包装时-如何防止漏装

1、Q；各位大虾，我司生产某种产品，有螺丝、USB线、胶件等七八种大大小小的配件，现有客户反馈有漏配件的，请问，如何防止在包装时漏装这些配件？A: 有 2 个方法：1. 十件法（看具体的产量，或者是每个箱子里数量，所有的附件都数一样的数量，配套放， 如最后少了，或不配套了，就能及时处理这一个小批。2. 利用软件控制，把附件能够贴标签的，然后扫描。A2 同意 11#楼主建议1. 制作零件清单2. 做防呆治具一个萝卜一个坑3. 放了做点检，关键是每个工序必须留下证据，员工才有责任心A3 如果有条件可否考虑以下：以批量数为 200 为例1. 设计数个自动控制装置，用来计数，每拿走1 个，数字减少 12预

2、先把200套东西分类好，放置开来， 1、2、3、4、5各200个3. 专门定人取东西入包装袋，如果每个装置显示的数字有出入，即不相等，就得找原因了A4 建议评估成品箱的重量，然后在设定一个公差，每生产一箱成品就过一次磅，这样就可 以预防少装漏装！刚看了楼上的各种方法，就是没有这种方法-称重量，我们把几袋没有遗漏的磅好重量， 得出他们的偏差， 以后的每箱货包装完成后磅下不就好了， 如果低于上 面没有遗漏的标准，很快就可以肯定出问题了，你说呢？可以从数量上进行控制， 有多少产品就领出各类配件多少个， 数量一定要一致， 如果产品做 完，有某个配件有多数的话，那就证明有漏配件的。这法子应该可以，不过费

3、用应该不低的吧。记得以前听说过的一个故事：香皂生产中，有时盒子中没有香皂。 一家跨国企业用了几个高技术人员， 使用了光电技术， 红外探测解决了这 个问题。 一家乡镇企业也面对这问题， 老板叫工人想办法搞定， 工人拿了个风扇放在流水线 边，空盒全吹掉了这个问题在我之前的公司也经常出现， 也想过好多办法， 比如生产多少套产品就领多少套附 件的料，加强检验频次， 称重检查等方法，更有建议直接装上附件的。 但感觉效果都不是很 好，还是存在各种问题。 关键是要找到发生问题的根本， 是员工操作习惯还是责任心有问题？ 员工的问题是由于管理层没有做好还是什么原因？反正问题不要只看到操作层面上，更多的要往管理层

4、面追究。配件分批小包装，再集中配套大包装，有误差重新清点可以通過系統卡關嘛。 清單里每個配件流水生產時系統刷下條碼， 到最后站別時， 看哪個站別漏缺了哪些配件， 如 果漏缺了，系統就會 FAIL 提示。采用凹槽定位方法，或许能得解决方法 1：安排一个工位用电子秤称一下，每个产品都秤一下，只要严格执行，就可以控制。方法 2：先安排人员把配件按 5 个或 10 个分组，看一个卡板能装几组，这样一个卡板做完 了，还有多余的或者少了几个配件， 这样就可以对这个卡板进行追溯。 这个方法要视配件的 大小而定。如果是说明书的话，就很好做了。一种方法不可能解决所有问题，可以把上面所有的经验总结起来：1. 体积

5、小的配件，可以做一个治具（容具）采用一个萝卜一个坑的办法，所有小件凑齐一起装箱。2. 体积大，不好做治具的，可以要求供应商在配件上贴上条码。每装一次箱需要条码扫描 仪把配件条码和整箱条码 link 一次，否则系统不通过。3. 质量较大的配件，可以采用称重检验防漏。介绍下我们曾用的的两种好方法：1. N点法；2. 称重法，在电子秤上设定好产品重量范围（公差取成品中最轻的 这个方法好，很多公司都用这种方法控制的还是化繁为简，分工明确才行。如果是配件包的方式，就把它当做一个制程来控制。每天发料要控制好，一旦发现物料不一致，就说明有漏装现象。我们打算导入成像检测系统来检测，现在也不知道效果会怎么样。成

6、本的话需要3W RMB称重方法在此绝对行不通，即使你的电子秤再精密。你以为只是装一个螺丝啊？其他配件的重量都有个误差范围，估计误差范围都远远大过那颗螺丝的重量了。我们公司老板的要求是品质要靠设备保证，不是靠检验此项目要是在我们公司，老板肯定要做一套自动分拣工装设备还有在衬板上按零件的模样开模，配件提前镶嵌在衬板中，也是一种防错的办法我以前的要求是各种辅料是 20件为一批，那样不容易出错，如有错误，即时就可发现，返工量会小点，包装好后，通过电子秤再秤重量（事先确定好重量的浮动标准），确保万无一实.双保险呵呵.好多人回答哦，我們做惠普顯示器的，成品出貨時，說明書，保修卡，數據線，電源線，一 堆東西

7、，好多人說加強管理，那是屁話，作業員也不想犯錯，是人就會犯錯，流水線作業一 人放一樣那也是屁話，是人就可能大意。在流水線的末端設置稱重防呆，當然要設計的好一點，包裝想隨流水線通過時，沒有問題機器發出妙k!,如果有問題，就大叫 NG,而且亮紅燈,這玩意是工務給安裝的，好用，稱的精度0.001kg.可以在过程的输送治具、包装的方式上着手：主要是POKAYOKE的应用。比如螺丝的大小不一样，可以指定一个管道，只适合一种螺丝的尺寸流过，那么就起到放错的作用。再比如，USB线/螺丝混得时候，可以在其通过的流水线路径上弄一块磁铁。因为USB线一般是铜的，没有磁性。而螺丝是铁的，则会被吸住。还用，从尺寸高低

8、着手，在流转路径上装红外线感应探头。低于设定高度的，自然通过，包 装即可。高于设定高度的，流水线停止。总之方法很多，看具体什么东西了。 我们是对批量不同的采取不同的方式： 1小批量：点检就可以了。2. 大批量：工序控制，刷 barcord核对，做套板，结合称重就ok ！称重法是比较好的一种方法 ，设置自动报警我们现在用就是就样的方法 赞同16楼的方法：利用光电传感器。记得本人从事的上一家公司生产汽车出风口，装配需 要十几种零件，最后装配后放入检测工装，零件没有漏装的话，报警光显示为绿色，在贴上 合格证，如果不是绿色那就要取下进行返工了。当然以上是需要组装的情况，如果只是螺丝之类出厂的话，那可以

9、将包装设计的小一点，包装好后过秤，在公差范围内则可在外包装上粘合格证等标记确认。我们现在也存在这个漏装的问题，不过我们是装在胶袋里面， 螺丝之类称重根本不可能，其实最好还是进行数量管理，像前面有位说的一样，先每种数100个或几十个，整套包装，最 后如果有一种没有包完，那么前面的肯定是漏放了，不过都会影响效率。先找专人把相关配件包装好，在最后一道工序是直接放入该配件就好，这样有专人专管，可以做到职权明确，应该可性 3我们公司是采用复核制度， 一个拼件员在包装上写好数量，数一遍零件放在包装箱旁，装箱人员装箱时再数一遍。有专人不定期进行拆箱检我们公司就是这么做的、先把配套的相关材料各取 100个、排

10、好流水线、放一个批量的牌子、 当100套装完以后先放下一个标示牌如果员工看到自己面前此时有剩余的零件、那么前面一百套肯定有短装、要是有零件不够也同样要全检之前100PCS、当厂线人员看到下一个批量的牌子时说明已经又流了100PCS下来！ ！依此类推、一定要记得标示牌很重要！!！可以以每个时间段做为控制，之前我在一个温州人开的山寨手机厂干过几个月，经销商经常投诉有漏装附件、或者电池大家买山寨手机的时候留意一下，我们买的手机盒里有电池、充电器、USB连接线、耳塞、手机里面还有T卡等山寨手机经销流程如下：1先从山寨手机加工厂出货至一级经销商（也就是某一品牌山寨手机老板），2级经销商要来工厂抽查或他们

11、自己从代加工厂发货给全国各地的二级经销商 货发出后一些二级供应商投诉一级经销商说卖手机时有漏装T卡或电池等大家知道三年前1G的T卡只少要30元一张，有是要40元 代加工的工厂老板也是温州佬，咆哮的冲我发飚要我想办法改善我们开始想了很多办法来控制，包括称重，但是譬如像 T卡漏装很难检查出来，因为T卡很轻最后我们是以每个时间段来控制，首先物料员要全数点清电池、充电器、USB连接线、耳塞、T卡再按配套发料，假如要出货100套，物料员就发料 100套至产线包装强调的是包装线必须是流水拉，每个员工要互检 包装过程中PQC巡检、技术员、管理员要在最后工序检查品质 到最后一个产品包完，组长要检查有无多或少装

12、附件如有该时间段包装产品全部返工 包完后在流程纸上记录时间、批号等，QC最后按批号抽检，如果抽检异常按时间段返工，不需要全数返工。返工次数越多越出现 新的问题改善流程后由以前的每个月10件降为2件说明书内要有装箱清单，封箱时和封箱后，相应的IPQCFQCOQC都要抽检。有以下几种：1. 称重，比较适用流水线式生产。2设计包装，使包装中有对应品种的放置空间，哪个空间没放，说明漏装，适用自检及线检，比较直观。3作业方式改变，可把七八种东西由1个人装改为流水线式七八个人装，加强互检。4出货检验制订一定的抽检方案，持续实施。防止漏装有很多方法，列举参考如下：1. 数量管理 是基本原则，相互制约的部件只

13、考虑对管理其中一种部件；2. 功能检测 某些部件漏装，可以通过功能测试反映出来；3. 5S 管理把无关的东西从现场移开，也是防漏的常规手段；4. 重量管理 某些部件如果漏装了，重量会明显减少；5. 对比管理 比高度、比重量、比颜色、比体积等也是发现漏装的一种方法6. 防错设计 产品在设计阶段，考虑防错，如果装成别的部件，则放不下；7. 规则摆放 将某一容易漏装的部件规则的摆放，如果某 1 个漏装，对比很快能发现错误；8. 条码感应 特别重要的部件，可以设置条码，通过扫描检验是否感应，确认是否漏装。 总之，不同的产品、部件，会有不同的方法。首先看看是那个部分漏装的比率比较大 采用流水线称重（精密

14、电子）针对于比较中的配件 如果是比较轻的，看是否采用配件模具， 设计成一个拼盘，每个零件放在里面，检验的人只 要发现某个格子是空的就可以判定 NG 将配件称重，以百或者订单数为单位，如果在最后尾数多了就说明漏装了。 或者个治具，用传感器： 将每种物料放在一个盒子里，盒子口上装一个传感器（能计数的） ，作业指导书上规定好拿 的顺序，然后要求员工执行，少拿了就报警，完工后对一下成品数个传感器计数是否一致。 要是舍不得花钱，就作业指导书上规定好拿的顺序，然后要求员工执行，后面有人复查 首先，在加工线装一次作数量确认， 加工完成后抽检一次， 到成品线产线装入时发现附件少 给予奖励，可提高员工积极性。再

15、是到成品抽检， 4道关口任一关口出问题都能被检出来。 唯一的情况是 4 道关口同时出问题才有机会流入客户端。 这种机率大家想象行到吧？1, 定岗，定位，定量（6S要搞好） 2，称重（小配件要搭配）单重要一致。 3，包装前编码，定量1. 定岗定位，责任到人；2. 设计放呆，一种物料一个空穴，将包装好的单个附件放置到单个的空穴内；3. 完善作业指导，员工严格按照作业指导书的要求作业；4. 内似的质量事故对全员做教育；5. 质量处罚，对该工序的员工做相应的质量处罚； 同感啊， 以前也遇到同样的问题，设计了好几套方案：1. 点数法： 批量大的时候很不适合， 影响效率；2. 称重法： 可能行，但对于螺丝

16、你就不好做了；3. 工序法：每人放几样，但效果不好；4. Check list ：钩钩划划，费影响效率； 后来公司在包装上进行了修改：一个萝卜一个坑， 效果不错。 你可以试试。如果条件允许，设置流水作业吧，一人包一样，总不会 skip 吧。我之前负责的包装部也包 这种配件包，我们都是流水作业，一人包一样，很少出问题。关键还是作业者的责任心问题。 需要在入库或包装中规定规格，类似packing list 之类的东西，实现互检把配件分成套， 100 套为单位包装，并核对，数目有错可在这 100 套查找，很容易。包装要 做好分工，不同配件指定不同人包装，配件的放置要符合 6S 的定点、定量管理，这样

17、就不 容易出错。每个岗位上挂一张醒目的牌子 上书“注意产品部件漏装” 下写“漏装产品工资漏发” 我个人比较推崇点数法”我之前有在ASUS做过相关笔记本品质专案 QE，那时候产线经常会发生漏装电源线 啊说明书啊，漏打螺丝啊等等，到最后，相关制程改善人员采用， “点 数法” 顾名思义就是 相关原物料点数生产， 例如：今天产线计划投产 900套产品，那么相 关原物料就配套来发，当日生产完毕，相关物料组会盘点产品剩余原物料数量， 确认是一致。 如果发生相关缺少或者异常节余，那么次班次生产的所有产品，100%有固定的重工线进行重工，同时相关腺体的组长 线长以及漏失站别的员工都会受到惩处。 LZ 可以考虑

18、一下 此方法，比较有效！实施数量管理办法：1。作业需要用多少就领取多少，有坏的及时换料并登记。2。每个班次针对产能进行核对，发对料盒中有数量多的或者少数的就说明有问题存在。3. 建立作业手顺，哪一步，安装说明零件，一个步骤的去完成，不能少对於成品包装：1. 每次取 5套物料放於料盒再包装，若有多的说明漏件。2. 大件包装则最好是过称。对於螺丝，配件类（ 5种以上的） ： 最好是利用夹具盒（漏斗式的）点数后再包装并过电子称。 这个问题需要防呆，我倒是有个建议，应该可以大大降低漏装配件的机率1. 把每个配件单独包装（单种部品包装出错机率较小，可以使用电子称监控） ，并在各配件 包装袋贴条形码标签；

19、2. 作业员包装各配件时将相应的条形码扫描到系统；3. 在系统中进行设置，少装 /重装配件在下一个工位将无法扫描外箱条形码到系统中。4. 装封箱工位扫描外箱条形码标签，如有前工序信息不完整将无法扫描入系统，可以立即 识别。这种方法的投入不多，需要配置硬件主要是电脑、扫描枪、条形码标签、打印机一台（可共用），至于程序，公司内一般 IT 工程师就能搞定。感谢 LZ 提出了这样一个问题， 从 07 年到现在大家回复还是很积极说明问题很有共通性啊， 谈谈我个人的看法。从客户那里反映出了不良，一定要以客户为主导来进行调查，其次再进行公司内部的改善。没有调查出root cause的话，改善也无从谈起，不妨

20、用柏拉图简单统计下都是那几个零件 存在漏装的问题比较严重，然后开展下重点管理活动先临时的减少下不良率。至于恒久对策还是要从发生和流出方面来做，不同的公司质量管理水平不一样，感觉LZ 所在的公司质量管理水平并不是很高， 那样的话更改工序、增添设备就都很困难了。 可以做个成 本分析表给BOSS看，用客户的退货率以及改善所需成本和收益来忽悠下BOSS，工作就相对EASY些了。零件漏装杜绝方法根本上说还是 BOM 表执行度问题，领料时原数管理要做好。另外就是现场 5S，专料专放，很多欠品异品都是现场 5S不好发生的。至于流出方面能做到扫码最好，即使不能也要做好防呆，至于使用什么工具就看LZ 手中资 源

21、啦。有时候一个单就要 50PCS，所以虽然大家说了很多， 但BEST.每次100或200 PCS的多回批次生产并不是每个公司都能实施的, 没有多回的意义，涉及到工序变更免不了又要和客户纠缠一番，LZ 最好还是根据自己的胃口来，菜都是名菜，但适合自己的才是至于称重，可能视产品而定，各个零件如可以标准化重量，那么就可以，但估计很难， 个零件大小不一，大的零件的误差如果超过小零件的单重，重量控制就不实际了。如果是使用机械的自动化方法，机械手可以做很多事，这就不用说了，但这是要有Money 投下去的。我想解决的是在较常见的车间环境下如何实现包装步骤的简化法：例如 9 个零件（1）小零件的打包工作， 比

22、如螺钉，垫片等小的零件，不超过 3 种集合在一起，做成一小 包。（2）最终包装工作的标准可视化，三个部分组成，每部分为约3 个零件的组合。工作的这样分下来，每个操作工简化为只针对 3 个元件分配，消除了复杂程度，也能提 高效率。 防止漏放配件应该从多个方面去管控。1. 发料及领料数量的管控，仓库发料时应一个个的点数及称重对比核对，当然对于大批量的 物料可以分批发放（比如： 500 或 1000 为一个单位进行） 。2. 对于现场的管控，需做到清场，在不同产品进行生产时，安排专人对包装线上的配件用料 进行清点， 防止上批物料及同类型物料的混用， 保证在生产时不能有其它物料及多余的物料 在现有生产

23、现场出现。3. 防呆法控制，正如大家所说的一样，客户永远也不接受，是因为人的原因而导致的不良。 所以我们可以在工艺上或包装上进行防呆。比如： 用吸塑盒， 一个物料一个坑；某几种物料 用塑料袋进行包装并称重。4. 数量控制，在放包装时以某一个数量为一个基数进行摆放。比如：每100 套产品为一个控制基数，产品为主体，配件以每 10 个为个分基数，纸箱 /说明书等每 10 个核对一次。再放 置 100 套后核对一次流水线。做到能及时发现不良问题。5. 更先进的方法就是机器人分捡，不过现在我们这些工厂是达不到的。只是愿望而已。 我也感觉称重方法对大件适用，小件很难检测出来漏装。我感觉用一个电子计数器设

24、计比较稳妥。是这样的 举个例子：比如有 7 个配件 每个配件放在一个盒子里， 盒子排成一列， 每个盒子前段装一个传感器， 当手穿越盒子后， 对应的感应灯亮， 当完成 7个配件安装后， 计数器才计数 1次，同时响铃， 这样，假如漏装， 响铃报警，同时计数器不计数，这样就能克服漏装问题， 这个漏装产品装置，成本不高，适用，能符合多数产品使用需要。14 楼的回复算是切到了正题，供大家参考 1:采用流水化作业 2：一人负现 1 件产品的装配加工 3：最后再设制全检 4：作业员必须严格执行 5：基层管理者必须时刻督导，必要进采取一些相应的奖罚措施 6：品管加严一个级别进行抽检 这是一个现场管理的基本问题

25、，从查看了所有的回复，只有说明到此论坛上 “混混 ”真是多（没想一杆扫一群，仅是就事论事） 。据统计，客户投诉中由 包装工位产生的投诉约占总投诉量的70，这 70中的 80又是漏件，唯一有效控制的方法就是 “点数法 ”，将几种（最少是 2 种）同量需要包装的物料分别按合适数量装在不同的容 器中，所谓合适数量，是要考虑到返工数量，14楼所讲按 1000 套点数，那返工量可是不得了； 一般推荐2050套，以便当的方式供应物料，如果一套便当物料用完后，没有余下， 则表示没有物料漏装，否则要将前一便当数量所生产产品全部返工。我们目前用 4 种方法同时在控制，偶尔还是会漏1. 控制数量，领料员给包装工人

26、按照 bom 数量配备件，如果一个订单完成后，数量有差异 马上复查。2. 包装盒子有分格，也就是说每个配件都有独立放置的地方，如果少放一个，明显看得出 来。3. 做了一个光感应装置，操作工每包装好一个产品，身边有个大喇叭就会喊：配件装齐了 么？4. 发货前大比例抽检！1. 加强员工操作时的注意力2. 定数包装3. 评估放附件工位的合理性。2. 我們公司是這樣做的 .把一節或者半天使用的量數好 ,分裝整理好 （例如 100 套）,分裝時先 盡一種元件分完 ;完了再分裝下個元件 .最好裝箱時成套成套的東西拿去 .這樣東西就不會 少也不會亂的 .至少我們這麼做了 4 年多還未發生漏件的事件称重法要视

27、具体的配件而定，在特定情况下是一种好方法。 在包装过程中较好的使用防呆法。1. 制作与配件形状相同的包装槽，并设定相应的颜色，若有漏件，能一眼看出；2. 小批量的点数确认， 20-30 为佳；若出现差错，能减少返工时间。实现备置一定数的元器 件套数，到包装到一定数量，其配件也必须用完。3. 我的建议 :设备方法再怎么搞 ,最主要 loss 的因素还是人 ,况且每个零组件都有重量误差 , 很多方法实务面根本不可行 ,我们采 3 个原则 :1. 配件定量发料 ,如果包装结束有短缺即代表包装批中有问题,可立即区段检查改善 .2. 负责包装人员须对顾客反应短缺造成的损失扣钱（一天工资 ）此点要签合同 .3. 批包装完 FQC 如发现短缺 ,退给包装员用下班时间全检 .虽然不人道但是很有用 .以上请参考 在一个包装工具上做一个所有配件的固定位置，包装时候，如果遗漏的话，一眼就可以看出少什么配件。如果能在配上颜色管理的话，那 会更好！主要是要加强管理，做好备料前置作业；1. 定人定岗：把人定好，谁负责装螺丝、谁负责装USB 线、谁负责装胶件等，2. 作业指导书加强操作的说明：对产品部位作标识加以说明，螺丝、USB 线、胶件等七种配件，3原数管理：如要生产1000套产品，先要备好七种配件各 1000PCS（一定要准确，