液压故障诊断-4-设备安装

1、一、液压系统的安装：（一）油缸的安装（二）油泵及其电机的安装（三）液压阀的安装（四）管道的安装（一）油缸的安装： 油缸应严格按技术要求安装，不能有任何松动。安装直线往复式油缸时，应做到以下几点： 1、安装前，必须仔细检查轴端、孔端等处的加工质量，倒角并清除毛刺，然后用媒油或汽油清洗并烘干。 2、安装面与活塞的滑动面，应保持一定的平行度和垂直度。 3、油缸中心线应与负载力的作用线同心，以避免引起侧向力。否则密封体或活塞易磨损。 4、活塞杆端销孔应与耳环销孔（或耳轴）方向一致，否则油缸将受以耳轴为支点的弯曲负载，产生磨损、卡死等现象。（一）油缸的安装： 5、在行程较大、环境温度较高的场合，油缸只能

2、一端固定，另一端保持自由伸缩状态，以防热胀而引起缸体变形。 6、行程较大的油缸，应在缸体和活塞杆中部设置支承，以防自重产生向下弯曲现象。 7、油缸的密封圈不要装得太紧，特别是U型密封圈，如果太紧，则活塞杆的运动阻力将增大。（一）油缸的安装：（二）油泵及其电机的安装： 油泵通常用支座或法兰进行安装。支座和电机应采用共同的基础。基础、法兰和支座都必须有足够的刚度，以免油泵运转时产生振动和噪声。 油泵轴一般不允许承受径向载荷，因此常用电动机直接通过弹性联轴器来传动。安装时，要求电机与油泵轴有较高的同心度和垂直度。其偏差值应在0.01毫米以内，倾斜角不得大于1。检查方法如图216所示。1电动机 2百分

3、表 3弯板 4油泵图216安装精度的检查a同心度 b垂直度 （二）油泵及其电机的安装： 安装油泵时，应注意吸油口的安装高度，一般距离油面的垂直高度也称为吸油高度不大于500毫米。无自吸能力的油泵，需另加低压油泵（0.40.7MPa），向油泵吸油口供油。也可以将油泵吸油口装在油面以下约300400毫米，实现倒灌供油。 油泵安装后，进、出油口和旋转方向必须一致，不得反接。 安装联轴器时，最好不要敲打，以免损伤泵的转子。为此，有的泵在传动轴的端部做出螺纹孔，以备拧入螺钉将联轴器压入。（三）液压阀的安装 液压阀的结构按其连接方式分为管式（即油口采用螺纹）、法兰式（即油口为法兰）、板式（即油口无螺纹）。

4、但其安装形式多样，故安装方法和要求也有所不同。（三）液压阀的安装 1、管式连接安装：是通过管子、管接头或法兰组装成液压系统，如图217所示。优点是元件的品种齐全，只有管子和管接头（大流量用法兰）即可组装，容易查找故障原因，缺点是不紧凑、管道多、配管工作量大、容易产生振动、噪声和泄漏、更换元件需拆卸管道、维修不方便。（三）液压阀的安装 2、板式连接安装： （l）板式连接屏面式管式安装：是将液压阀安装在座板上，再通过座板上的螺纹孔，用管子、管接头连接。 每个板式阀配备一块连接座板（座板由阀的生产厂供应，订货时应说明是否需要），安装时可以把阀与座板用螺钉固定在竖立着的平板上。也可将座板与手板合而为一

5、大手板安装更为方便。（如图218所示）。优点是，可按需要组成各种系统、元件集中、整齐、更换安装维修方便、管道安装后不用拆卸，因而连接牢固、密封性好，缺点是配管工作量和安装空间较大。图2-18板式阀管式安装 图2-19板式阀油路板连接安装 （2）板式连接油路板安装：（如图219所示）液压阀集中安装在油路板上，阀与阀之间的油路通道是在油板内通过预先设计加工的孔来连接的。这种形式的优点是结构紧凑，换阀容易，省去了大量的管子和管接头，外形美观，阀间通道短而动作反应快，压力损失小，振动、噪声和漏油均较少，缺点是油路板按某个液压系统专门设计，加工成本高，不便于系统的改进，维修不麻烦。 （3）板式连接集成块

6、安装：（如图220所示）是将阀固定在油路块的前面、右面和背面。左面安装管接头用来连接执行元件。集成块上有加工出的油流通道、液压元件之阀可按一定要求连通。块与块之间有进油、回油和控制油路等公用通道，使用时按设计要求选用基本油路块在座板上叠积安装，然后用拉杆紧固。集成块式安装的优点是，油如通道短、压力损失小、系统振动小，漏油少，易于实现标准化、系列化、通用化，易于组织批量生产，可自行选择若干块集成块组成所需的油路系统，按各集成块查找故障也较方便。缺点足整体较重。 图2-20 板式阀集成块安装图2-21叠加式集成连接安装 3、叠加式集成连接安装： 如图221所示，是把阀体都做成标准尺寸的长方形，使用

7、时将所用元件在座板上叠积，然后用拉杆紧固。其特点是：从根本上消除了阀与阀间的连接管路，故组成的系统更简单、集中、紧凑，系统组装灵活，便于油路改进。 4、操纵箱（组合阀）的安装： （如图222所示）即将各类液压阀的阀芯安装在一整体式的阀体内，阀与阀之间的油路通过预先设计的孔来连通。我国有磨床操纵箱、刨床操纵箱、组合机床操纵箱、自动生产线操纵箱等。其结构紧凑、管路少，但加工困难，故障不易排除，元件更换极为不便。图222（四）管道的安装 1、油管的选择与检查： （1）油管管材的类型：常用的管材有无缝钢管（焊接钢管已少用）、紫铜管（黄铜管已少用）、橡胶软管、尼龙管（增强尼龙管应用较多）和塑料管等。 （

8、2）油管和接头应先进行检查和清洗。管道内壁必须清洁无粘附物、无疵点和砂粒、无锈蚀、无氧化皮等缺陷。内壁应光滑以减少能量损失。 （3）金属油管弯曲部分（弯管处）内外侧均不得有皱纹或凹凸不平的不规则形状。弯曲处椭圆度不超过15。加工弯曲的管道（如图223所示），其弯曲半径不能太小，否则不仅影响强度，而且会增加局部压力损失，使系统发热，降低系统效率。若用填充材料弯曲管道时，其最小弯曲半径推荐为： 钢管热弯曲时，R1D； 钢管冷弯曲时，R6D， 铜管冷弯曲时，R2D（D15毫米时）R2.5D（D = 1520毫米） 铜管一般用在直径小于15毫米的场合，冷弯前应进行处理。2、油管的安装： （1）吸油管的

9、安装：吸油管在油箱中的安装位置应远离回油管，吸油管与回油管之间在油箱内应用一块或数块带过滤网的多孔挡板隔开。这样不仅可以防止直接吸入回油，而且可以降低油液的循环速度，有利于油中的气泡逸出和油中杂质沉淀。为了防止吸入沉淀物，吸油管至油箱底面距离应大于管径的2倍，距箱边的距离不小于管径的3倍。但距最低液面不小于但距最低液面不小于60100毫米，以免在吸油时吸进液面的泡沫油或形成旋涡，毫米，以免在吸油时吸进液面的泡沫油或形成旋涡，卷进空气卷进空气。管口应加工成45斜口，斜口背向箱壁，以防止箱壁和箱底的脏物被吸入管道内。2、油管的安装： 吸油管上必须安装滤油器。滤油精度要求：齿轮泵80100目、叶片泵

10、100150目，柱塞泵150200目。通油能力最小不得小于泵的额定流量。滤油网过流面积一般为吸油管横截面积的80倍以上。吸油管的连接处必须保证严格密封，否则泵在工作时，就要吸进空气，使系统产生振动和噪声，甚至无法吸油。在吸油管的结合处涂以密封胶，可提高吸油管的密封性。 为了减小吸油阻力，避免吸油困难，吸油管路要尽量短，拐弯要少。否则会产生气蚀现象。2、油管的安装： （2）回油管的安装：回油管应插入油箱最低油面以下，以防回油冲击液面而混进空气引起气泡。管口末端距箱底最小距离为管径的2倍，油管切口角为45，切口面向箱壁，使回油迅速流阀易于散热的箱壁。 为避免油温迅速上升，溢流阀的回油管须单独接回油

11、箱或与主回油管相通（亦可与冷却器相接），但不允许和泵的进油管直接连通。2、油管的安装： 为保证控制阀正常工作，具有外部泄漏的减压阀，电磁阀等的泄油口与回油管连通时，不得有背压，否则应单独接回油箱。 回油管水平放置时，要有3100051000的坡度。管路较长时，每隔500毫米的距离应固定一个管夹。2、油管的安装： （3）压油管的安装： 一般采用10号或15号无缝钢管；需要防锈、防腐的场合，可选用不锈钢管，超高压时，选用合金钢管。 压力油管的安装必须牢固、可靠和稳定。容易产生振动的地方要加木块或橡胶衬垫来阻尼、减振。平行或交叉的管道之间必须有12毫米以上的间隙，以防止相互干扰与振动。在系统通道的最

12、高部位必须有排气装置，以便启动时放掉油管中的空气。2、油管的安装： （4）橡胶软管和尼龙管的安装 橡胶软管是应用于两个有相对运动部件之间的联接。由于软管不能在高温下工作，安装时应远离热源。安装软管应注意：弯曲半径应大于10倍外径，至少应在离接头6倍直径以外处弯曲，避免急转弯，软管长度必须有一定的余量，工作时比较松驰，不允许端部接头和软管间受拉伸，软管不得有扭转现象，弯曲部分同软管接头的安装应在同一运动平面内。 尼龙管加热后可随意弯曲、扩口、便于安装。一般采用热水加热。2、油管的安装： （五）滤油器的安装 为了保证液压系统正常工作，必须控制油液污染。为此，在液压系统的适当部位安装一定滤油精度和一

13、定容量的滤油器。滤油器安装位置不同，其结构型式和滤油效果均不同，常用的几种安装位置是： 1、安装在油泵的吸油管道上。这种安装方式可使系统中所有元件减少杂质颗粒的影响，但增大了油泵的吸油阻力。当滤油器堵塞时，会使油泵吸油腔产生空穴现象，工作条件变坏。所以，这个部位通常安装过滤精度较低的滤油器（如网式滤油器等）。这种安装方式不能防止油泵磨损的颗粒进入系统。 2、安装在油泵压油管路上。这种安装方式便于保护除油泵和溢流阀以外的所有元件。由于滤油器在高压下工作，故要求有是够的强度。为了避免滤油器因堵塞而击穿滤芯，设置一个旁通阀（单向阀或压力阀）与滤油器（或滤芯）并联，使其开启压力略低于滤油器最大允许压力

14、差。压力油路上通常在溢流阀油路之后安装精滤油器，以防滤油器堵塞而保护油泵因过载而损坏。 3、还可安装在回油路上、支流管路上和关键阀类元件的前面。总之，液压元件的安装方法和要求，在产品说明书中均有详细说明，元件在出厂时已经过质量检查和性能试验，并用塑料塞将备油口封死。所附一定数置的密封备件均放入塑料袋内包装发运。使用前，应检查合格证书，使用说明和备件是否齐全，并检查有否包装不善、破损或有异物，油口有无打开。安装前最好用煤油清洗一次安装前最好用煤油清洗一次。安装时还应注意：各油口不要接错（一般元件各油口都有文字或代号标明），安装机动控制阀时，一定要注意凸轮或撞块的行程以及和阀之阀的距离，以免试车时

15、撞坏，用法兰安装连接元件时，连接螺钉要拧得适当，拧得过紧反而会使密封不良，某些阀类已开有便于制造和安装的孔，安装后应将无用孔堵死；安装后，各种元件的备用密封圈应保管好，以备维修时更换使用。二、液压系统的清洗 是减少液压系统液压故障的重要措施。颗粒状杂质浸入系统后，会引起液压元件磨损、动作不灵活或卡死等现象，严重时，还会造成故障。所以，安装前必须进行清洗。二、液压系统的清洗 一般情况下，新元件出厂时都已清洗检验过，安装时只需对现场加工装配的部位进行清洗。如果采用旧的元件，试装前必须进行清洗，还应把有关孔口封好，以免脏物进入。 不同控制精度的液压系统，其清洗方法、要求及所用清洗液等是不同的。这里只

16、介绍一般的清洗方法：（）清洗清的准备工作1、首先应将环境和场地整理清扫干净；2、清洗油最好用液压油或试车油。少用煤油，不要用汽油或酒精；3、应根据系统要求或污染程度选择合适的滤油器，设在回路的回油口处（一般用80目及150目，供清洗初期和后期使用）；4、合理使用清洗剂。采用什么清洗剂，决定于系统的要求；5、设置加热装置。清洗油一般对橡胶有溶蚀能力，加热到5080后，管道内的橡胶渣等杂质易于清洗。6、设置必要的清洗槽（清洗器）。将拆下来的有关元件及管件等分类放在清洗槽中。此外，还需准备橡胶锤或木锤，以便在清洗过程中，轻击油管。（二）一次清洗 试装后，应将管道及元件全部拆下来解体清洗。一次清洗的主

17、要要求是把金属毛刺及粉末、砂粒灰尘、油渍、棉纱、胶粒和氧化皮等污物全部清洗干净，否则不能安装。一般所用的清洗剂有：氢氧化钠、碳酸钠、稀盐酸、稀硫酸、苛性钠等。清洗油最好用液压油及试车油，不得用煤油、汽油、酒精或蒸汽等作为清洗介质，以免腐蚀元件。一次清洗的对象主要是管路、油箱及元件。（二）一次清洗 1、管路主要实行酸洗，方法是：首先去掉油管上的毛刺及焊渣，用氢氧化钠及碳酸钠进行脱脂（去油）。然后用温水清洗，再用2030的稀盐酸或1520的稀硫酸溶液进行酸洗，温度保持在4060，酸洗的时间约3040分钟，清洗过程中，可以轻微敲打或振动。还要用10的苛性钠溶液漫渍和清洗15分钟，使其中和、溶液温度约

18、3040。最后用蒸汽或温水清洗，再在空气中干燥后涂以防锈油（酸洗后中和、易生锈）。（二）一次清洗 清洗油箱时，辅用绸布或乙稀树脂海棉等，不能用棉布或棉纱来擦洗油箱。油箱清洗干净后，再盛入清洗液，其用量为油箱内油量的6070。油箱死角的焊渣和铁屑，可用面粉团或胶泥团粘取。 一次清洗合格后，才能进行一次安装。（三）二次清洗 二次清洗的目的是把一次安装后管道内残存的污物（如密封碎块、砂粒、金属粉末等）冲洗干净，再进行第二次安装，组成正式的液压系统。具体要求是： 清洗前，先把溢流阀进油管路切断，油缸进出口隔开。在主油路上连接临时回路，如图224所示。较复杂的液压系统可以分解成几个部分清洗。图224液压

19、系统二次清洗回路（三）二次清洗 清洗时，要先明确清洗时间，加热时间及取样查看时间。清洗油注满后，一边使泵运转，一边将油加热，油液在清洗回路自行循环。为了提高清洗效果，应使换向阀换向，油泵作间歇运转（即转一会，停一会），间歇的时间一般为2040分钟。若用两台泵可交换使用。为使脏物容易脱离，在清洗过程中可用木棍或橡皮锤轻轻敲打，敲击的时间约为清洗时间的1015。在清洗开始阶段，用30目的过滤网，到预定清洗时间的60时，改用150目的过滤网。（三）二次清洗 清洗的时间应根据系统的复杂程度、污染程度、元件精度和过滤要求等来确定。 二次清洗结束后，油泵应在油温降低后停止运转，以免外界湿气引起锈蚀。这时油

20、箱内的清洗油应全部排除干诤，绝不允许有残留。同时，按前面讲述的方法再清洗一次油箱。最后，再注满试车油，为二次安装调试作好准备。（三）二次清洗 将上述清洗分解的临时油路，按原设计要求进行二次安装，接通溢流阀和油缸进出油口，去清洗回油箱（如图224中所示），使之成为安装后的正式液压系统。调试前，加入实际工作的油液，空载继续运转（间隔35分钟）23次以后，再继续开车10分钟，使整个液压系统进行油液循环。检查回油管处的过滤网，确认无杂质时，方可正式进行试车。（三）二次清洗 清洗后要进行鉴别，在达到预定清洗时间后，检查滤网中的杂质，确定足否已达到清洗要求。管道中残存的二次清洗油，可通过回油管接到单独桶内

21、的办法排除干净。三、液压系统的调试 调试的目的是，检查已安装组成的液压系统是否能满足设计要求。（）调试前的检查 调试前必须认真检查下列各项： 1、各元件的管路连接和电气线路是否正确、牢固、可靠（如泵、阀的进、出口位置及管接头等） 2、泵的吸油管接头是否拧紧。过松或过紧都不好。过松会出现漏油或吸空现象，过紧会使密封性能变劣（若有漏气可从噪声或其真空表判断）。 3、油箱中应注油液的牌号及油面高度是否符合要求。（）调试前的检查 4、是否有污物进入油箱，有关部位应有安全防护装置。 5、需要润滑的部件（或部位）应加注规定的润滑油或润滑脂。（二）调整试车 液压系统的调整试车一般交替进行，其主要内容为单项调

22、整、空负荷试车和负荷试车等。（二）调整试车 1、空负荷试车目的是全面检查液压系统各个元件、辅助装置和各种基本回路的动作循环是否正常。检查的方法是： 启动油泵（可以间歇进行），使系统的有关部分有足够的润滑； 松开全部溢流阀手柄，泵在负荷下间歇运转，检查泵的卸荷压力是否在允许范围内，有无刺耳噪声、油箔中油液表面是否有吸入空气的泡沫。如为系统进气原因，则应及时诊断油泵进气故障或系统进气故障，予以排除；并将油缸在低压下来回动作数次，最后以最大行程往复多次，以排除系统中积存的空气。（二）调整试车 将溢流阀徐徐调到规定的压力值，使泵在工作状态下运转、检查溢流阀在调节过程中有无异常声响，压力是否稳定。出现异

23、常现象应诊断溢流阀和油泵故障，及时排除。 空负荷运转一段时间后，检查油箱内的油面是否过低。同时检查安全阀及压力继电器等是否可靠。当液压系统连续运转半小时以上时，查看油温是否在3060的规定范围内。 空运转正常后，方可进行负荷试车。（二）调整试车 2、负荷试车是使液压系统在规定负荷下工作，是检查液压系统能否满足各种参数和性能要求的重要阶段。一般先在低于最大负荷下试车，然后逐渐加载。如果运转正常，才能进行最大负荷试车。例如，作液压机的负荷试车时，应在液压机工作台上安放试压砧子或工作模具（砧子或模具必须能承受全吨位试验压力）。（二）调整试车 负荷试车时，应缓慢旋紧溢流阀手柄，使系统的工作压力按预先选

24、定值逐渐上升，每升一级都应使油缸往复动作数次或一段时间。（二）调整试车 超负荷试车时，应将安全阀调至比系统最高工作压力大1015的情况下进行，快速行程的压力比实际需要的压力大1520，压力继电器的调定压力比油泵工作压力低0.30.5MPa。 试车过程中，还应及时调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动控制装置等，使系统按工作循环顺序动作无误。（二）调整试车 为了控制运动速度，可调节节流阀、调速阀、溢流阀、变量泵、导轨楔条和压板、润滑状况及密封装置等，使工作平稳，无冲击和振动噪声，不允许有外泄漏。在负荷状态下，速度降落不应超过1020。 检查油泵和油箱，使其温度不超过规定值。（二）调整试车 调试结

25、束后，应对于整个液压系统作出评价，确认符合要求后，再将油箱中的全部油液放出滤净，清洗油箱，灌入规定的液压油，即可交付使用。四、液压设备液压系统的正确使用 为了正确使用液压设备，保证液压系统的正常运行，必须建立操作规程或操作要点，其主要内容如下： （一）当班日常维护的内容和要求； （二）开车前的准备； （三）运行过程中的注意事项； （四）停车后的结束工作； （五）当班的重点注意事项及日检记录卡等。五、液压设备液压系统的维护保养和预检制度 以下所列的检修周期和检修项目，应根据具体情况制订细则实施。如表27所列的液压设备液压系统维护保养的基本要求，供参考。（一）日常维护（当班人员负责进行，每班一次）

26、 内容如下： 1、检查油箱内的油量。 2、检测压力表上显示的工作压力及压力表指针有无跳动。为了保护压力表，除校核压力以外，都应关闭压力表开关。 3、油泵和压力控制阀（主要是溢流阀）的振动和噪音。 4、油温和油泵壳体温度。油温在4050为宜，不得超过60。油泵壳体温度可比油温高510以内。（一）日常维护 5、检查油箱、油泵、各种阀、油缸、管接头、压力表连接部分等的漏油情况。 6、油缸和油马达的运动情况。 7、电磁阀电磁铁的温度。 8、清除油箱、液压元件和运动部件及外罩上的油污和尘埃。（二）一级保养 （三个月定期检修）内容如下： 1、日常维护的内容； 2、拆卸清洗滤油器； 3、检查活塞杆有无损伤，

27、 4、紧固所有紧固件， 5、彻底清扫油缸和冷却器，使其保持清清，以发挥其效能， 6、检查和更换明显的已损元件和零件。（三）二级保养 （六个月定期检修）内容如下： 1、一级保养的全部内容； 2、检查电机和油泵的联接； 3、检查蓄能器的气体充气压力，并补充气体（情性气体氮气）； 4、检查软管有无损坏； 5、彻底除去所有的油污； 6、检查和更换已损液压元件和零件。（四）三级保养 （一年定期保养，也称为小修）内容如下： 1、二级保养的全部内容； 2、拆卸油泵、更换已损零件； 3、拆卸油缸和油马达，清洗检查，更换已损零件及密封件； 4、仔细检查活鉴盱有无拉伤现象，并修理已损部位，以恢复其功能； 5、清洗

28、油箱、滤油器、管道，并更换液压油； 6、拆卸检修溢流阀、安全阀； 7、更换已损的液压元件和零件及密封圈。六、液压设备液压系统的大修理 随液压设备大修周期进行，其大修周期以液压设备整机为准。目的是针对液压设备液压功能的技术经济指标和工作可靠性。大修后，必须按液压系统的调试原则，进行空运转和负荷试车，使各项技术经济指标这到规定的标准。七、液压设备检修注意事项 （一）检修工作场地应宽敞明亮，并保持清洁； （二）检修时要完全卸除液压系统中的液压力； （三）拆卸油管时，应事先将油管连接部位的周围清洗干净；分解后应用干净塑料薄膜或石蜡纸将管口包扎好。不能用棉纱或破布堵塞油管，并防止污物侵入； （四）在分解

29、比较复杂管路时，应在每根油管的两端和连接处均用塑料片编号扎上，以免安装时装错；七、液压设备检修注意事项 （五）分解检修时，对备液压元件应认真测试鉴别分类，分成已损、待修、完好三类，并防止污物侵入； （六）密封圈系橡胶制品，不得在汽油、香蕉水等溶剂中浸洗，应在清亮的液压油中摇洗后立即凉干； （七）液压元件在安装时必须清洗干净，并在配合表面上涂抹少许润滑油，以利于安装；八、电液伺服阀的安装、使用、维护和保养 电液伺服阀是现代自动控制的电液伺服系统的关键组成元件，由于采用电液伺服控制的液压设备越来越多，电液伺服阀，乃系精密液压元件，必须按照有关具体规定进行安装、使用及维护保养。八、电液伺服阀的安装、

30、使用、维护和保养 （）安装时的注意事项 l、电液伺服阀在安装前，切勿拆下保护板和力矩马达上盖，更不允许随意拨动调零机构，以免引起性能变化、另部件损伤及污染等故障。 2、安装电液伺服阀连续板时，其表面应光滑平直。 3、阀的安装基面要平整，防止拧紧螺钉后阀变形。 4、油液管路中应尽壁避免采用焊接式管接头；如必须采用时，应将焊渣彻底清除干净，以免混入油液中，使伺服阀工作时发生故障。 5、一般情况下，应在伺服阀进油口处的管道安装名义精度为10微米（绝对精度为25微米）的过滤器。 6、伺服系统装成后，应先在安装伺服阀的位置上安装冲洗板进行管路冲洗，至少应用油液冲洗38小时，而且最好用高压热油。冲洗后，更

31、换新滤芯再冲洗2小时，并检查油液清洁度，当油液清洁度确已达到要求时，才能安装伺服阀。一般双喷嘴-挡板式伺服阀要求油液的污染度为NAS1638标准的56级，射流管式伺服阀要求油液的污染度为NAS1638标准的8级。当伺服系统添油或换油时，必须严格过滤，应采用专门滤油车向油箱内注油。 7、安装伺服阀时应检查以下各项： （1）伺服阀的安装面上是否有污物附着，进出油口是否接好，密封圈是否完好，定位销孔是否正确。 （2）伺服阀在连接板上安装好，连接螺钉应均匀拧紧且不应拧得过紧，以在工作状况下不漏油为准。伺服阀安装后，接通油路并检查外漏情况，如有外漏应及时排除。 （3）在接通电路前，先检查插头、插座的接线柱有无脱焊、短路等故障。当一切正常后再接通电路检查伺服阀的极性（应在低压工况下判断极性，以免发生正反馈出现事故）。（二）使用与维护时的注意事项 1、推荐液压伺