拉线支架落料模

1、烟台南山学院毕业设计(论文) 本科毕业设计（论文）题目：调速器拉线支架落料模具设计 院 系： 工学院材料系 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 材工1101 姓 名： 曹致远 学 号： 201134011017 指导教师： 赵奇 烟台南山学院教务处二年 月烟台南山学院毕业设计（论文）原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。本声明的法律结果由本人承担。论文作者签名： 年 月 日烟台南山

2、学院关于毕业设计（论文）使用授权的说明本人完全了解烟台南山学院有关保留、使用学士学位论文的规定，即：学校有权保留、送交论文的复印件，允许论文被查阅，学校可以公布论文的全部或部分内容，可以采用影印或其他复制手段保存论文。指导教师签名： 论文作者签名： 年 月 日 年 月 日I烟台南山学院毕业设计(论文)拉线支架落料模摘要本课题研究的是拉线支架冲压模具设计，根据所给的零件图，分析冲压件的工艺性，根据其材料为Q235，厚度为4mm，采用大批量生产，精度要求不高，考虑经济效益、材料利用率、生产效率等多方面因素，采用一副单冲模完成落料的工艺过程，确定排样方式，并计算出材料的利用率，进行必要的工艺力计算，

3、确定冲压件压力中心，计算主要工作部分尺寸，根据计算结果确定压力机型号。设计出模具的总体结构，完成模具的装配图。同时具体分析了模具的主要零部件，如凸凹模、卸料装置、导向装置、落料凹模、垫板等的设计与制造，并编制模具主要零部件加工工艺，完成加工工艺卡片，编写此次设计的说明书。关键词 模具设计 落料 冲压 排样BUSHING ADJUSTING PAD BLANKING PUNCHING DIE DESINGABSTRACTThis research is the bushing adjusting pad stamping die design, according to thespare par

4、ts diagram, analyze the process of stamping parts, the material is 65Mn, thickness is 2mm, the mass production, the precision request is not high,the economic benefit, the utilization rate of material, the production efficiency and other factors, using a pair of compound die of blanking and punching

5、 process,determine the layout mode, and calculate the utilization rate of materials, forcalculating the process necessary, determine the pressure center of stamping,calculation of the main working parts size, determine the pressure machine modelaccording to the result of calculation. The overall str

6、ucture of the mold design,completed the mold assembly drawing.At the same time, analyzes the mold of the main components, such as the design and manufacture of die and punch, discharging device, guiding device, blanking die, such as plate, and the preparation of the main parts of the die machining,f

7、inish machining process card, write the design specification.Keywords: mold design blanking punching stamping layoutV烟台南山学院毕业设计(论文) 目 录 拉线支架落料模I摘要IABSTRACTII第一章 绪论11.1 概述1第二章 拉线支架落料件工艺分析32.1 零件图32.2 拉线支架落料件工艺方案分析及确定42.2.1零件结构分析42.2.2零件尺寸精度42.2.3工序方案的确定4第三章 拉线支架落料件设计53.1 模具的总设计方案53.2 工艺设计计算53.2.1搭边值的

8、计算53.2.2 送料步距的计算52.3.3 材料利用率的计算63.2.4排样设计63.3 各部分工艺计算63.4 模具结构图的初步设计8第四章 主要工作部分尺寸计算94.1 落料凸,凹模刃口尺寸及公差计算94.1.1 凸,凹模分析94.1.2冲压刃口尺寸计算94.1.3 落料凸模的尺寸计算9第五章 模具的主要结构设计105.1 凹模的设计10 5.1.1凹模的形成和固定方法：105.2 凹模轮廓尺寸的确定105.3 凸模的设计105.3.1 凸模的形成和固定方法：105.3.2 凸模长度计算115.4定位零件115.4 其他零件的设计115.5 模架结构设计125.5.1模架结构125.5.

9、2模架闭合高度的计算12第六章 模具典型零件工艺规程编制136.1 导柱的工艺分析136.1.1加工方法136.6.2工艺路线136.2 导套的工艺设计166.2.1 工艺性分析166.2.2 拟定零件的加工方法：166.2.3 工艺路线176.2.4 确定各工序余量及其偏差186.3 上模座的工艺设计216.3.1 工艺性分析216.3.2 拟定零件的加工方法：216.3.3 工艺路线226.3.4 确定各工序余量及其偏差226.4 凹模的工艺设计276.4.1 工艺性分析276.4.2 拟定零件的加工方法276.4.3 毛坯尺寸的计算286.4.4 工艺路线286.4.5 确定各工序余量及

10、偏差296.5 凸模的工艺设计336.5.1 工艺性分析336.5.2 毛坯尺寸的确定336.5.3 拟定零件的加工方法：346.5.4 工艺路线346.5.5 确定各工序余量及其偏差35第七章 结论38参考文献39致 谢40第 39 页烟台南山学院毕业设计(论文)第一章 绪论1.1 概述熟练的掌握能徒手绘制图纸的能力和AutoCAD的操作能力，并能够熟练的通过查找各种参考文献，设计手册，国家标准及规范等，可以自己独立完成毕业设计的能力。这些是对于一个本科生必须掌握的能力。现今模具制造业中作为工业产品的主要组成部分，在生产中有着非常的地位。模具行业不但影响着工业产品的制造，也体现了国家工业化程

11、度的主要指标。所以，开展模具制造行业是对促进我国经济稳定增长和成为一个工业大国必然要求。冲压模具作为模具行业中的最重要的组成部分，在机械执照，电子科技等行业乃至国防重工业等方面都有重要作用。随着社会的发展，人们的生活水平渐渐的在提高，而生活中所需要的大部分物品都需要冲压模具行业进行制造。1.2 模具发展史模具作为制造业生产中最根本性和最重要的一个环节，无论是在手机、家电、电视、电器、仪器仪表和汽车等产品中，几乎所有的的零部件都是通过模具来生产。可以说模具影响着一个一个企业地位，绝不是夸夸其谈。30多年来，中国模具工业发展十分迅速，至近几年2010年以后尤其突出。在“十二五”期间，模具业年均增速

12、达20%。目前的情况，我国的很多模具制造商都属于技术水平较低端的状况，而一些高端的模具都是从欧美、日本等国家进口。从地域区分来看，也出现南北分化呈的局势，南方快于北方，东南沿海地区快于西部地区，而珠江三角洲地区和长三角洲地区是模具制造最集中的生产地，模具占全国2/3以上。据记载，显示我国近代冲压成型和冲压模具方面的成就高于西方国家。1953年长春一汽制造厂在中国率先建立了冲模车间，上世纪60、70年代我国就能够制造精密冲裁模具，经过这么多年的发展，今年我国已经形成了300多亿元各类冲压模具的制造能力。我国冲压模不管在数量上还是在技术上、能力方面和质量等各个方面都有了很大发展，但和经济发达国家相

13、比差距很大。由于冲压加工成本底，在大量生产中采用冲压加工钣金是最好的工艺方法。冲压板料的厚度从1mm以下至20mm以上，冲压加工的范围小到钟表的秒针，大到汽车纵梁和蒙皮。普通冲裁表面粗糙度可达Ra12.5Ra3.2m，精密冲裁表面粗糙度可以达到Ra2.5Ra0.32m。在改革开放以来，对国外引进的CAD/CAM软件技术缺乏二次开发，经济效益较低。鉴于上述情况，国家在“九五”期间规定了相关措施和政策。如今，我国的模具制造工业发展迅猛，模具商业化大生产大上升明显，模具行业结构有很大改善，多用途的模具和多工位级进模成为我国重点发展的精密模具。三维CAD技术出现后，在模具结构设计和零件设计在三维空间环

14、境下一目了然，模具设计完成后，软件就可以根据投影关系自动进行生成加工工程图。模具是属于标准化程度较高的工艺装备，模具设计中使用的各类标准件和模架可直接从CAD系统库直接调用，较大的提高了模具设计的效率和质量。同时，三维CAD系统设计生成的设计模型，直接用于有限元模拟零件的成型过程和数控加工编程的后续使用，满足了CAD/CAM集成技术的需求，适应了现代化大生产，使得新产品的开发达到了低周期，效益高的目标。第2章 拉线支架落料件工艺分析 2.1 零件图图 1.1 调速器拉线支架落料件1、零件的形状要满足原料的最佳排样，以防止资源浪费2、零件各处连接，应有适当的圆角，如表2-1.如有尖角，会给加大零

15、件知道的难度，还有可能会伤到模具。 工序 线段夹角黄铜、纯铜、铝软钢合金钢 落料90 0.18t0.25t0.35t90 0.35t0.50t0.70t 冲孔90 0.20t0.30t0.45t90 0.40t0.60t0.90t表2-1 冲裁件最小圆角半径3、冲裁时由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小，其数值与孔的形状、材料化学成分材料厚度等有关。表2-2 冲孔的最小尺寸材料自由凸模冲孔精密导向凸模冲孔圆形矩形圆形矩形硬铝1.3t1.0t0.5t0.4t软钢及黄铜1.0t0.7t0.35t0.3t铝0.8t0.5t0.3t0.28t酚醛层压布（纸）板0.4t0.35t0.3t0.25t零

16、件两孔间，孔和边缘的距离a（图2-1），受到模具和零件质量的限制，其值不能过小，最好选大于或者等于2t，并不得小于3-4mm。必要时可取a=（1-1.5）t。2.2拉线支架落料件工艺方案分析及确定 2.2.1零件结构分析从零件图可以看出，零件结构较为简单，呈X轴对称，轮廓连接线处采用R2的圆角光滑链接，因此适合冲裁。2.2.2零件尺寸精度由于尺寸未注公差为未标注的自由尺寸，在冲压工序中按IT13级来确定。该零件各尺寸公差为 2.2.3工序方案的确定由于该零件结构比较简单，呈X轴对称轮廓连接处采用圆角光滑链接，因此适合冲裁。拉线支架落料件采用单冲模具设计方案。第三章 拉线支架落料件设计3.1 模

17、具的总设计方案由于生产批量不大，因此采用手工送料的方式降低生产成本，考虑到该零件尺寸的大小，厚度采用弹性卸料的方式比较困难，所以采用固定卸料板兼导板的设计方案。为了方便工人的操作，采用固定挡料销。为提高生产率采用下出料的方式。考虑送料和操作的便利性采用后置式导柱模架。3.2工艺设计计算3.2.1搭边值的计算 其中搭边值一般由经验确定，根据工件宽和材料厚度，查资料可知，L50 ，a=3.04.0，则取a=3.5m ，a1=1.52.5mm，则取a1=1.5mm，则条料宽度为：当条料在无侧压装置的导料板之间送料时可用下式计算：查表3-12可得式中：毛坯宽度（mm）单个毛坯零件的最大尺寸（mm）侧搭

18、边（mm）毛坯在宽度方向的公差（mm）值由文献7可查，=0.8mm条料与导料板的间隙，由文献9表2-15的，=1所以： 3.2.2 送料步距的计算每次只冲一个零件的步距A的计算公式为: 式中:进料宽度: A两零件间的距离: a=3.5mm所以:A=2*（D+a）=2*（40mm+3.5mm）=87mm 2.3.3 材料利用率的计算有CAD绘图可得零件面积一个进距内的坯料面积一个步距的材料利用率为查附录1可得钢板标准（GB/T709-2006），选用规格为85020004(mm)：，横剪时，条料的尺寸是115.5。钢板可裁17条料，每条料可裁零件个数25个。则一块板的利用率为 带入数据可得3.2

19、.4排样设计在大批量的生产中，原料的利用率决定着影响经济效益，因此此类生产排样也显得格外重要。基于这个最基本的原则，和对零件形状的分析，此次设计采用如下图所示的排样。3.3各部分工艺计算落料力的计算： 落料力则为： = 式中落料力（N）； L 工件外轮廓周长（mm） t材料厚度 ； 材料抗剪强度（MPa），查得; 卸料力的计算： 式（3-3）3、总冲压力： 则 因此选用公称压力机公称压力因此可选压力机型号。4、计算压力中心- 面域 -面积: 30.3409周长: 606.8177边界框: X: 368.2037 - 475.1037 Y: 288.7915 - 318.9915质心: X: 4

20、26.3729 Y: 303.8915惯性矩: X: 2807266.9025 Y: 5555385.5020惯性积: XY: 3931300.9009旋转半径: X: 304.1780 Y: 427.9007主力矩与质心的 X-Y 方向: I: 5285.5307 沿 1.0000 0.0000 J: 39600.5191 沿 0.0000 1.0000 图3.13.4模具结构图的初步设计 图3.2装配图初稿1、下模座 2、凹模 3、导柱 4、卸料板 5、凸模 6、导套 7、凸模固定板 8、上垫板 9、上模座 10、模柄第四章 主要工作部分尺寸计算4.1落料凸,凹模刃口尺寸及公差计算4.1.

21、1 凸,凹模分析由于模具间隙过小，因此采用配做法计算。落料时以凹模尺寸为基准，先确定凹模刃口尺寸，考虑到凹模刃口在使用过程中因磨损而增大，落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的尺寸，落料凸模的则按凹模的基本尺寸减去最小初始间隙。4.1.2冲压刃口尺寸计算根据资料，查得冲裁刃口双面间隙， 。4.1.3 落料凹模的尺寸计算 （1）落料凹模的刃口尺寸，按磨损情况分类计算 （2） 凹模磨损后增大的尺寸按公式 取取精度为IT13级，故： : : : : （3）凹模刃口尺寸减小的尺寸，按公式 计算 取,取精度为IT13级，故: 第五章 模具的主要结构设计5.1凹模的设计 5.1.1凹模的形成和固定方

22、法：凹模采用矩形板状结构和通过采用螺钉、销钉固定在下模座上，其中螺钉和凹模孔壁之间间距不能太小，否则会影响模具强度和寿命，其值可查文献。凹模刃口的结构形式：考虑到凹模的磨损和保证冲压件的质量，凹模刃口采用直筒刃口，刃壁高度取。可查文献4表2-21刃壁和漏料部分的角度分别扩大3。5.2 凹模轮廓尺寸的确定 查文献5表2-22得、查文献5公式可知 凹模厚度 凹模壁厚 式中-凹模刃口的最大尺寸。-系数，考虑板厚的影响计算可得 根据凹模的轮廓尺寸，选用合适的凹模标准版轮廓尺寸 凹模的材料和技术要求，凹模的材料使用,工件部分淬硬至,外轮廓棱角要倒钝。5.3凸模的设计 5.3.1 凸模的形成和固定方法：为

23、了便于凸模和固定板的加工，凸模采用直通式通过螺钉与垫板固定。5.3.2 凸模长度计算凸模长度依据结构而确定的。采用固定卸料板卸料时，凸模长度按： 式中-凸模长度 -凸模固定板厚度 -卸料板厚度 -导板厚度 -增加长度（包括安全距离、凸模进入凹模的深度） 凸模材料和技术条件：凸模材料采用碳素工具钢,刃口部分淬硬至，尾端淬火后的硬度为为宜，固定板与凸模过度配合，并一起磨平。5.4定位零件定位零件的作用是使坯料火工序在模具上的相对凸凹模有正确的位置。选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住调料搭边值或冲件轮廓以限定调料的送进距离。固定挡料销位于下模座的凹模上，规格为。材料为45钢，硬度为HRC4843

24、。 导板采用的是固定挡料销兼导板的设计。一般按配合制造，但应保证导板与凸模的间隙小于凸凹模之间的冲裁间隙，保证凸模与凹模的正确配合。5.4其他零件的设计卸料板规格为 JB/T7650.1-2008 250mm200mm15mm 材料为钢。凸模固定板规格 JB/T7650.1-2008 250mm200mm40mm 材料为钢。螺栓 GB 5782-86 M645 材料为钢。螺栓 GB5782-86 M1255 材料为钢。上模座定位销 GB119-86A860,公称直径d=8mm，长度l=60mm，材35钢。下模座定位销 GB 119-86 A880，公称直径d=8mm,长度l=80mm，35钢。

25、上模座、垫板和凸模固定板上的定位销GB 119-86 B845，公称直径d=8mm,长度L=45mm，材料为35钢。 5.5模架结构设计 5.5.1模架结构由于此零件属于小型冲裁，可以选用导向后侧导柱模架，根据零件凹模外形尺寸105mm30mm，由文献7可知，导向后侧导柱模架。凹模周界: GB/T2855.1 250mm200mm40mm 45钢上模座： GB/T2855.2 250mm20045mm 45钢下模座： GB/T2855.2 250mm20050mm 45钢导 柱： GB/T0000.0 22mm155mm GCr15导 套： GB/T0000.0 22mm100mm38mm G

26、Cr155.5.2模架闭合高度的计算 模架的闭合高度200mm240mm =45+50+10+70+40-5=210(mm) 上模底板厚度 下模底板厚度 垫板厚度 导柱导套最大高度 凸模固定板厚度 余量由于200mm210mm240mm 因此可以选用。第六章 模具典型零件工艺规程编制技术要求： 热处理HRC5862图6.1导柱6.1导柱的工艺分析导柱是冲模的导向零件，安装在下模座上，导柱与导套滑动配合，以保证凸、凹模工作时具有正确的位置。为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙要求小于凸模与凹模之间的间隙。其材料为GCr15，毛坯种类为热轧圆钢。6.1.1加工方法 导柱的表面加工需依据加工

27、精度和表面的粗糙度，参照加工表面典型的加工路线来确定，表6.1导柱加工方法加工表面技术要求加工方法190 IT8，Ra6.3粗车半精车 IT6，Ra0.8粗车半精车粗磨精磨R3圆弧面 IT8，Ra6.3粗车半精车修光6.6.2工艺路线（1）备料 毛坯件直接用型材下料，用热轧圆钢，按尺寸下料。（2） 车 加紧工件，车一个端面，保证长度为车外圆，保证尺寸为 粗糙度为R6.3,并倒角，打中心孔YG6硬质合金刀，主轴转速450 卧式车床CA6140。（3）检验 检验是否符合尺寸。（4）热处理 淬火硬度HRC5862。（5）研磨中心孔 1、研中心孔2、斢头研另一端中心孔，采用卧式车床，主轴转速2667。

28、（6）磨 磨外圆至，保证圆柱度为0.004，用万能磨床，P型砂轮转速2667。（7）检验 进行检验各尺寸是否符合。 3、各工序尺寸偏差的确定（1）毛坯总余量的确定：由文献9P-160可知，表4-7，表4-8，表4-9，取32的直径加工余量为3mm，车削两端余量4mm。（2）各工序余量的确定 由文献6P197-P198，文献8P243表9-5可知，各单边余量如下表6.2 各工序单边余量 粗车 半精车 粗磨 精磨 总余量32 1.80.7 0.40.1331 4 R321 3 (3）各工序余量偏差的确定 由文献7，8表9-5可知,各尺寸标准公差数值，确定各个加工方法的经济精度和表面粗糙度。（1）

29、尺寸mm 表6.3 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精磨0.1IT6Ra0.8粗磨0.4IT7Ra1.6半精车1.2IT8Ra6.3粗车4.2IT11Ra12.6 ( 2)尺寸mm表6.4 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度半精车1IT8Ra6.3粗车9IT11Ra12.5 6.2 导套的工艺设计技术要求： 1、渗碳淬火5862渗碳深度0.81.2 图6.2 导套零件图6.2.1 工艺性分析导套是重要的导向零件，其与导柱配合使用，并安装在上模座上，本导套的材料是GCr15,淬火硬度HRC58-62。6.2.2 拟定零件的加工方法：表面加工方

30、法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工路线来确定。由文献6可知，确定本零件各表面的加工方法如下：表6.5 导套加工方法加工表面技术要求加工方法50IT10，Ra6.3粗车半精车53IT10，Ra6.3粗车半精车32IT7，Ra1.6粗车半精车粗磨精磨33IT6，Ra0.8钻镗粗磨精磨43IT10，Ra6.3粗车半精车45IT10，Ra6.3粗车半精车IT10，Ra6.3粗车半精车R1,R2IT10，Ra6.3倒圆角6.2.3 工艺路线备料：毛坯直接用圆型材下料，按尺寸下料mm。（2）车：粗车外圆至尺寸mm，粗车端面至尺寸106mm。（3）车：半精车外圆及端面，倒圆角；外圆至尺寸

31、mm，端面至尺寸105mm Ra6.3。（4）车：斢头，车另一端面，倒角。（5）钻、镗：钻通孔并镗孔，倒角，镗孔至mm，深43mmRa6.3。（6）斢头，镗另一端，并镗两个R1.5油槽，深度分别为10mm、25mm，并倒角。（7）检验：检验各尺寸是否合格。（8）热处理：渗碳处理，保证渗碳层深度S1.1-1.4，淬火处理，保证硬度HRC58-62。（9）磨：粗磨精磨内孔至32 Ra0.8。（10）磨：粗磨精磨外圆至尺寸，保证圆跳动要求。（11）检验：检验各尺寸是否合格。6.2.4 确定各工序余量及其偏差1、各工序余量确定由文献5，6表7-6可知，得各加工表面及各工序单边余量如下：表6.6各工序单

32、边余量 粗车半精车钻 镗 粗磨 精磨502.61.4 0.80.2531.20.8 32 33 6.40.30.133 33 7.40.30.110541 2、各工序尺寸偏差确定由文献7，8可知，各尺寸标准公差数值，可确定各加工方法的经济精度和表面粗糙度。（1）尺寸mm表6.7 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度半精车0.2IT6Ra6.3粗车0.8IT7 Ra12.5（2）尺寸50mm表6.8 尺寸50的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精磨0.2IT950Ra1.6粗磨0.8IT1050Ra3.2半精车1.4IT1050Ra6.3粗车2.6IT

33、1250Ra12.5（3）尺寸32mm表6.9 尺寸32的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度钻22.4IT1132Ra12.5镗6.4IT1032Ra6.3粗磨0.3IT732Ra3.2精磨0.1IT632Ra1.6（4）尺寸mm表6.10 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度钻33IT11Ra12.5镗7.4IT10Ra6.33、各加工方法的经济精度与表面粗糙度，由文献7可知确定表6.11 经济精度与表面粗糙度工序名称钻镗粗车半精车粗磨精磨经济精度IT11IT11IT11IT10IT8IT7表面粗糙度Ra12.5Ra12.5Ra12.5Ra6.3R

34、a3.2Ra1.66.3 上模座的工艺设计技术要求：1、铸件不得有任何缺陷2、未注铸造圆角R3R53、铸件退火处理4、锐边及各孔口倒角0.5455、两导套固定孔对基准面A的垂直度公差0.01图6.3 上模座零件图6.3.1 工艺性分析本零件是落料模的上模座，其作用主要是固定其他零件，本模座的材料为45钢，加工前需要退火处理，模柄孔与上下表面有垂直度要求，上下平面有平行度要求，是本零件的关键部位。材料适用45钢，故应该选择铸件为毛坯形式。6.3.2 拟定零件的加工方法：表面加工方法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工路线来确定。由文献4可知，确定本零件各表面的加工方法如下 ：表6

35、.12 上模坐加工方法加工表面技术要求加工方法IT6，Ra1.6粗铣半精铣粗磨精磨IT8，Ra6.3粗铣半精铣IT6，Ra1.6钻镗粗铰精铰粗磨精磨IT6，Ra1.6钻镗粗铰精铰粗磨精磨IT6，Ra1.6钻镗粗磨精磨IT6，Ra1.6钻扩粗磨精磨IT11，Ra3.2钻扩IT11，Ra12.5粗铣6.3.3 工艺路线（1）备料：按尺寸铸造毛坯，尺寸mm。（2）热处理：退火处理，保证硬度，时效处理。（3）铣：1.至凸台要求尺寸，粗糙度12.5 2.粗铣，半精铣上下平面至要求（4） 磨：粗磨精磨上下平面达到尺寸要求，并保证垂直度要求0.025。（5） 钳工划线（6） 加工各个孔至要求的尺寸（7）检验

36、：检验各尺寸是否合格。6.3.4 确定各工序余量及其偏差1、毛坯总余量的确定取厚40mm尺寸加工，铣削两端余量5mm。2、各工序余量的确定：由文献5P145,表8-26可知，得各加工表面及各工序单边余量如下：表6.13 各加工表面单边余量粗铣半精铣钻扩镗粗铰精铰攻丝粗磨精磨1.5121462.90.40.10.40.2370.180.07450.40.40.2180.46183、各工序尺寸偏差确定由文献7，8表9-5可知，各尺寸标准公差数值，可确定各加工方法的经济精度和表面粗糙度。（1）尺寸mm表6.14 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精磨0.2IT6Ra1.6粗

37、磨0.4IT7Ra3.2半精铣2IT8Ra6.3粗铣2.4IT11Ra12.5（2）尺寸mm表6.15尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度半精铣1IT8Ra6.3粗铣2IT11Ra12.5 （3）尺寸mm表6.16尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精磨0.2IT6Ra1.6粗磨0.4IT7Ra3.2精铰0.1IT7Ra3.2粗铰0.4IT8Ra6.3镗2.9IT10Ra6.3钻27/46IT11Ra12.5 （4）尺寸mm表6.17尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精磨0.2IT6Ra1.6粗磨0.4IT7Ra3.2精

38、铰0.1IT7Ra3.2粗铰0.4IT8Ra6.3镗5.9IT10Ra6.3钻30/55IT11Ra12.5（5）尺寸mm表6.18 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精磨0.2IT6Ra1.6粗磨0.4IT7Ra3.2扩0.4IT10Ra6.3钻9IT11Ra12.5 (5)尺寸mm表6.19 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度扩7IT10Ra12.5钻11IT11Ra12.5（6） 尺寸mm工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度粗铰6IT11Ra12.5（7） 尺寸mm表6.20 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差

39、表面粗糙度钻45IT11Ra12.5 6.4 凹模的工艺设计技术要求：1、热处理HRC58-622、锐边倒钝0.5453、刃口保持尖角4、工作部分未注尺寸寸公差公差0.01 图6.4 凹模零件图6.4.1 工艺性分析该零件是调速器拉线支架模的的凹模，本凹模的材料为，经过淬火后硬度为HRC60-62。6.4.2 拟定零件的加工方法表面加工方法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工路线来确定。由文献4可知，确定本零件各表面的加工方法如下：表6.21 凹模的加工方法加工表面技术要求加工方法IT6，Ra1.6粗铣半精铣粗磨精磨IT8，Ra6.3粗铣半精铣IT8，Ra6.3粗铣半精铣IT8

40、，Ra6.3钻精铰攻丝IT6，Ra1.6钻扩粗磨精磨6.4.3 毛坯尺寸的计算 1、计算下料尺寸由文献9查得锻件毛坯尺寸为mm。mm取mm, 校验锻造比： ，在1.252.5之间，满足锻造条件。根据实际情况锻造毛坯的尺寸为mm。6.4.4 工艺路线（1）备料：毛坯需经锻造，按尺寸mm下料，并需进行热处理。（2）锻造：锻造毛坯至尺寸mm。（3）热处理：退火处理，保证硬度240-280HB。（4）铣：各个平面，采用卧式车床X6132，直柄立铣刀，主轴转速600。 铣上下平面，保证尺寸 铣上左右面，保证尺寸 铣上前后面，保证尺寸（5）粗磨：上下平面，保证尺寸要求，=3.2。（6）划线：钳工划线。（7

41、）打中心孔：钻的孔至尺寸mm，并攻丝至尺寸mm；钻、粗铰销钉孔至尺寸mm。（8）检验：检验是否合格。（9）热处理：淬火处理，保证硬度HRC58-62。（10）磨：粗磨、精磨上下平面至尺寸保证粗糙度要求，并保证平行度要求。（11）研磨：钳工研磨刃口，保持尖角。（12）检验：检验是否合格。6.4.5 确定各工序余量及偏差由文献5可知，确定各加工表面及各工序单边余量如下：表6.22 各工序单边余量粗铣半精铣粗磨精磨钻扩粗铰2.520.40.232324-400.70.40.2400.4 2、各工序尺寸偏差的确定 （1）尺寸mm表6.23 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精

42、磨0.2IT6Ra1.6粗磨0.4IT7Ra3.2半精铣2IT8Ra6.3粗铣2.5IT11Ra12.5 （2）尺寸mm表6.24 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度半精铣2IT8Ra6.3粗铣3IT11Ra12.5 （3） 尺寸mm表6.25尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度攻丝1.2IT7Ra6.3粗铰1IT7Ra6.3钻8IT11Ra12.5（4）尺寸mm表6.26 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度精磨0.2IT6Ra1.6粗磨0.4IT7Ra12.5扩0.4IT10Ra6.3钻9IT11Ra12.5 （5）

43、尺寸mm表6.27 尺寸的尺寸偏差工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度半精铣2IT8Ra6.3粗铣3IT11Ra12.5 （6）各加工方法的经济精度与表面粗糙度，由文献7可知确定 表6.28 加工方法的经济精度粗铣半精铣粗磨精磨钻扩粗铰精铰线切割经济精度IT11IT8IT7IT6IT11IT10IT8IT7IT6表面粗糙度Ra12.5Ra6.3Ra3.2Ra1.6Ra3.2Ra1.6Ra3.2Ra3.2Ra1.6 6.5 凸模的工艺设计技术要求： 1、热处理HRC5862 2、刃口保持尖角 3、锐边倒钝0.545 4、外形尺寸与凹模配做双边间隙0.6图6.5 凸模零件图6.5.1 工艺性分析该零件是调速器拉线支架落料模，其固定在下固定板上，该凸模材料为，经淬火后硬度为HRC60-62。6.5.2 毛坯尺寸的确定 因零件直接对工件进行冲压，要求硬度高，强度好，故选择锻件为毛坯形式，因模具为单件生产，故可用自由锻制造。由文献9查得锻件毛坯