10万立方油罐正装法施工方案要点

1、10 万立方油罐正装法施工方案 目录 一、工程概况 二、编制依据 三、工程特点 四、施工流程框图 五、施工方案 1、施工部署 2、储罐施工： 1) 施工准备； 2) 材料检验 3) 基础验收 4) 储罐预制一般要求 5) 罐壁板预制 6) 罐顶板预制 7) 构件预制 、储罐主体安装工艺措施 1) 罐地板组装 2) 罐壁组装 3) 罐顶盖的组装 4) .附件安装； 5) .焊接施工 第1 页 6）焊接顺序 4 、 充水试验 5、 防腐工程 6 、 绝热工程 7、 施工机械及机具 六安全管理与安全保障 七；安全技术管理措施 八主要施工用手段用料 10 万立方油罐安装方案 一、工程概况 1 简述 日

2、竣工， 2 台 本工程为新增 2 台 100000m 3 油罐， 本工程在 2009 年 月 日开工，计划于 2009 年 月 单台罐重量约为 2100 吨。本施工方案针对承担两台罐施工的工况进行编制。本次施工新建 100000 立方汽油罐制作安装；油罐顶板及底板（除边缘板）均为搭接，罐底边缘板、罐壁立缝、环缝 为对接。其主体结构形式为立式油罐，该结构的主要特点是，焊接量大、焊接质量要求高、焊接变形 控制要求严，因此要求施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。确保油罐优质、高效、 按期完成。 二、编制依据 1 设计施工图； 2 合同、招标文件； 3 GBJ128-90 立式圆筒钢制焊

3、接油罐施工及验收规范； 4 GB50235-97 工业金属管道工程质量验收规范； 第2 页 5 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范； 6 SH3501-1997 石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范； 7 JB4730-94 压力容器无损检测； 8 SH3046-923 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范； 9 SH3048-1999 石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范； 10 Q/HD0026-1995 立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范； 11 GB4053.2-1993 固定式钢斜梯； 12 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等

4、级和除锈等级； 13 SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准； 14 公司质量管理手册及程序文件 15 罐体基本参数 容积 （ ） 内径 壁厚 （米） 材质 设计温度 设计压力 （ ） 介质 100000 80 （8 25） 235-B 16MnR 常温 常压 汽油 16 工程施工总工期： 2 台 10 104m 3 双盘浮顶油罐 个月。 17 主要工程量 单台罐工程量见下表： 名称及工程内容 规格 数量 重量 （T） 材质 备注 底板 边缘板 钢板 20 1600 6300 40 张 63.320T SPV490Q 中幅板 钢板 11 3000 14800 111 张 4

5、25.57 Q235-A.F 第3 页 小计（ T ）：488.894 罐 壁 板 第一层 钢板 32 2440 12600 17 张 131.291 SPV490Q 钢板 32 2440 6300 6张 23.168 SPV490Q 第二层 钢板 27 2440 12600 20 张 130.320 SPV490Q 第三层 钢板 21.5 2440 12600 20 张 130.780 SPV490Q 第四层 钢板 18.5 2440 12600 20 张 89.300 SPV490Q 第五层 钢板 15 2440 12600 20 张 72.400 SPV490Q 第六层 钢板 12 24

6、40 12600 20 张 57.920 SPV490Q 第七层 钢板 12 2440 12600 20 张 57.920 SPV490Q 第八层 钢板 12 2400 12600 20 张 56.980 Q235-A 第九层 钢板 12 2400 12600 20 张 56.980 Q235-A 包边角钢 100 10 20 张 4.728 Q235-A 小计（ T）：784.787 浮 顶 主要钢板 钢板 4.5 1800 9000 583 张 334.000 Q235-A.F 主要钢板 钢板 4.5 1600 4600 182 张 47.320 Q235-A.F 主要钢板 钢板 4.5

7、1400 6500 20 张 6.440 Q235-A.F 主要钢板 钢板 4.5 1300 6300 46 张 13.294 Q235-A.F 主要钢板 钢板 61600 9000 15 张 10.170 Q235-A.F 杵架 约 50.0 小计（ T）：461.224 其它 转动浮梯、平台、盘梯、抗风圈、 加强圈 165.0 单台罐金属总重量约（ T） :1900.000 名称及工程内容 工程量 主要附 件 进口浮顶排水系统 （两条 8#排水管 ） 1套 进口一次密封 （ 机械式 ） 1 套 (250m) 进口二次 密封 同上 刮蜡装置 （与一次密封配套进口 ） 同上 第4 页 搅拌器

8、（进口） 3台 三、工程特点 100000m 3 双盘浮顶储罐的主要设计参数如下： 储罐高度（ H ） 21800mm内 径： 80000mm 有效容积： 100536m 3 储 物： 原油 设计压力： 常压 设计金属温度： 15 0C 使用储物温度： 500C 储罐由九带壁板组成，板厚由下至上分别为32mm, 27mm,21.5mm,18.5mm,15.0mm,12.0mm,12.0mm,12.0mm,12.0mm,其中下七带板的材质为 SPV490Q, 最上二带板的材质为 Q235-A 。 底板为 T 字型排板， 对接而成。 罐底边缘板材质为 SPV490Q ， 厚度为 20mm, 中幅板

9、材质为 Q235-A ，厚度为 10mm, 浮顶为 Q235-A.F 。罐壁外设 2 道加强圈和 2 道 抗风圈。罐内壁底部采用喷砂除锈后涂防腐漆，罐外壁防腐保温，外包压型彩板。罐设有中央排水管、 集水坑、量油管、罐壁人孔，搅拌器孔、浮顶人孔，船舱人孔，通风阀，呼吸阀，紧急排水管，消防 现场，加热系统，刮蜡系统，密封和挡风系统，转动浮梯，踏步盘梯等。 18、气象条件 该地区年平均温度为 10.5 0 C，夏季平均温度为 22.4 0C，冬季平均温度为 0.9 0C。相对湿度为 65% 。年 正常施工工期 300 天以上，冬雨季若采取相应措施后，可实现全天候施工。 19、工程水、电及其它动力供应

10、条件 现场施工用电，用水由业主提供电源和水源，施工用压缩空气由施工单位配置空压机。现场施工用水 因经过一个冬季，因此应在现场埋地敷设，埋深应超过 800mm 。 四、施工流程框图 第5 页 图 3-1 施工流程图 五、施工方案 1 、施工部署 为保证工程在 2009 年 月份罐区工程投用， 必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验， 精心组织， 加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬 团结、开拓、求实、奉献的 “十建精神 ”，实现工程的宏观控制目标。 2、根据以上工程的具体情况， 工程将分为三个主要施工阶段进行部署， 各个施工阶段的主攻目标和主

11、 要形象进度见表 基础验收底板铺设、 焊接 第一节壁板组焊 第二节壁板组焊大角缝及龟甲缝组焊 浮船安装 开始 第三节壁板组焊第四节壁板组焊 第五节壁板组焊第六节壁板组焊第二道加强圈组焊 第6 页 第七节壁板组焊第八节壁板组焊第一道加强圈组焊第九节壁板组焊第一道抗风圈组焊接 浮船及浮船附件安装完毕包边角钢及护栏组焊其它附件安装充水试验清罐交工验收。 主要形象进度表 工期 第一施工阶段 （第一月） 第二施工阶段 （第二 四月） 第三施工阶段 （第五、六、七月） 主攻目标 施工准备机具进现场主抓油罐预制 底板焊接完 力保油罐 主体安装完 油罐扫尾充水试验、防腐保 温工程竣工验收 进度要求 1.施工暂

12、设施工完 2.熟悉图纸、编制施工组织设计和施 工方案 3.油罐浮顶预制 4.盘梯、浮梯预制 1油罐壁板安装完 2浮顶焊接完，浮舱气密 完 3油罐附件安装完 1.油罐附件安装 2 油罐充水试验 3 浮顶支柱调整 4 油罐内清扫封闭 5 油罐防腐保温完 2 、 储罐施工： 1 施工准备； a. 根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件预算进行施工材料准备。 b. 准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。 c. 搭设好预制钢平台 ,并根据方案要求制作工装、 卡具和器具 ,所用计量器具应全部调校合格并在有效期 内。 d. 组织施工作业人员认真熟悉施工图样，

13、进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。 2材料检验 a 现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等, 应具有质量合格证明书 ,当无合格证或对合格证有疑问 时 ,应对材料、配件进行复验 ,合格方可使用。 b 焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定 否则应进行复验 ,合格方可使用。 第7 页 C 材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和 , 应符合响应国家标准规定 .存放过程中 ,应防 止钢板产生变形 ,严禁用带棱角的物件下垫。 D 设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件, 均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交 付时应具有产

14、品质量合格证。 3 基础验收 底板铺设前 ,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收 （ 1）基础中心标高允许偏差为20mm （ 2）支撑罐臂的基础表面 ,每 3m 弧长内任意两点的高差不得大于12 . （ 3）沥青砂层表面应平整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 （4）验收完毕应办理基础中间交接手续。 4储罐预制一般要求 （ 1）放样、下料前应根据设备制作图样进行排版,按排版图进行放样和下料。 （ 2）材料放样应采用：实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。 （ 3）板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。 （ 4）板材边缘加工面应平滑 ,不得有夹渣、分

15、层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生的表面硬化层 应磨除。 （5）罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定： 样板采用 0.5 0.7 的镀锌铁皮制作 ,样杆采用 1.52 厚,宽30 40 的扁铁制作。 当构件的曲率半径小于或等于 12.5m 时,弧形样板的弦长不得小于1.5m 。曲率半径大于 12.5m 时弧 形弦长不得小于 2m 。 直线样板的长度不得小于 1m 。 测量焊缝角变形的样板 ,其弦长不得小于 1m 。 第8 页 样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免其变形 ,可作加固处理 样板制作完毕后 ,用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格

16、,并妥善保管。 号料前 , 应核对钢板材质、规格 ,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线 经检查后 ,在切割线上打上样冲眼 ,并用色笔作出标记 ,在切割线内侧 50 处划出检查线 , 同时在钢板上 角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号。 底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。 B罐底板排版图应符合下列要求： 外圈边缘板直径比设计直径放大 0.1 0.2 。 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700 。 中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m。 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200 。 弓形边缘板尺寸的测量部位如图 5-

17、3 ，其允许偏差应符合表 5-2 的要求 图3 罐底板弓形边缘板测量图 弓形边缘板尺寸允许偏差（） 表 5-2 测量部位 允许偏差 长度 AB、 CD 2 宽度 AC、BD、 EF 2 对角线之差 |AD-BC| 3 C中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3 的要求 第9 页 测量部位 环缝对焊（） 板长 AB（CD） 10m 环缝搭接 （ ） 宽度 AB、 BD、EF 1 2 长度 AB、 CD 1.5 1.5 对角线之差 AD-BC 2 3 直线度 AC、BD 1 1 AB、CD 2 2 中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差（） 表 5-3 中幅板 （罐壁板 ） 尺寸测量部位 D罐底板铺设前 , 要清除

18、表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出 50 不予涂刷 E底板采用对接接头 ,条形垫板。 F中幅板焊接时应先焊短焊缝 ,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 5罐壁板预制 （1）壁板预制前应绘制排版图 , 排版图应符合下列要求： 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的 1/3, 且不小于 500 。 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200 。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200 ；与环向焊缝之间的 距离不得小于 100 。 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200 第 10 页 壁板宽度不

19、得小于 500 , 长度不得小于 1m 壁板宽度变更时 ,各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。 (2) 罐壁板采用净料法进行预制 ,壁板的周长按下式进行计算 : L= (D +)f - nb+na+ (1) 式()中： 壁板周长() i罐内径 ( ) f罐壁厚 ( ) b对接接头间缝 ( ) a每条焊缝收缩量 ( )一般为 23 每块壁板长度偏差值 ( ) n单圈壁板的数量 (3) 壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。 (4) 壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直 立在平台上，水平方向用弧样板检查，其间嬉不得大于 4 。垂直方向用直线

20、样板检查，其间嬉不得 大于 1 。 (5) 在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制 好的壁板应用专用台架运输、存放。 ( 6 )罐顶板预制 ( 1)罐顶板预制时要绘制排版图 ,且应符合下列要求 ; 顶板任意相邻焊缝的间距大于 200 单块顶板本身的拼接，可采用对接。 第 11 页 2 ，加强筋 2）拱顶的顶板及加强筋，应进行成行加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于 与顶板 组焊时，应采取防变形措施。加强筋的拚接采用对接街头时，应加垫板，且必须完全焊透。 （ 7 ）构件预制 （ 1）加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不

21、得大于2 ，放在平台上 检查，其翘曲变型不得超过构件长度的 0.1 且不大于 4 。 （2）热炜成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减簿量不应超过1 。 3、储罐主体安装工艺措施 （1 ）罐地板组装 （ 1） .罐底板铺设前 ,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出 50 不予涂 刷。 （2）罐底板由中幅板和边缘板组成，罐底板采用对接接头，条形垫板。基础验收合格证，确定方位画 出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长 度外加收缩余量来确定半径。边缘板铺设间隙外侧为 6 ，内侧为 8 。 （3）板铺设时，按照排版图从中心向四

22、周铺设。边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的 一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1 。 （4）幅板组对时，其间隙控制在4 6mm 之间。地板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次 序严格执行。 （5）幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝至 少焊两遍。 （6）底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2% ，且不应大于 50mm ，并 对所有焊接进行真空试验，试验负压值应符合图纸要求。 （ 2 ）罐壁组装 第 12 页 （1）壁板采用正装组装。随着工程施工进度对基础进行沉降观测，并做好记录。发现问题及时停止施 工

23、，处理好后再继续施工。 （2）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图号对号入座，需要校正时，防止出现锤痕。 （ 3）壁板组装时应保证内表面平齐，错边量应符合表5-4 要求。 内表面错边量允许偏差 表 5-4 项目 板后（ mm ） 错差量允许偏差（ mm ） 纵向焊缝 10 1.5 纵向焊缝 8 1/5 且不大于 3 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要小于 3mm ，焊缝的角变形用 1m 长的弧形样 板检查要 10mm 。 顶圈壁板的组装允许偏差见表 5-5 所示。 顶圈壁板的组装允许偏差 表 5-5 项目 允许偏差（ mm ） 相邻两壁板上口水平度 2 整个圆周上任意两点水平度 6 壁板

24、的铅垂度 3 顶圈壁板 1m 高处内表面任意点半径 13 第 13 页 （4）罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后再焊其间的环焊缝。 ,并 在壁板组立前，在存运胎架上安装好帽，龙门板及蝴蝶板 , 如右图示。壁板的吊装用履带吊车进行 使用吊梁。第一带壁板组对前，按施工图划线安装组对档板。 （5）壁板逐张组对，每张安装2 个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具，及方楔，以将壁 环缝应 板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度符合以要求，并 检查 1m 高处任意半径的偏差不超过 32mm 。二至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。

25、 安装组对用龙门板、槽钢。如图。 （6）.组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚 手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜 梯逐层搭设，每台罐三层脚手架循环使用。 第 14 页 （7）壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，见左图示，然后拆下立缝组对 卡具。立缝的坡口型式是： 24.5mm 及以上厚的壁板立缝为 X 型坡口，其余 V 型坡口。焊接时，先焊 外部，后焊内部，立缝下端 150mm 焊缝采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见左 图示。 大角焊缝焊接前安装防变形卡具

26、如左下图示。焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机（ LT-7 ）焊接内 外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道。 其焊接顺序为： 内外侧第一道手工打底 外侧自动焊 拆内侧固定块及方楔子 内侧自动焊。 1 环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行。 15mm 以下壁板环缝为单 V型坡口， 18mm 以上为 X 型坡口， 均需要双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用自动碳弧气刨方法进行清根，然后 用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的 2/3 ，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环 缝焊接。 8）圈壁板的内半径按下式计算： Rb=( RI+n /2 )cos (2) 式（ 2

27、）中 Rb 顶圈壁板安装内半径（ mm ） Ri罐内半径 第 15 页 N顶圈壁板立缝数量 每条立缝焊接收缩量（ mm ） 基础坡度夹角。 （9）按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。 （ 10）圆壁板安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组 装卡具用限位。 （ 11）罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表5-6 的要求。 罐体总体几何尺寸允许偏差（ mm ） 表 5-6 序号 检查项目 允许偏差 1 罐壁高度 0.5%H 2 罐壁垂直度 0.4

28、H 且 50mm 3 各圈壁板 1m 高处内半径 13 3 ）罐顶盖的组装 a 固定顶安装； （1）固定顶安装前，应按规定检查保边角钢的半径偏差。 （ 2）罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的0.1% ，且不应大于 10mm （ 3）顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm 。 b浮顶组装； （1）浮顶的组装，宜在临时支架上进行。 （ 2 ）浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm 。 （ 3）外边缘板的搭接宽度允许偏差为5mm 3.内浮顶组装应按设计要求执行。 第 16 页 4）.附件安装； （1）罐体的开孔接管应符合规范要求；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接法兰的密

29、封面 不应有焊瘤和疤痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且保证法兰面垂直或水平，法兰的螺栓孔应 跨中安装。 （5）.焊接施工 a（1）凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工担任。其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧不应 在母材或完成的焊道上。 （ 2）焊接长度不应小于 30 ；焊接前应检查组装质量，清除坡口面，充分达到干净干燥无污染物。 （3）板厚大于 6 的搭接角焊缝，应至少焊两遍。 （ 6 ）焊接顺序 （ 1）罐底的焊接。应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序,中幅板焊接时。先焊短焊缝。后焊长 焊缝。 （ 2）弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm 焊缝，如右下图：打底焊后进行渗

30、透检 查，以第二层开始每层错开 5070mm ，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试漏检查，边缘板对 接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行。为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变 形龙门板， 并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。 中幅板的焊接采用手工焊打底、 埋弧自动焊盖面成型。 在焊接长缝时，采用防变形措施。距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 边缘板剩余部分对接焊缝焊接 ,在焊第二层环缝前将卡具拆下,进行焊接。焊完后 ,切割出中幅板周边小 板与底板的接缝坡口。龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，分成的均匀 8 等份，同时焊接。 第 1

31、7 页 3）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进 行分段焊接。 （4）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。纵焊缝采用气 体保护焊时，自下向上焊接。 （5）固定顶顶板的焊接。先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊 接时，焊工应均匀分布，并沿体同一方向分段退焊。 c焊接外观质量检查 （1）焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不的有裂纹、气孔、加渣和弧坑等 缺陷。 （ 2）对接焊缝咬边深度不大于 0.5mm ，咬边连续长度不大于 100mm ，每条焊缝两侧咬边的总长度不

32、超过焊缝总长度的 10% 。 （3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。 （ 4）罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm ，凹陷的连续长度不 超过焊缝总长度的 10% 。 （ 5）焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1-2mm 。 d. 焊缝无损检测 （1）从事焊缝无损检测人员，必须具有有关部门分颁发的与其工作范围相适应的资格证书。 第 18 页 （ 2）罐底焊缝检验应按标准及规范要求进行，真空负压严密性试验和局部无损检验的范围、 比例应符 合标准要求。 （ 3）罐壁焊缝应按焊工进行对接直缝及丁字焊缝的无损检测，检测的标准、 数量及方法按相应的规范 执行。 （ 4）

33、罐底板与底圈壁板之间的 T 型焊缝应进行渗透探伤，并符合要求。 （5）开孔补强的补强板焊缝应进行气体严密性试验，并符合图纸要求。 7、浮顶附件 顶附件包括船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊现场、密封系统、 浮顶人孔及中央排水管等组成， 先在罐外进行预制， 待浮顶焊完后， 先按照图纸标定的位置进行测量、 放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。准确确 定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述 各项的开孔，安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装，最后

34、进 行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。 浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面 补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定现场的安装和 焊接。 浮顶立柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出 200mm 调整量，安装时由多人同时进行，可 用临时架台可调整螺母调整，安装支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架 台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。 浮顶支柱的再调整是在充水试验时，再放水过程中进行。其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高

35、 出 300mm 时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为 L=H-L0-H0 式中： L：浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（mm ）。 第 19 页 H：罐底至套管端部的长度（ mm ） L0：套管端部至支柱销孔中心的距离（mm ） H0：测量时浮顶比设计高度高出部分（mm ） 逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。 浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过摸拟试验。 8. 包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台 这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两 段，其中一段留出 300mm 调整量，

36、待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转 动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。 盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车 吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中 间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。罐壁包边角钢安装焊接完。 量油管安装要求位置准确， 与抗风圈孔配合恰当， 连接可靠。 量油管上部平台安装完， 下部支撑定位。 导向现场安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到要求，安装时注 意其垂直度达到标准要求。

37、包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm ，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。 9. 焊接和无损检测技术 结合本工程的特点选用焊接方法如下：罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板采用手工电弧焊。罐壁板焊 缝全部采用自动焊接工艺。纵缝采用 CO2 药芯双保护自动焊接，焊机为美国林肯VUP 型;横焊采用美 国林肯 AWG 型埋弧自动机，配美国林肯 SA-800 型电源，直流反接。根据母材匹配要求进行，以及现 场多年施工经验和公司焊接工艺评定，选定焊接材料。施工图纸无要求时应符合相关规范的规定。 第 20 页 油罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指

38、导书；从事本工程焊接作业的焊工必须从取得国 家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前 应检查产品质量证明书，并按要求进行复验检查；焊接材料使用前应经干燥处理，其烘干要求见表。 焊材干燥要求温度一览表 序号 焊材名称及牌号 烘干温度 烘干时间 (H) 允许使用时间 (H) 1 J422 100 -150 0.5-1 8 2 焊剂 200 -300 1-2 4 3 焊丝 50 -100 1-2 在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊： 雨天； 风速大于 8m/s 时的手工电弧焊，和风速大于 2m/s 时的 CO2 气体保护焊； 相对湿度大于

39、 90% ； 温度低于 -10 。 焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊 条在现场使用时间不超过 4 小时。 焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接长度不小于 50mm 。对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由项目技术负责人批准。 焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、 夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于 100mm ，焊 缝 两侧咬

40、肉总长度不得超过该焊缝长度的 10% ，第一、 二圈壁板立缝如有咬肉， 均应焊后打磨圆滑。 第 第 21 页 圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。罐壁内侧焊缝的余高不 焊缝无损检测要求及内容 得大于 1mm 。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。 见下表 焊缝无损检测要求一览表 序号 检查内容 备注 一、底板 1 对接焊缝 100% 真空试漏 负压值 53kPa 2 边缘板每条对接缝外端 300mm100% RT 检验 JB4730-94 级 3 边缘板径向坡口两端 100mm 范围内 100%UT 检验 JB4730-94 级 4 罐底丁字焊缝

41、三个方向各 200mm 范围内 100% PT 或 MT 检验 JB4730-94 分初次及全部焊完 二、罐壁 纵缝。每一个焊工焊接的每种板 厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤， 1 以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m 及其它数内的任意部位 抽取 300mm 进行射线探伤。探伤部位中的 25% 应位于丁字焊缝处， 且每个罐不少于 2 处。 环缝。每种板厚 （ 以较薄的板厚为准 ）在最初焊接的 3m 焊缝的任意部 2 位取 300mm 进行射线探伤。 以后对于每种板厚在 60m 焊缝及其它数 JB4730-94 级 内的任意部位取 300mm 进行射线探

42、伤。 3 =25-30mm 壁板纵缝 100%RT 10mm 壁板丁字缝 100%RT JB4730-94 级 4 底圈及第二圈壁板间环缝 100%RT JB4730-94 级 5 =32和 =27 的壁板周边 100 mm 范围进行 100%UT JB4730-94 5 底板与壁板内侧角缝 100%RT 或 MT JB4730-94 充水前、后各一次 三 底圈壁板开孔接管及补强圈 100%RT JB4730-94 第 22 页 四 开孔补强板焊缝气密试验 100 200KPa 五 浮板 1 船舱底板、顶板真空试漏 负压值 53kPa 2 船舱内外边缘板及隔板焊缝煤油试漏 3 船舱顶板气密性试

43、验 785Pa 六 中央排水管对接缝 20% RT JB4730-94 级 4 、 充水试验 罐内布置牺牲阳极保护块。充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。充 水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水试验，应检查下列内容： a 罐底严密性 b 罐壁强度及严密性 c 浮项的升降试验及严密性 d 中央排水管的严密性 e 基础的沉降观测 充水速度的快慢和临时的充水停顿，应视设计及基础地基的软硬情况来决定。充水要视基础的下沉情 况进行，并做好基础沉降记录，如充水过程中发现基础不均匀沉降，应停止充水，报请建设单位和设 计单位研究处理办法。 充水后各项检查完毕，复

44、测基础的下沉情况，下沉稳定后才能放水，放水到调整支柱水位时，暂停放 水进行浮顶支柱的调整。放水后，对底内进行清扫。 5 、 防腐工程 1. 材料验收与保管 第 23 页 ,并具有质量证明文件 ,必要时 用于本工程的防腐材料必须符合设计文件的规定和国家有关的标准 对原材料应进行抽查复验；当需要变更材料时应取得设计部门的同意。 防腐材料应存放专用库房内，并做好防尘、防曝晒工作，按材料类别进行存放、保管 2. 施工前的技术准备工作 技术负责人在施工前认真、仔细熟悉施工图纸，编制设备代号表（ 4.3.2-1 表）、油漆颜色标准表（表 4.3.2-2 ），下发给施工作业层。 设备防腐代号 表 4.3.2

45、-1 序号 介质 油漆颜色 代号 名称 底漆 面漆 1 2 3 编制 审核 备注 油漆颜色标准表 表 4.3.2-2 序号 代号 底漆 面漆 漆种 遍数 漆种 遍数 1 2 编制 审核 备注 3. 防腐施工程序 防腐施工程序见图 第 24 页 4. 金属表面处理 罐底板上表面、罐壁内表面下部 1.6 米范围，浮顶底板下表面及外边缘板外表面，油罐内部金属结构 表面，如支柱外表面、排水管钢管外表面、量油管、导向管、加热盘管外表面及罐底板下表面需要内 防腐，金属表面除锈级为 SHJ22-90 中的 Sa2.5 级。罐体保温部位外防腐等级 SHJ22-90 中的 Sa2 级。 罐体非保温部分外防腐金属

46、表面处理等级为 SHJ22-90 中的 Sa2 级。金属结构（梯子平台）表面处理 等级为 SHJ22-90 中的 Sa2 级。 5. 防腐施工要求 涂料施工前应进行试涂。 施工用涂料应采取现配现用的原则。 涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。 除锈共检合格后，应在除锈的同一天涂刷一遍底漆。第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部 位。 面漆涂刷应在最后一遍底漆共检合格后进行。涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。最后 一遍面漆在交工之前涂刷。 焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格、试压合格后进行。 7）在制造厂已涂漆的设其损坏部分应进行补刷 ,底漆和面漆必须配套。 第 25 页 8）涂层

47、质量应符合下列要求： 涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂； 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； 漆种、层数、颜色、标记、厚度应符合设计文件中的有关要求。 用同一涂料进行多层涂刷时， 宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料， 以防止漏涂。 施工环境温度以 15 30为宜，相对湿度不宜大于 85% ，在强风、雨、雾、雪天气及外界环境温 度低于钢材表面露点温度 3 以上时，不得进行除锈、涂装作业。 6 、 绝热工程 1. 材料验收与保管 用于本工程的绝热材料必须符合设计文件和国家有关标准的规定，并具有质量证明文件；当需要 变更材料时应取得设计部门的同意。 对到货的绝热材料

48、认真核对其品种、规格，并仔细检查其外观质量和几何尺寸，不合格的材料应做 退货处理。 绝热材料应存放于专用库房内，按材料类别进行摆放和保管，并做好防潮、防水工作。 2. 油罐绝热施工程序 油罐绝热施工程序见图 5.4.2-1 。 3. 绝热工程施工要求 第 26 页 储罐绝热施工时，除执行相应设计技术文件规定和上述绝热施工的有关要求外，尚应做到以下几点： 储罐罐壁上焊接保温支撑圈作为绝热层支承件，焊接前应先用粉线在罐外壁上按设计形式划出每个钩 钉的位置，焊接应牢固，且应在水压试验前进行。 保温岩棉的敷设采用垂直法，由底层支承板开始，由下往上敷设压平，使之紧贴设备表面，保温钉应 穿过保温岩棉，并采

49、用帆布松紧捆带或或橡胶带做临时固定， 捆扎好后将销钉煨弯， 不得高于保温层。 储罐绝热保护层按设计采用压型彩板，其下料尺寸按设备绝热层外表面确定。根据搭接形式和膨胀收 缩量留出 20 50mm 裕量。金属保护层的搭接缝和凸筋应错列布置。 7 、 施工机械及机具 工程中主要施工机具选择见表 5.5.1 ， 主要施工机具计划 表 5.5.1 月份 名称 第1月 第2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 VUP型自动立焊机 2 2 2 2 2 2 2 AWG 型自动横焊机 6 6 6 6 6 4 4 MZ-1-1000 埋弧焊机 4 4 4 LT-7 焊机 2 2 2 第 27 页 30t 加长拖

50、车 2 2 2 2 1 1 1 1 50t 履带吊车 2 2 2 2 1 1 1 50t 吊车 1 1 1 1 1 1 1 1 16t 吊车 1 1 1 1 1 1 1 1 滚板机 303000 1 1 1 1 1 1 摇臂钻 35mm 2 2 2 2 空压机 6m3/min 4 3 3 5 8 6 4 2 铲车 CPCD5A 1 1 1 1 1 1 1 1 电动砂轮 20 20 20 20 10 10 10 10 半自动切割机 6 6 6 6 2 2 2 焊条烘干箱 2 2 2 2 1 1 1 1 焊条恒温箱 2 2 2 2 1 1 1 1 焊剂烘干箱 2 2 2 2 2 1 1 1 焊剂回

51、收设备 4 4 4 2 2 1 1 1 真空泵 2 2 2 离心水泵 2 2 2 气泵 2 2 2 2 2 1 1 1 风铲 10 10 10 10 10 10 8 砂轮切断机 400 2 2 2 2 2 2 2 直流电焊机 30KW 4 4 4 4 2 2 2 2 交直流电焊机 14KW 30 30 60 60 20 10 20 20 六安全管理与安全保障 质量保证体系； 第 28 页 七；安全技术管理措施 本工程施工管理措施的主要包括教育、例会、检查、隐患整改、事故处理和信息管理等几种。通过综 合实施上述措施，可使项目部全体人员熟悉业主、监理单位有关安全管理的规章制度，及时发现、整 改施工

52、过程中存在的事故隐患， 避免或减少事故的发生， 确保本标段工程施工安全管理零目标的实现 1一般规定 （1）所有员工必须严格遵守业主、监理单位及项目部的安全啊管理规定。 （2）在施工工地内，工作人员严禁吸烟，不得使用明火，必须使用明火时，须经过技术人员及安全 员同意后方可使用。 （3）.竖井四周围设护栏，挂上红灯等安全标志，各种机械，电闸箱，电缆电线旁挂上标牌，设立标 志，严禁非工作人员靠近。施工现场设交通警示灯及护栏，并配合有关方面作好交通疏导工作。 （4）.各类司机必须忠于职守，不得任意让人代替。 第 29 页 5）.上下交接班人员及车辆，注意过往车辆，注意行车和施工安全。 （ 6） .除按

53、照上述规定及 严格执行外，还应根据本工程工艺的施工 特点，特别注意以下几个方面： 认真做好监控量测，及时做好分析和汇报，以便对施工方案及支护进行及时修改。 施工中定期检查电源线路和设备的电部件，确定用电安全，罐内照明，且能使用 36V 低压灯 全部机械要设专人管理，修理机械故障时，必须使设备断电停风，向施工设备送电，送风前应通 知有关人员。 设置各种防护设施安全标志，任何人不得擅自移动或拆除。 进出装置设专人负责保卫工作，进出厂人员持证上班，无关人员不得擅自进入施工现场。 2作业环境管理安全标志 （1）对于工作面上有坠落可能的临边、孔洞必须采取合适的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示 标志和

54、挡脚板。 （ 2）施工作业高度在 2 米以上，应设置合格的架设以保证作业面的安全合理。 （3）所有交叉作业，作业层之间采取隔离措施以防人员坠落或物体坠物，高处作业应使用工具袋。 （4）现场危险作业区域，如壁板吊装、试压等作业，要采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防 止无关人员进入作业区。 （5）电气设备和线路的绝缘应保持良好，电气元件设箱加锁，或者设置遮拦和明显的警告标志。电气 设备和线路符合规范，并定期检修。 （6）在高温下工作应做好防暑降温工作，并设置中暑急救设施和药品。 3个人防护要求 （1）在工作区的每个人都要按规定穿戴防护用品、用具。 （ 2）距离坠落面 2 米以上高处作业人员，

55、应系挂符合要求的安全带。 第 30 页 4施工机具设备管理 （1）施工机具必须状况良好，安全设施齐全。在受限区域使用的移动设备，使用前必须经监理单位有 关部门的检查和许可。 （2）施工机具、移动设备、吊车等必须由专人负责管理，专人使用，特殊设备操作人员要有安全操作 证，并进行定期维护检查，保持施工机械处于良好的使用状态。操作时必须严格执行有关安全操作规 程。 （3）施工机械启动前应检查地面基础是否稳固，转动部分的部件是否充分润滑，制动器、离合器是否 动作灵活，必须经检查确认合格后方可 启动。 5施工用电管理 （1）施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担

56、任。 （2）临时用电工程图纸必须单独绘制，并作为临时用电施工的依据，有编制、审核、批准等手续。 （3）电线与电缆的架设 电缆应架空或埋地敷设，禁止在地面明设。 电缆接头要架起，有防雨和防其他损伤的措施，有醒目的警告牌。 禁止使用破皮或老化的电线与电缆。 （4）开关箱 开关箱采用铁板、玻璃钢等材料制作，其配电板应采用电木板或防火塑料板。开关箱安装牢固， 有醒目的表示牌。 开关箱做到防雨、防火，箱体有接零保护，有门、有锁，箱内无杂物。 （5）开关于插座 所有的开关、茶座、查投及保护罩应完好并正确使用。 第 31 页 施工现场每台电器设备，应使用单独开关（一机一开关），严禁同一开关直接控制两台及两台

57、以上 的电气设备。 严禁采用一线一地的配电方式。 （6）防雷 15 米以上的建筑物、钢脚手架、烟筒等应做防雷接地。 （7）保护接零及安全用电 执行三相五线制，三级控制两级保护的配电方式，其中第一级保护的漏电保护器漏电动作电流根据 用电设备数量确定，但漏电动作时间要小于 0.1s 。 漏电保护器应安装在用电设备电源线的首端，并与用电设备相匹配。严格执行 “一机、一闸、一保 制，严禁一闸多用。 6手拉葫芦 （1）手拉葫芦在使用前应检查转动部分是否灵活，不得有卡链现场，链条不得有断节和裂纹，制动必 须灵活，销子必须牢固。 （2）手拉葫芦在使用时受力必须合理，链条不得有扭转蹩劲现象，严禁多人强拉强拽。

58、 （ 3）手拉葫芦在起吊物体时如需暂时将物体悬空，应将链条封住， 以防打滑。 在吊放时严禁放尽链条， 一般应留三扣以上。 7. 切割与焊接作业 工程范围内金属切割与焊接作业时要严格按业主的有关规定办理动火作业证，并对动火周围的易燃易 爆物应进行彻底清理干净。 （ 1） 焊工应经过特殊工种安全教育，经考核合格后持证上岗。 （ 2） 在封闭区域或有可能产生有毒物质作业时，采取必须的防护措施。 （ 3） 电弧焊必须做到： 第 32 页 电焊机除设置独立的电源开关外，还应对电焊机的二次线圈及外壳进行接地或接零保护 一次线路与二次线路绝缘应良好且易辨认。 更换焊条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体随便接

59、触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服 潮湿时，切勿靠在带电的钢板或坐在焊件上工作。 （ 4） 氧 乙炔焰切割作业应做到： 焊接作业时工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软 管应耐压合格，无破损。 氧气瓶、乙炔气瓶、氩气瓶不得靠近热源，乙炔气瓶不得卧放使用，钢瓶内气体用完后，必须留 有余压。 氧气瓶与乙炔气瓶之间应留有足够的安全距离，气瓶明火应保持在 10 米以上的距离。 8. 用火作业 （1）职工进入施工现场作业前，应认真检查施工作业环境，清理易燃物品。作业完毕后，必须对作业 现场仔细进行检查。消除作业后留下的隐患。 （2）乙炔瓶、氧气瓶应设有安全阀及防止回

60、火的安全装置，使用时不得放在架空线、生产设备、工艺 管道等垂直下方以及污水井上方和火花溅落的地方。 9. 高处作业 （1）高处作业的人员必须系好安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。 （2）在六级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下影响施工安全时。禁止进行露天高处作业。 高处作业要与架空电线保持规定的安全距离。 （3）作业前，应仔细检查所用的安全设施是否坚固、牢靠。夜间高处作业应有充足的照明。 8施工质量控制计划及施工质量保证体系 8 1 施工材料质量控制 第 33 页 81 1 现施工材料质量与用量的控制原则 81 1.1 施工材料控制应本着保证工程质量，加速周转，降