷风阀缓慢打开热风阀)-启动链运机m720、m7191、m7192-启动空气斜槽m7151、m7152-调整三通阀m713-启动选粉机m712-启动空气斜槽m711-启动提升机m708-启动空气斜槽m707-启动磨机m 703-启动喂料系统m701、m607、m608、m606、m605、m604(可选择)、m603、m736、m734-启动回灰链运机m741-按需要启动各加料系统. 停机顺序: 与开机顺序相反. 磨机正常操作要求:a、开机后及时联系岗位工确认各斜槽走料

47、是否正常,并依据磨况和质量指标逐渐增加产量到正常值(90t/h).并按要求做好系统运行记录(一次/小时).b、密切注意风、料、设备各项参数的变化情况,发现异常及时调整并联系相关人员检查处理,勤到现场听磨音,严禁涨磨.c、主要参数控制: 入磨头负压:-500pa左右 入磨尾负压:-660pa左右 出磨负压:-2700左右 磨机瓦温 60c 主减速机瓦温 65c 主排风机轴承温度 75c 磨机电流 90a 磨音: 130fb左右 注意事项: 异常情况处理严格按相关要求执行,各加料系统开停必须听从加料工段人员指挥,并及时联系其加料,断料摇磨不超过15分钟.三、生料粉磨作业指导书 1、质量标准 1)、配料准确率：石灰石0.5%；砂岩0.2%；有色金属渣0.1%；粉煤灰0.2%，合格率95%。 2)、细度：小于10%；合格率85%。 3)、kh=k0.02，合格率60%；n=k0.1，合格率70%；p=