QC七大手法简介与应用实例

1、QCQC七大手法简介与应用实例七大手法简介与应用实例QC七大手法七大手法直方看分布散布看相关层别做解析鱼骨追原因柏拉抓重点管制找异常查检集数据 我们今天先重点与大家分享在分析过程中，最常我们今天先重点与大家分享在分析过程中，最常用的柏拉图和鱼骨图的应用及案例。用的柏拉图和鱼骨图的应用及案例。100%柏拉图的定义柏拉图的定义柏拉图（Pareto Analysis）：它是根据所搜集的数据，以不同区分标准单位加以整理、分类，计算出各分类项目所占的比例而按照大小顺序排列，再加上累积值所形成的图形。 它可以迅速掌握问题重点迅速掌握问题重点，了解问题的基本症结所在； 掌握重要要因掌握重要要因。每个原因占整

2、个问题的百分比，使你能把握问题的重心，抓住重点，对症下药，解决问题；收集数据和整理（收集数据和整理（4月份客诉清单月份客诉清单 ） 按不良类型定义出不良大项，抓出对应项目的不良次数，请参见下表不良现象不良次数百分比累计百分比无输出1553.57%53.57%外观不良310.71%64.29%尺寸超标27.14%71.43%DC头不良27.14%78.57%EMC不良13.57%82.14%ESD不良13.57%85.71%混料13.57%89.29%内有物13.57%92.86%其它27.14%100.00%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70

3、.00%80.00%90.00%100.00%0246810121416无输出外观不良尺寸超标DC头不良EMC不良ESD不良混料内有物其它不良次数累计百分比 通过上图的分析，我们发现客诉的不良最多的是无输出、外观不良、尺寸超标和通过上图的分析，我们发现客诉的不良最多的是无输出、外观不良、尺寸超标和DC头不良，这头不良，这4项不良就是我们要找的主要不良，约占了总不良数的项不良就是我们要找的主要不良，约占了总不良数的80%，是需要立即改善的不良。，是需要立即改善的不良。制作柏拉图和分析制作柏拉图和分析. 分析柏拉图只要抓出前面45项就可以了，然后重点对这45项进行检讨；.整理出来的项目不能太少，或

4、48项较合适，超过9项时可归集到“其它”项中，如果项目少于4项，做的柏拉图无实际分析意义；.做成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图也失去了分析的意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收集数据再做分析；.柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据类别已经很清楚者，则无需再花时间制作柏拉图。定义：定义： 当一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）影响时，将这些要因加以整理，成为有相互关系且有条理的图形，这个图形就称为特性要因图，又叫鱼骨图（Fish-Bone Diagram）。 整理问题； 追查真正的原因； 寻找对策。我们以客户无输出为案例进行分析我们以客户无输出为案例进行分析为何为何无

5、输出无输出机人料环没有保养治具接触不良设备老化保养故障90后随意性强不遵守流程员工责任意识薄弱新员工比例大新员工培训不熟练休息不足，工作状态差工作环境差上网看漫画书看电视杂音大空气不流通检验项目遗漏进料检验新供应商材料特殊性法员工接受能力差教育程度低没有点检点检保养不及时点检不及时员工做得不开心老员工流失多供应商品质控制能力差新产品生产不熟练客供料材料中含有特殊物质焊接无防呆管理焊接顺序错资料错误导作业激励无激励措施激励不及时 通过上图的分析，我们发现客户投诉无输出是作业员不遵守作业流程产生的不良，且制程不防通过上图的分析，我们发现客户投诉无输出是作业员不遵守作业流程产生的不良，且制程不防呆导

6、致不良流出，所以我们要重点改善呆导致不良流出，所以我们要重点改善“员工不遵守流程员工不遵守流程”和和“增加防呆管理增加防呆管理”。 脑力激荡：要集合全员的知识与经验，运用脑力激荡法，集思广益。 以事实为依据：分析大原因时应根据具体情况，适当增减或另立名目，除人、设备、物料、方法、环境等因素外有时还包括其它如动力、管理等方面。 原因分析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法。 在进行原因逐层分解时要充分使用5W1H的方法分析。 无因果关系者，予以剔除，不予分类。 多加利用过去搜集的资料。检定两变数间的相关性；从特性要求寻找最适要因；从要因预估特性水平。控制图由下列4项构成：中心线（Central Line, CL）控制上限（Upper Control Line, UCL）控制下限（Lower Control Line, LCL）样本点（Sampling Group Points, SGP）UCLLCLCL假设制程在控制状态下，则所有样本点皆落在控制上限与控制下限之内，且没有特殊型态存在。如下图所示：测知制程能力；测知数据的真伪；测知分配型态；计算产品不良率；调查是否混入两个以上的不同群体；藉以订定规格界限；规格与标准值之比较；可用于制程管制；求分配