拨叉零件的工艺规程与夹具设计方案

1、摘要 拨叉行业是我们通用机械重要分支，随着时代的发展，拨叉的类型也发展 的越来越全面，制造拨叉的技术也越来越先进。本文一例拨叉零件数控车床加 工的程序编制与步骤，加工工艺的选择问题进行探讨。进行整套的工艺分析与 计算，按工艺程序卡进行编程与加工。 此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积 小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面， 再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工 大头孔、槽和钻小头孔斜面小孔的工序中，选一面两销的定位方式，并以操作 简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。 关键词拨叉，加工

2、工艺，专用夹具，设计 ABSTRACT Dials forks the profession is our general machinery important branch,but alongwith the time development, dials the type which forks also to developmore and more comprehensively, the manufacture dials the technologywhich forks more and more to be also advanced. This design is to d

3、ials forks the components the processing craft and the jig design, its components are the forging, has the volume to be small, components complex characteristic,Because the surface is easier than the hole to process, when formulation technological process, first the machined surface, then processes

4、other take the surface as the datum,In which various working procedures jig all uses the unit clamp, special regarding processes the big end of hole, the trough and drills the capitellum holeincline eyelet in the working procedure, Chooses locate mode which two sells at the same time, and operates t

5、he simple manual clamp way clamp, its organization design is simple, the convenience also can satisfy the request. Key words ： Dials the fork, the processing craft, unit clamp, design 目录 摘要1 目录3 前言5 1. 零件的分析 5 1.1 零件的作用 6 1.2 零件的工艺分析 6 2. 工艺规程的设计 7 2.1 确定生产类型 7 2.2 确定毛坯的种类和尺寸 7 2.3 基准面的选择 8 2.4 制定工艺

6、路线 9 2.5 选择加工设备和工艺设备 10 2.5.1 机床的选择 10 2.5.2 选择夹具 1 1 1 1 1 1 1 3 2 4 2 2 2 2.5.3 选择刀具 0 2.5.4 选择量具 0 2.5.5 其他 0 2.6 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 0 2.6.1 圆柱表面工序尺寸 0 2.6.2 平面工序尺寸 1 2.7 确定切削用量及时间定额 1 绘制零件图和编制工艺文件 21 3.1 绘制零件图 1 3.2 编制工艺文件 22 夹具设计 3 4.1 问题提出 24 4.2 夹具设计 4 4.2.1 定位基准选择 4 4.2.2 切削力及夹紧力计算 4.2.3 定位误差

7、分析 24 4.3 钻床夹具装配图 25 结束语 26 参考文献 27 .、八、一 前言 自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案毕 业设计是学生在学校完成了大学四年的全部课程，并在进行了生产实习的基础 上进行的一个教案环节，也是学生在校学习阶段的最后一个重要的教案环节， 是完成工程师基本训练的一个必不可少的过程。通过毕业设计培养学生综合运 用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工 程实际问题的能力，可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。也可以学 习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后的专业 课程及毕业设计打好基础

8、，做好准备。同时使学生具有运用标准、规范手册、 图册和查询有关设计资料的能力是在毕业实习的基础上进行的，根据自己的设 计课题，在毕业实习期间认真调查研究、搜索资料 本次设计是提高 CA6140 车床上拨叉的加工效率，设计正确的加工工艺路 线，以及某道工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等 机制专业的几乎所有的专业基础知识。是一次全面地，系统地检查自己在大学 期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，一丝不苟的精 神，尽量使设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工 艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识 由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次

9、设计难免许多不妥和错误之 处，敬请批评指正，以便及时改正。 1、零件分析 1.1 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换 档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 零件上方的 22孔与操纵机构相连，二下方的 55半孔则是用于与所控制齿轮 所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工 时分开。 1.2 零件的工艺分析 零件的材料为HT2O0灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较 差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间 的位置要求： 1.2.1 以22mn为中心的加工表

10、面 这一组加工表面包括： 22mm勺孔，以 及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的 8mm勺锥孔，一个M8的螺纹 孔。1.2.2 以55mn为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 55mnt勺孔，以 及其上、下端面； 这两组表面有一定的位置要求： 1）55mm勺孔的上、下表面与22的孔的中心线垂直度误差为 0.07mm 2）22mm勺孔的上、下表面与 22的孔中心线的垂直度误差为 0.05mm 3）50mm20mm勺勺孔的上、下表面以及 50mm的孔的内表面的粗糙度误差 3.2um。4）20mm勺孔的内表面的粗糙度误差为 1.6um,精度为IT7。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以

11、此作为粗基准采用专用夹 具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所 能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术 要求采用常规的加工工艺均可保证。 2、工艺规程的设计 2.1确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，要有较详细的工艺过程卡，重 要零件的关键工序需有详细说明的工序操作卡。 2.2确定毛坯的种类和尺寸 零件材料为HT2O0考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构 又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设 备设计指导手册 后称指导手册）选用铸件尺寸公差等级 CT9级 也料繃隊用对燃铀 4.1

12、F k MMR3-R5 H3 I EH K3 I EZT3 m i EU E3I EU! l l n n |r| I I III I I I HT2DP NAlFt TIT 衣1上 1 E 5榊嘶机伽 2.3基准面的选择 粗基准的选择原则： V1）为保证零件的某重要表面的加工余量均匀，则应以该重要表面为粗基准。 2）当零件上存在非加工面，而且加工面与该非加工面之间又有相对位置要求 时，则应以该非加工面为粗基准 3）同一尺寸方向上的粗基准一般只能使用一次，重复使用粗基准则会引起相 应加工面上出现较大的位置误差，对于那些大批量生产中采用精铸等先进工艺 制造的毛坯其精度较高，粗基准在粗加工阶段允许再

13、次使用。 精基准的选择原则: 1）基准重合原则。尽可能选择设计基准为定位基准、测量基准和工序基准。 2）基准统一原则。不同工序尽可能选用同一表面做定位基准。 3）自为基准原则。某些精加工或光整加工工序中，要求加工余量小而均匀的 工件，可选择加工表面本身作为定位基准。 4）互为基准原则。在精加工中，几个加工表面相互位置精度要求较高时，可 互作精度基准反复加工。由于在反复加工中，定位基准的精度逐步提高，所以 可以达到很高的相互位置精度。 此外，选择定位精基准的表面时，应注意使工件定位稳定、准确，便于工 件安装和夹紧，并使夹具结构简单。 工序 工序内容 定位基准 010 粗铳两端小头孔上端面 小头孔

14、外圆 020 粗铳中间孔上端面 小头孔外圆 030 粗铳中间孔下端面 小头孔 040 精铳两端小头孔上端面 小头孔上端面 050 精铳中间孔上端面 060 精铳中间孔下端面 070 扩两端小头孔 080 精铰两端小头孔 090 粗镗中间孔 100 精镗中间孔 110 钻2-锥销孔、螺纹孔、攻螺纹 120 铳断 130 去毛刺 140 检杳 150 若某道工序有误返工 2.4制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法 所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配 以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效 果

15、，以便使生产成本尽量下降。查指导手册，选择零件的加工方法及工艺 路线方案如下： 工序010以T1为粗基准，粗铣 22孔上端面。 工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准 55孔上下端面。 工序070和080以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰 22孔，保证垂直度误 差不超过0.05mm孔的精度达到IT7。 工序090和100 T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗 55孔。 2.5选择加工设备和工艺设备 2.5.1机床的选择 工序 010060均为铣平面，可采用 XA5032立式铣床 工 序070 080采 用 Z550 钻 床 工序090 100 采 用 镗 床 工序 110 采用 钻床。

16、多刀 具组 合 机床 120 采 用 铣 断 机 床 2.5.2选择夹具：该拨叉的生产纲领为中批生产，所以采用专用夹具。 2.5.3选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质 量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。 2.5.4选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。2.5.5其他：对垂直度 误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用 量具即可。2.6机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 2.6.1圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量, 现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下: 加工表面 加工内容 加工余量 精度等

17、级 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 ?55孔 扩孔 5.8 6.25 IT12 6.3 2.0 半精镗 0.2 0.25 pT10 3.2 :0.05 扩孔 5.84 6.25 IT12 6.3 2.0 精铰孔 0.06 0.25 ：IT7 1.6 :0.05 2.6.2平面工序尺寸： 工序号 工序内容 加工余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸 偏差 工序余量 010 粗铳两端 下头孔上 端面 2 50.5 12 1.6 3.6 020 粗铳中间 孔上端面 2.5 27 12 1.65 6.5 030 粗铳中间 孔下端面 2.5 21 12 1.75 6.5 040 精铳两端 小头孔上 端面

18、0.5 50 11 0.35 1.16 050 精铳中间 孔上端面 0.5 20.5 10 0.47 1.12 060 精铳中间 孔下端面 0.5 20 20 0.47 2.7 确定切削用量及时间定额 A工序010粗铣 22孔上端面。1）加工条件 工件材料：HT200, c b =0.16GPa HB=190241 铸造。 加工要求：粗铣 22 孔上端面。 机床：XA5032立式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，牌号YG6铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿 数 z=10, 故据切削用量简明手册 后简称简明手册）取刀具直径 do=80mm选择刀具前角丫 o= + 5后角a o= 8

19、,副后角a o =8,刀齿斜 角入s= 10 ,主刃Kr=60 ,过渡刃Kr =30 ,副刃Kr =5过渡刃宽b =1mm。 =0.16mm/z 。 c校验机床功率查简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc 故校验合格。最终确定 ap=1.5mm, nc=475r/min,Vfc=475mm/s , V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z 。 d 计算基本工时 tm= L/ Vf=(32+80/475=0.09min 。 B工序 020 和工序 030 以 T1 及小头孔外圆 为基准 55孔上下端面。 (1 加工条件 工件材料：HT200,(T b =0

20、.16GPa HB=190241,铸造。 加工要求：精铣 55 上端面。 机床：XA5032立式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，牌号YG6铣削宽度ae=60,深度ap 切削用量 a 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.0mm 一次走刀即可完成所 需长度。 b 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查简明手册f=0.140.24mm/z。由于 是对称铣，选较小量 f=0.14 mm/z。 c 查后刀面最大磨损及寿命 查简明手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查简明手册表 3.8，寿命 T=180min d 计算切削速度 按简明手册，查得 Vc=98mm/s

21、， n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10=0.16mm/z 。 e 校验机床功率 查简明手册 Pcc=1.1kw, 而机床所能提供功率为 PcmPc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm, nc=475r/min,Vfc=475mm/s , V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z 。 f 计算基本工时 tm= L/ Vf=(32+80/475=0

22、.09min 。C工序 070 和 080 以 T1 及小头孔外圆为基 准，扩、精铰 22孔，保证垂直度误差不超过 0.05mm孔的精度达到IT7。(1 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=18mm钻头采用双头刃磨法，后角a o = 12,二重刃长度 b =2.5mm横刀长 b=1.5mm宽 l=3mm (2选择切削用量 a 进给量 f 1按加工要求决定进给量：根据表2.7当加工要求为H12精度 铸铁 HBS200 d0=18mm f=0.470.57mm/r 由于 L/d=30/18=1.67 故应乘以孔深修正系数 kcf=1 f= 0.0561.8 mm/r 2按钻头强度决定进给

23、量 根据表2-8当HBS=200 d=23mn钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r 3按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9当HBS210 dOW 20.5机床进给机构允许的轴向力为 6960N (Z3025钻床允许的轴向力为7848N见设计手册表4.2-11进给量为 0.6mm/r 从以上三个进给量比较可看出 , 受限制的进给量是工艺要求 , 其值为 f=0.430.53mm/r 根据Z3025钻床,选择f=0.48mm/r b 决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12当d0=23时，钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm,寿命T=75min c 切削进度 由表2.15 HBS 170240

24、, f=0.5mm/r d20 Vc=16m/min n =1000V/ n d0=1000X 16/(3.14 X 20=254.7r/min d 检验机床扭矩及功率 根据表 2.20 当 f=0.5mm/r d019 时 mt=64.45 N*M 根据 Z3025 钻床说明书 当 nc=250r/min 时 Mm=80 N*M 根据表 2.23 当 HBS200 d0=25 f=0.53mm/r Vc=16m/min 时 Pc=1.1KW 查设计手册表 4.2-11 PE=2.2KW 由于MCvMm PC / (250 x 0.5=0.32min 两孔 tm=0.32 x 0.2=0.64

25、min (3 选择扩刀 选择硬质合金扩孔钻 d0=24.8mm 钻头几何形状为 r0=5 a 0=8 kr=30 kr Z =30 B =10 a 选择进给量及切削进度 查简明机械加工工艺手册表 11-15 V=(1/2-1/3V 钻 =(1/2-1/3 x 16 =85.3 m/min取 V=6 m/min n =1000V/ n d0 =1000 x 6 / 3.14 x 20 =95.5 r/min 查表 2.10 d0=24.8 HB=200 时, f=0.7-0.8 根据 Z3025 钻床说明书选择 f=1.0 mm/r b 钻头磨纯标准及寿命 由表2.12当d0=25mm时，扩孔钻

26、后刀面最大磨损限度为 min tm =L / nf= L+Y+ / n f=(80+12/0.75 x 1000=0.12min 两孔 tm=2 x 0.32=0.64 min c 查设计手册表 3.1-19 选用硬质合金锥柄机用绞刀 d 选择进给量 f ba 1=1mm 0.6mm 寿命 T=80 (GB4252-64 d=25mm (4 绞刀磨纯标准及寿命 由表 2.12, 当 d0=25 mm 时 , 绞刀后刀面最大磨损取为 0.5 mm 寿命 T=45 min a 切削速度 V 进给量 f 查切削手册表 2.25 铸铁硬度 HBS200 d0=1025 mm ap=0.060.15 m

27、m ( 精绞为 ap=0.03mm 均在此范围 f=0.20.4 mm/r Vc=1015 m/min ( 无切削液 根据钻床进给量查设计手册表 4.2-13 取 f=0.3mm/r n=1000V/n dO=1OOOX 15/(3.14 X20=239 r/min 查表 4.2-12 取 nc=250 r/min b 计算工时 tm =L / nf= L+Y+ / nf=(80+12/1.3X 1000 X 2=1.12 min D工序090和100 T1及小头孔外圆为基准，粗、精镗 55孔 / nf =(12+3+4 /250 x 0.52=0.15min / nf=(12+3+4 / 3

28、.5 x0.2=0.3min E工序110钻2-?8锥销孔、M8螺纹孔、攻M8螺纹 1钻锥孔 8 （1锥柄麻花钻（GB1436-85 d=7.8 mm 钻头几何形状为（表2.1及表2.2双锥修磨横刃B =30 2 =118 be=3.5mm a 0=12 书=55 (2选择切削用量 a 按加工要求决定进给量 根据表2.7当加工要求为H12HBt度铸铁硬度HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于 L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数 kcf=0.95 则 f =(0.360.44 x 0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025 手册取 f

29、=0.4mm/r b 决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm寿命T=35min c 决定切削速度 由表 2.15 硬度 HBS200219 f=0.9mm/r d0=350 r/min 由钻床说明手册选取 n=400 r/min d 计算工时 tm =L / nf= L+Y+ / n f=(32+10/400 x 0.4=0.26min 2钻M6底孔 (1 锥柄麻花钻 (GB1436-85 d=7.2mm 钻头几何形状为(表2.1及表2.2双锥修磨横刃B =30 2 =118 be=3.5mm a 0=12 书=55 (2选择切削用量 a 按

30、加工要求决定进给量 根据表2.7当加工要求为H12HBt度铸铁硬度HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于 L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数 kcf=0.95 则 f =(0.360.44 x 0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025 手册取 f=0.4mm/r b 决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm寿命T=35min c 决定切削速度 由表 2.15 硬度 HBS200 2 1 9 f=0.9mm/r d0=350 r/min 由钻床说明手册选取 n=400 r/min d

31、 计算工时 tm =L / nf= L+Y+ / nf=(6+10/400 x 0.4=0.1 min 3攻螺纹 M8 V=0.1m/s=6 m/min 则 ns =238 r/min 按机床选取 nw=19.5r/min 则 V=4.9 m/min 基本工时：L=6mm L1=3mm L2=3mm 攻 M8孑L tm1=(L+L2+L1/nf=(6+3+3/195=0.06 min F工序120铣断 (1选择刀具 查设计手册表 3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀 (GB6120-85 d=400 mm L=4 mm z=20 (2刀具寿命 查表3.8高速钢切断铣刀d 切削用量 ap=12 mm

32、切走刀切断 fz=0.1 mm/z 查表 3.27 Vc=Cvd0qv / TmapxvfzxvZpv Cv=10.5 d0=40 qv=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=200.1 Vc=(10.5 X 40 X 0.2 / (450.15 X 120.2 X 0.10.4 X 200.1=54.9 m/min n=1000V / n d0=1000X 54.9/(3.14 X 40=437 r/min 根据 x60 卧式铣床说明书设计手册表 机床主轴转速为 nc=400 r/min a 计算基本工时 tm =L / nf= L+Y+ /vf=

33、(72+35/54.9=1.94 min 3. 绘制零 件图和编制 工艺 文件 3.1 绘 制零 件 图 nrm HT20D UH 1. EKIIFS-R5 1、film-*电耳出3随，勺孔 久将呢於孔轴，聊卿 爲静和.昶机T池 3.2编制工艺文件 1机械加工工艺过程的组成 工艺过程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。指导 生产的主要技术文件，是生产准备和生产管理的依据，是新建工厂或车间平面 布置的依据，也是工艺技术交流的主要文件。制定工艺规程的原则，是全面合 理的加工出符合图样要求的零件，并充分注意技术的先进性和经济的合理性， 且保证工人有良好而安全的劳动条件。制定工艺规程时

34、，首先必须认真研究原 始资料，如产品图样、生产纲领、毛坯资料以及现有设备和工艺装备的状况 等，然后参照国内外行业工艺技术发展情况，结合本部门已有的生产时间经验 进行工艺文件的编制。为了使所编的工艺符合生产实际，一定要深入调查研 究，集思广益，创造出最佳工艺方案。 机械加工工艺过程用机械加工方法 , 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量 使其成为零件的过程。零件的机械加工工艺过程由若干个顺序排列的工序组成 的，每一工序又可细分为安装、工位和工作行程。 工序一个或一组工人 , 在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续 完成的那一部分工艺过程。 安装工件 经 一次 装夹 ( 定位 和 夹 紧 后 所 完

35、成 的 那一 部 分 工 序 。 工位 为了完成一定的工序部分 , 一次装夹工件后 , 工件与夹具或设备的可动 部 分 一 起 , 相 对 刀 具 或 设 备 的 固 定 部 分 所 占 据 的 每 一 个 位 置 。 工步 当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情 况下完成的那一部分工序。 工作行程 指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的公布部分、 一个工步可以包括一个或几个工作行程。 2 工 序 的 合 理 组 合 确定加工方法以后 , 就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等 具体生产条件确定工艺过程的工序数 . 确定工序数有两种基本原则可供选择

36、 . 工序分散原则 工序多, 工艺过程长 ,每个工序所包含的加工内容很少 ,极端情 况下每个工序只有一个工步 , 所使用的工艺设备与装备比较简单 , 易于调整和掌 握 , 有利于选用合理的切削用量 , 减少基本时间 , 设备数量多 , 生产面积大 . 工序集中原则 零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成 , 每个工 序的内容和工步都较多 , 有利于采用高效的机床 , 生产计划和生产组织工作得到 简化, 生产面积和操作工人数量减少 ,工件装夹次数减少 , 辅助时间缩短 ,加工表 面间的位置精度易于保证 , 设备、工装投资大 ,调整、维护复杂 ,生产准备工作量 大. 批量小时往往采用在通用机

37、床上工序集中的原则 , 批量大时即可按工序分散原则 组织流水线生产 , 也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生产 . 将工艺规程的内容，填入具有规定的格式的卡片中，使之成为生产准备和施工 依据的工艺规程文件。 “机械加工工艺过程卡”和“机械加工工序卡”附 CADS所示 4、夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹 具。并设计工序 110钻 2- 锥销孔。本夹具将用于组合机床，刀具为两根麻 花钻，对两个孔同时加工。 4.1问题的提出 本夹具是用来钻两个22mm勺小头孔，零件图中大小孔的中心 距有公差要求 ,因此这两个小头孔的中心距也有一定的公差要求 . 另

38、外, 此中心线 为三个侧平面的设计基准 ,有一定的垂直公差要求 .但此工序只是粗加工 ,因此本 工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率 , 降低劳动强度 , 而精度则不是主要问 题. 4.2 夹具设计 4.2.1 定位基准选择 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求 , 因此应以地面为主要定位基 准. 由于铸件的公差要求较大 , 利用小头孔的外圆表面作为辅助定位基准时 , 只 有采用自动对中夹具才能同时保证对称的两个零件的大小孔的中心距的公差要 求.为了提高加工效率，现决定采用两把麻花钻同时加工出两个 8mm勺通孔. 24 / 28 4.2.2 切削力及夹紧力计算 由于实际加工的经验可知 , 钻削时的主要切削力 为钻头的切削方向，即垂直于第一定位基准面，在两侧只需要采用两个V型块适 当夹紧后本夹具即可安全工作 .因此, 无须再对切削力进行计算 . 423定位误差分析零件图规定大孔与小孔的中心距为 65mm采用自动对中 夹具后, 定位误差取决于对中块、螺杆以及滑块的制造误差 . 同时, 对对中块利用 调整螺钉