风险评估矩阵

1、PHA定性风险评估程序 1、概述 以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。在这个程序中，分析者 首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1到4个级别。然后评估现有能 导致事故事件发 生的系统失效频率，也分1到4个级别。综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。该风险 分数用于建议措施的优先次序排列。 2、声明 该程序是用于风险的定性评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时，不能用本程序的评估 作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，要给予特别关注。 3、程序 对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施 布置分析）。 对

2、该事故事件发生的 过程进行评估。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。 警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某 件具体的危害事故事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的，因为它可能对一个 要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。 3.1具体实施步骤 3.1.1后果评估 使用表J-2 （对人员的安全和健康的影响）、或表J-3 （财产损失、环境影响、企业声誉影响） 来确定后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。 3.1.2频率评估 使用表J-4 （简单的事故事件发生频率分类）或

3、表 J-5 （分类的事故事件频率评估矩阵）来评估 事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别（从1到4 ）。 3.1.3风险评估 使用表J-1 :风险评估矩阵，综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。 表J-1风险评估矩阵 后果严重性升高 *后果级别 频率级别 J00 F-4 10 F-3 1 F-2 可能 0.1 :性升咼 F-1 IVIV 后果严重性 C-1C-2 C-3C-4 0.1 330300 严重性升高 风险等级的解释如下: 风险等级 描述 需要的行动 PHA改进建议 I 不能容忍的 应立即米取仃动，通过工程等控制措施 在3个月内，把风

4、险降低到级别III或以 下，在整改完成之前需有临时的相应管 控措施并经领导审批。 需 II 不希望发生 应当通过工程和/或管理上的控制措施 在6个月之内，把风险降低到级别III 或以下，在整改完成之前需有临时的相 应管控措施并经领导审批。 III 在控制措施 可靠的条件 下可以容忍 应当确认程序和控制措施已经落实，并 阶段性的验证它们的可靠性。 个案评估。评估 现有控制措施 是否足够。 IV 可以容忍 不需要采取额外的措施降低风险。 不需要。可适当 考虑提高安全 水平的机会（在 PHA范围之外） 表J-2后果评估矩阵（对人员的安全和健康的影响） 火灾、有毒物质泄漏、爆炸、不可逆的健康影响 类别

5、 （人员的安全和健康） 典型的描述 近似的相应量化频率 （按照 1 : 29 : 300） 后果类别C-1 :轻微的 没有人员伤害或健康影响 0.1 后果类别C-2 :中等的 表 轻伤（105日以下损工事故 事件）的伤害或可恢复的健 康影响 3 后果类别C-3 :严重的 3 重伤（105日以上的损工事 故事件）或多重限工 /损工 或中等程度的健康影响 30 简 单 白后果类别C-4 :灾难性的 事 一人或一人以上死亡 300 表J-3补充性后果评估矩阵 事故事件/影响的类别 后果类别C-1 : 较小的 后果类别C-2 :中 等的 后果类别C-3 : 较大的 后果类别C-4 : 灾难性的 财务/

6、投资影响 财产损失（直接损失） 装置不停车，但 部分设备非计划 停车；财产损失 少于5万。 装置非计划停产 不超过一个班次； 财产损失介于5 万-10万。 装置非计划停产一 个班次到3天； 财产损失介于10万 -30万人民币。 装置非计划停产 超过3天。 财产损失大于 30 万人民币. 环境影响 有毒、有害物质 泄漏、“三废” 超标排放，已对 公司内部环境造 成影响 有毒、有害物质 泄漏、“三废” 超标排放，或公 司外排水、排气 超标，对公司污 水处理站造成影 响， 有毒、有害物质泄 漏、“三废”超标 排放，或公司外排 水、排气超标，对 外界环境造成轻微 污染，被环保部门 书面通报批评的事 故

7、事件； 有毒、有害物质泄 漏、“三废”超标 排放，或公司外排 水、排气超标，对 外界环境造成较大 污染，被环保部门 书面通报批评并对 公司造成经济处罚 事故事件； 声誉影响 工厂内影响； 对公司影响。 区级媒体大量的报 道； 市媒体/国家媒体 报道，引起公众抗 议。 J-4简单的事故事件发生频率分类 类别 典型的描述 近似的相应量化 频率（每年） F-1非常不可能 现实中预期不会发生 10-2 （十年内） 表J-5分类的事故事件频率评估矩阵 性质 频率类别F-1 : 非常不可能 频率类别F-2:不 可能 频率类别F-3: 有可能 频率类别F-4: 极有可能 工程控制措施 多道防护层*a 两道或

8、两道以上 的被动防护系统， 互相独立，不存在 可靠性问题。 两道或两道以上， 其中至少有一个 是被动和可靠的。 一个或两个复杂的、 主动的系统。有一些 可靠性问题，可能有 共因失效的弱点。 没有或有一个复 杂、主动的系统。 可靠性差 检测（联锁、机械 完整性和应急系统） 检测程序有完善 的书面文件。完整 的功能检查。效果 好。故障少。 定期的检测，功能 检查可能不完全。 问题不常见。 不经常检查。历史上 经常岀问题。一些检 查说做过，但实际没 执行。 检测工作不明 确，没检查过或 没有受到正确对 待。 以往事故事件 没有过重大事故 事件， 非常少的轻微事 故。及时的采取了 整改行动 没有过重大

9、事故 事件，或许有轻微 事故事件。找岀了 原因并吸取了教 训。 一次重大事故事件， 事故事件原因没有 完全掌握。对整改措 施是否合适存有疑 问。 很多事故事件， 未遂事故事件。 不会从事故事件 中学习经验教 训。 运行经验 熟悉掌握工艺。流 程异常不常岀现， 出现也能及时地 处理。 流程异常不常岀 现。大部分异常的 原因被弄清楚，处 理措施有效。 持续岀现小的流程 异常，对其原因没有 全搞清楚或进行处 理。较严重的流程异 常被标记岀来并最 终得到解决。 经常性岀现流程 异常，很多从未 得到解释。流程 经常岀现偏移， 对产生原因不甚 清楚。 变更的速度 稳定的工艺；了解 掌握潜在的危险 源；操作

10、规程和相 关工艺参数总是 可以方便的查阅 至叽 合理的变更速度。 可能是新技术带 有一些不确定性。 高质量的工艺安 全分析。 快速的变更或新技 术。质量一般、有些 地方考虑不深入的 工艺安全分析。运行 极限不确定。 快速改变。新技 术。不完全或质 量差的工艺安全 分析。边运行边 摸索。 人为因素 培训和程序 清晰、明确的操作 执行力*b。制定 了 要遵循的纪律。错 误被指出并立刻 得到更正。例行举 办复习培训，内容 包括正常、特殊操 作和应急操作程 序。包括了所有的 意外情况。 关键的操作执行 力情况不错。其它 的则有些非致命 的错误或缺点。例 行开展检查和评 审。员工熟悉程 序。 操作执行力

11、存在，没 有定期更新或进行 评审。紧急情况培训 程序质量差。 对操作执行力无 认知。培训仅为 口头传授。不正 规的操作规程。 过多的口头指 示。没有固定成 形的操作。无紧 急响应培训。 表J-5分类的事故事件频率评估矩阵（接上页） 性质 频率类别F-1： 非常不可能 频率类别F-2 : 不可能 频率类别F-3: 有可能 频率类别F-4： 极有可能 技术和表现（操 作员，技工，班 组长，承包商） 每个班都有多个经验 丰富的操作工。没有 显著的工作过度情况 和厌倦感。理想的压 力水平。所有人都符 合资格要求。献身精 神显著可见。员工在 乎工厂。清楚了解并 重视危险源。 有一些新人。但不 会全在一个班值。 偶尔的短暂的疲 劳。有一些厌倦 感。人员知道自己 有资格做什么和 自己能力不足的 地方。对危险源有 足够认识。 可能一班都是新 人，但不常发生。 有时岀现的短时 期的班组群体疲 劳，较强的厌倦 感。人员不会主 动思考。人员有 时可能自以为 是。不是每个人 都了解危险源。 人员周转快。一个或一 个以上班全为无经验 的人员。过度的加班， 疲劳情况普遍。破