水泥混凝土面板的施工方案与技术措施

1、水泥混凝土面板的施工方案与技术措施GE GROUP system office room GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-水泥混凝土面板的施工方案与技术措施水泥混凝土面板主要采用C30混凝土施工。1、施匚要求a、水泥混凝土路面板的拌和、运输、浇筑及养生,应按照公路水泥混凝土路 面施工技术规范JTG F30-2003关规定办理。b、在浇筑混凝土面层前，应将监理工程师认可的基层表面上的浮土杂物予以清 除,并进行必要的修整。c、混凝土采用自拌进行施工。采用搅拌运输车运输。混合料从搅拌机出料后 运到铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间，应根据试验室的水泥初凝时间及施工气温 确定，并应符

2、合公路水泥混凝土路面施工技术规范JTG F30-2003表6. 4条的规 定，可参考下表。装运混合料，应防止漏浆和离析，夏季和冬季应有遮盖或保温措 施，卸料不宜高于1. 5mo混凝土拌合物运输、摊铺完毕允许最长时间施工气温(C)运输允许最长时间(h)摊铺完毕允许最长时间(h)51022.510 201. 5220 3011.530 350. 751.25d、使用小型机具施工时，模板宜采用钢模板，也可采用质地坚实变形小的木模 板。模板应连接牢固、紧密，不允许漏浆，模板宜于水泥栓面板同高，并应按要求的 坡度和线向安设。混合料摊铺前应对模板进行全面检查，并经监理工程师认可。e、混凝土混合料可采用人工

3、摊铺或小型机具摊铺。摊铺时应连续均匀地进行， 以保证摊铺质量。f、对混合料的振捣,每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉,不再冒气泡并 泛出砂浆为准，不宜过振。振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变 形或松动。g、做面时严禁在混凝土面板上洒水、撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹时，宜 在遮荫棚下进行。表面抹平后应按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向采用拉毛处 理，应保证混凝土路面的抗滑要求。h、当混凝土强度达到设计强度的25%30%时，可釆用人工进行拉毛。拉毛沟槽的儿何尺寸，槽深为2. 03.0mm,槽宽为5.0mm。i、混凝土板做面完毕,应及时养生。养生应根据现场情况和条件选用湿砂养护

4、或喷洒塑料薄膜养护剂等方法，并经监理工程师同意。j、切缝切缝方式应根据本路气温条件选择适合公路水泥混凝土路面施工技术规范JTG F30-2003规定的三种切缝方式中的一种，本路除冬季施工昼夜温差大于10C 时，可采用软硬结合切缝外，其余应采用硬切缝，温度小时乘积建议采用300温度 小时。横向缩缝、施工缝上部的槽口，应采用切缝法施工。切缝方式有全部硬切缝、 软硬结合切缝和全部软切缝三种。采用哪种切缝方式是施工地区下午13时最高 温度与凌晨13时最低气温的温差决定，见下表。施工气温与防止断板应采用的切缝技术白天夜间温差（C）切缝方式缩缝切深15宜全部软切缝，抗压强度约11. 5MPa,人可行走软切

5、缝深大于等于5cm,未断开的接缝，应硬切补深到不小于1/4板厚注：注意降雨后刮风引起的路面温度骤降，面板温差在表中规定范围内，应按 表中方法提前切缝。 度X时积：白拌和起算的混凝土平均温度与延续时间的乘积。横向连接摊铺，对先摊铺的碗板块沿切缝已断裂的地方，应做上记号。在后面 摊铺的路面切缝时，应在此提前软切缝。纵向缩缝可全部硬切缝，最长时间不宜超过48h。采用常温施工式聚氨酯填缝料。I、接缝、纵向施工缝I .纵向施工缝应平行于路中心线。II. 纵向施工缝釆用平缝时，对已浇筑的混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免 涂在拉杆上。浇筑邻板后,缝的上部应切割规定深度的缝槽，然后填充填缝料。III. 纵向

6、施工缝设置拉杆时,拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中央。、横向缩缝I. 横向缩缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。II. 横向缩缝采用切缝法施工。当混凝土达到设计强度的25%30%时,采用切 割机进行切割。 、胀缝I .胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直并符合图纸要求。II. 胀缝的缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙上部应浇筑填缝料，下部应 设置胀缝板。III. 胀缝传力杆的活动端，应在缝的两边交错布置，固定后的传力杆必须平行于 板面及路面中心线，其误差不得大于5mmo 、横向施工缝I .每天工作结束或浇筑工序中断超过30min混凝土己初凝时，应设置平接横向 施工缝。II. 横向施工缝

7、的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线垂直。III. 多车道路面的施工缝应避免设在同一横断面上。 、填缝I .混凝土面板所有接缝凹槽都应按图纸规定，用填缝料填缝。填缝材料和填缝方法应经监理工程师批准。II.缝槽应在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止 砂石等杂物掉入缝内。填缝前应经监理工程师检查。IH.填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2倍，当深度大于 30-40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平，在冬 季则应稍低于板面。IV. 在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。2、施工方案与技术措施轮路面的施工工艺流程如下：上基

8、础验为合格一室内外试验完毕一安装模板一 磴运输入仓一平板、插入式振动器振捣一初平一微振动梁振捣一二次找平一真空吸 水一表面处理磨浆一推光一压痕一养护一锯缝一嵌缝等。2.1、模板工程1、安装模板采用钢槽钢，高度同路面结构层同高，采用人工安装。栓路面两侧模板安装好 坏，直接影响平整度，模板安装不牢（包括基础和加固支撑）在振岛时容易变样， 特别是用振动梁振平时，两侧模板的高程是控制殓面形状的主要因素，两侧模板牢 固，横坡合格率高、平整，纵向模板接头处要平顺，不变形，纵向平整度质量好，直顺度好。所以说模板安装质量是保证路面平整度第一因素。2、模板的拆除模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定，须待

9、到规范规定的栓强度值后 方可拆模.木模板拆除应使用专用工具，按各类模板结构支撑所确定的程序小心仔细地进行，避 免对模板及殓面的损伤.拆除后的模板应分别堆放，予以标识，并加以维护保养，以备再用。2.2、钢筋工程本工程钢筋主要是传力杆和角隅钢筋，量少，结构简单，加工方便.方便采用厂加工， 运到现场人工安装。1、钢筋的进场及检验钢筋应根据施工详图及进度计划要求组织钢筋进场。进场后堆放在钢筋堆放场，并 予以标识。钢筋应有出厂合格证，进场后应按规范要求取样复检，合格后方可使用 到本工程上。2、钢筋加工钢筋加工集中在工地钢筋加工厂内进行。1）钢筋除锈、调直钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。清除钢筋表面

10、的油渍、漆污和浮皮、铁 锈等，并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直，钢筋除锈主要结合钢筋调直一起进行， 在钢筋调直过程中除锈，必要时辅以机械、手工除锈。2）钢筋配料钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知，结合浇筑部位的分层分块，兼顾磴 入仓方式，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，分解制定钢筋下料加 工单。3）钢筋切断主要采用钢筋切断机切断钢筋。切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排 料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时在工作台上标出尺 寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，避免用短尺量长料。2.3、栓原材料的要求1、碗原材料的要求1）水泥水泥拟采用袋装水泥，其标号采

11、用42. 5Ro水泥应有出厂品质检验报告单，水泥进 场后应按规范要求取样复检。2）外加剂主要拟掺加木钙，其质量符合规范要求，掺加时与水混合搅拌均匀，配成一定浓度 的溶液。3）骨料碎石、砂拟外购，骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙，其级配、细度模数及力学 性能应符合要求，并经检验合格。4）水拌制和养护混凝土均采用自来水2.4、轮配合比磴配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配，选定后报送监理工程师批准，由 现场质检工程师签证实施。工地设试验室，配备专门试验人员进行检测。2.5、轮运输入仓为减少和避免碇在受料、卸拉过程中骨料的分离，必须改进搅拌出料槽的长度，用 8T自卸汽车直接受料，栓卸料高度在70

12、cm以内，在仓内卸料时，釆用汽车边卸料 边同前缓慢移动。2.6、摊铺初平磴卸到仓内后人工进行摊铺，每工作点前台全部操作人员15人。栓表面平整在施 工技术人员的指导下，由具有摊铺经验的操作人员完成，摊铺中要按照测量标出的 高程控制点水平线，按水平线将栓铺均匀。处理表面平整，尤其骨料分如要均匀。此后除必要操作人员在规律在作精细平整操作外，其他人员均不得在松铺的栓上走 动。2.7、振捣、找平把摊铺好碇先用插入式振动器初振一遍，补平低凹部位，铲除超高部分，然后平板 振动，边振动人工边补料、弃料，使振后表面基本初平，然后选用相应板宽的微振 动梁靠在两侧模板顶进行振动，这时表面泛浆量大，微振动梁沿纵向向前

13、振时一般 不允许再补料，但如果在明显凹部用碾压人工补平，再振一遍，最后人工用长尺表 面找平，并准备真空吸水。2.8、表面处理碇路面表面处理，包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序，是关系栓路面表 面平整度关键一道。真空吸水量少，浆稀且薄，抹光效果差，压痕容易出现齿状， 影响处观和平整。实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg左右，磨浆机一般在吸 水后半小时开始磨浆，抹光一般可跟在磨浆后不能太迟，太迟表面浆硬，压痕不 明、且浅，不符合要求。值得一提是栓面层完毕后，要严格保护好成层，防止车 辆、人员及其他动物在表面走动，要待一定强度后，才能允许在上面走动。2.9、伸缩缝磴切缝一般为缩缝，其切缝时间一般在殓施工完毕12小时后，其必须与纵向垂 直，缝内不得有杂物，用沥青灌浇，伸缩缝必须全部贯通，传力杆必须与缝面垂直。伸缩缝要按设计要求施工，安好滑动传力杆灌满缝。2.10、確养护磴浇筑完毕后，采用锯木或麻袋盖面养护，保护表面湿润状态，栓一般浇筑完毕后 1218小时，