钢箱梁制造及施工方案设计

1、标准文档南京南站龙西立交互通二期工程钢箱梁制作及施工方案编制:张彬彬复核:张真审核:吴文汉文案大全标准文档目录.3.5.6.9 .20 .35 .37文案大全标准文档一、工程概况1、结构形式龙西立交位于南京南站西南角，是机场高速与宏运大道相交的节点。现状宏运大道地面主干路下穿机场高速主线和集散车道，龙西立交一期EN和 SE两条右转匝道已实施完成，以沟通宏运大道地面主干路和机场高速东侧集散车道。二期实施 NE、ES两条左转匝道和 WS右转匝道联系宏运大道地面主干路和机场高速西侧集散车道。远期实施宏运大道高架快速路上跨机场高速主线车道和两侧集散车道。南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁位

2、于 ES匝道桥。 ES匝道桥起点桩号 EsK0+086.150，终点桩号 EsK0+933.940 ，全长847.79m，共 9 联。跨径组合为 (3*30)+(4*30)+(31+33+31)m，预应力混凝土连续箱梁 +(39+52+40)+(42+46)m 钢结构连续箱梁+(23.79+24.20+23.90)+(29+31+29) +(27+30+30)+(25+25+25)m预应力混凝土连续箱梁。2、钢箱梁分段情况箱梁分段思路：1、钢箱梁横跨 EN匝道，机场高速东侧集散车道，机场高速主车道，机场高速西侧集散车道，施工环境复杂，尽量减少对道路交通的影响。2、满足箱梁节段运输要求，重量基本

3、控制在65 吨以下。3、对于河道上方安装工况复杂的节段进行细化，基本控制在30 吨以下，以保证吊机最大臂长时吊装重量要求。4、满足复杂施工环境下箱梁吊装的安全性合可靠性。钢箱梁节段悬臂段与中间主体箱梁部分分开制作安装。主体箱梁部分第四联分为 14 个吊装节段，第五联分为 10 个吊装节段， 共分为 24 个吊装节段。最大吊装重量62t 。详见下图和表。文案大全标准文档主体箱梁纵向分段示意图钢箱梁吊装节段规格统计表编号规格（ m）数量重量（ t ）L4-14.25 2.57 25162.5L4-24.43 2.57 25162.5L4-34.77 2.57 18145L4-44.78 2.57

4、18145L4-55.23 2.57 11.5128.75L4-65.14 2.57 11.5128.75L4-75.36 2.57 23.5158.75L4-85.35 2.57 23.5158.75L4-95.36 2.57 17142.5L4-105.35 2.57 17142.5L4-115.23 2.57 17.5143.75文案大全标准文档L4-125.22 2.57 17.5143.75L4-135.21 2.57 22155L4-144.99 2.57 22155L5-15.25 2.57 19147.5L5-25.29 2.57 19147.5L5-35.31 2.57 24

5、.5161.25L5-45.31 2.57 24.5161.25L5-55.1 2.57 11127.5L5-65.1 2.56 11127.5L5-75.13 2.57 16.5141.25L5-85.16 2.57 16.5141.25L5-95.13 2.57 13.5133.75L5-105.14 2.57 13.5133.753、工程特点南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁工程包括(39+52+40)m 第四联 +(42+46)m 第五联等高度钢结构连续箱梁。钢箱梁横跨 EN匝道，机场高速东侧集散车道，机场高速主车道，机场高速西侧集散车道，施工环境复杂。3 1 运输：本工程

6、桥形为较宽的外形结构，吊装运输时保证构件不变形。32 桥梁构件运输期间须与交管部门密切合作，做好交通组织疏解工作，即不影响周边公路的交通，又要确保施工顺利进行。4、施工重点41 本工程钢箱梁为单箱单室斜腹板断面，平面曲线不同，现场作好节段拼装的测量。42 桥体设计为箱形梁，体积大，在施工中，控制节段之间的焊接变形。文案大全标准文档43 在工厂整体制作完成后，按现场实际条件及设计要求进行分体运输至现场后进行拼装、定位、连接，确保钢箱梁安装后符合设计要求。44 钢桥主体在工厂预制后分段运至现场，运输前要实地考查交通路线，确保运输能力。5、钢材5 1 钢桥主要采用 Q345qD钢板，应符合桥梁用结构

7、钢(GB/T714-2008) 的规定。进厂钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态，每 10 个炉（批）号抽检1 组进行复检。5 2 钢梁的制作和安装应符合设计图和施工图的要求，并符合规范的规定。当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并应签署设计变更文件。6、焊接6 1 板材组焊时应将焊缝错开， 错开的最小距离应符合 公路桥涵施工技术规范（ JTJ-2000 ）第条的规定。62 本桥所有的焊缝应尽量采用埋弧自动焊，确有困难时可采用半自动焊或手工焊，但应采取可靠措施确保焊缝质量满足设计要求。6 3 焊工应进过考试， 熟悉焊接工艺要求， 取的资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超

8、过6 个月，应重新考核。64 低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、 手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度80-120 ，预热范围为焊缝两侧，宽度50-80mm。厚度大于 50mm的碳素结构钢焊接前也应进行预热。7、钢箱梁涂装防腐所有钢材进场后表面进行预处理，表面 Sa2.5 级的要求，车间底漆厚25m,进入生产厂区，具体涂装要求见南京南站龙西立交互通二期工程钢箱梁涂装工艺。文案大全标准文档二、编制依据1、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；2、公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011) ；3、公路桥钢箱梁制造规范（DB32/T947-2006）；4、公路桥

9、梁钢结构焊接质量检验规程（DB32/T948-2006）；5、建筑结构荷载规范（GB50009-2001）（ 2006 年版）；6、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；7、碳钢焊条（ GB/T5117-1995）；8、低合金钢焊条（ GB/T5118-1995）；9、碳钢药芯焊丝（ GB/T10045-2001）；10、中厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）；11、表面粗糙度参数及其数值（GB/T1031-1995）；12、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸（ GB985-88）；13、焊接材料质量管理规程（JB/T3223-1996 ）；1

10、4、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；15、起重机械安全规程(JB6067-2010) ；16、汽车吊装安全操作规程；17、起重吊装技术手册；( JGJ 276-2012) ；18、建筑施工高处作业技术规范；(JGJ80 一 1991)；19、施工现场临时用电安全技术规范( JGJ 46-2005)；文案大全标准文档三、施工组织机构及人员配置公司将成立以武桥重工公司江苏分公司总经理范杰为组长的“南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁安装吊装工程领导小组”，该领导小组负责本工程在人力资源、设施设备、工程资金等方面的总体协调与保证，以确保本工程的周期和质量。公司对该工程实行项目

11、管理，成立以佘国樑为项目经理的工程项目经理部，具体负责工程计划、组织、施工、控制及协调，实行目标方针的管理，确保工程按合同要求完工。项目部组织机构见图2-1 。项目经理部在项目经理领导下，针对工程项目特点，对专业负责人的主要工作职责作出规定。项目经理范杰技术主管张真检验主管刘汉成安全主管李志勇电装吊涂综装装合焊配施施办工工公班班队队室图 3-1现场安装项目部组织机构文案大全标准文档2、 投入本工程的管理及施工人员表 3-1人力资源配置表序号工作项目工地需求数量（人）备注工程管理人员（ 4 人） .1现场项目经理12工艺技术员13质量检验员15安全管理员1技术工人及其它人员（ 34 人）1装配主

12、管12焊接主管13切割工14装 配 工85电 焊 工66打磨工47起 重 工28维修工19运输车司机610吊车司机211值班23、生产组织设计31 总体进度计划32 按照甲方通知现场开工时间，结合工程设计图的技术要求及产品结构特点，有计划地提供梁段，保证满足现场的钢箱梁吊装顺序的要求。3.3 项目施工关键节点材料合同签订： 2016 年 6 月 5 日材料进厂： 2016 年 6 月 25 日钢箱梁节段车间制造验收合格：2016年 8月 20日文案大全标准文档现场安装进场： 2016 年 7 月 20 日现场安装完毕： 2016 年 9 月 5 日现场油漆涂装及现场清理完成：2016年 9月

13、20日文案大全标准文档四、制造工艺本工程钢箱梁制造、运输和安装主要施工内容分二个阶段，总体工艺流程为：第一阶段：原材料进厂复验原材料抛涂预处理下料单件预制钢箱梁组装、焊接。第二阶段：汽车运输到安装现场安装前检查架设（梁段桥位吊装测量）焊接桥面附属设施安装最终验收。钢箱梁制造施工流程图施工前期准备图纸技术交底、材料验收钢箱梁施工钢板预处理原材料复验、焊接工艺评定钢箱梁下料组装焊接基础尺寸复测X 射线、超声波检验预装桥面板施工运输、吊装现场组装焊接X 射线、超声波检验刷面漆初验收竣工验收、交工（ 1）钢箱梁制作文案大全标准文档1）顶、底板制造工艺U 肋及 I 型肋整体长度为6m，按照不同顶板单元节

14、段长度进行切割。在切割 U肋时需要在切割线两边设置零时工艺定位板，切割完后将端口进行打磨处理，确保 U肋端口的尺寸。顶底板单元制作先将底板零件对接成整板单元再进行划U肋（底板则为 I 型肋）定位线，再将 U 肋（底板则为 I 型肋）在顶底板上定位并进行焊接， U肋（底板则为 I 型肋）在顶底板单元件两端预留 200mm不焊接，便于工地 U（ I 型肋）肋嵌补段的安装及焊接。顶底板零件下料时板宽方向预留 5mm，板长方向预留 10mm。顶底板单元件制作完后整体连续拼装时切割到图纸理论尺寸。2）横隔板制造工艺文案大全标准文档横隔板采用数控精密下料。隔板上的人孔圈板及加劲板采用多头下料，并采用分两节

15、下料以火焰按放样线进行弯曲。在横隔板上划出加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。焊接时两侧对称施焊。3）腹板制造工艺在腹板上划出竖向加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。考虑到安装困难，先将腹板水平加劲肋定位到隔板孔内，再将腹板定位并与底板焊接，最后将水平加劲肋定位到腹板上进行对称焊接。腹板下料时， 长度方向留 30mm修割余量，宽度方向预留 10mm收缩及修割余量。4）悬臂段制造悬臂段部分包括挑臂顶板单元、挑臂底板单元、挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。文案大全标准文档挑臂顶板单元制造同顶、底板制造。挑臂隔板采用数控精密下料。 在挑臂底板上划出挑臂隔板的定位线， 组焊成倒 T 字并矫正合格

16、。焊接时两侧对称施焊。悬臂段组装顺序： 首先组装挑臂顶板单元， 然后依次组装与挑臂底板组焊完成的挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。其中，装饰板单元分为装饰板1 和装饰板 2 两部分，装饰板 1 与悬臂段各单元组装为整体，装饰板 2 暂不装，待悬臂段与钢箱梁主体工地焊接完毕后再装。文案大全标准文档5）嵌补段制造钢箱梁嵌补段分顶板 U肋嵌补段、顶底板及腹板水平 I 型肋嵌补段。嵌补段单件长度为 400mm，制造时长度方向留 10mm余量，根据现场大拼的实际情况进行配切，并开坡口。嵌补段安装焊缝均为级全熔透焊缝。（ 2）钢箱梁连续拼装1）纵向拼装钢箱梁纵向分12 个大节段， 依次从第一节段底板

17、单元上胎架顺桥向分组连续匹配拼装。分组情况：第一组： L4-1 、 L4-2 、L4-3 、L4-4 、L4-5 、L4-6 总长 54.5m第二组： L4-5 、 L4-6 、L4-7 、L4-8 、 L4-9 、L4-10 总长 52m第三组： L4-9 、 L4-10 、L4-11 、 L4-12 、L4-13 、L4-14 总长 56.5m第四组： L4-13 、L4-14 、 L5-1 、 L5-2 总长 41m第五组： L5-1 、 L5-2 、L5-3 、L5-4 、L5-5 、L5-6 总长 54.5m第六组： L5-5 、 L5-6 、L5-7 、L5-8 、L5-9 、L5

18、-10 总长 41m每一组钢箱梁 在拼装前，根据大桥设计线形，调整胎架上支点位置及支点高度，确定立面曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。1）横向拼装钢箱梁横向分段如下图所示：文案大全标准文档钢箱梁横向采用正装法。 首先组装底板单元，然后依次组装横隔板单元、腹板 I 型肋、腹板、顶板单元，最后安装组装成整体的悬臂段。在设好拱度的拼装胎架上将各个单元件组拼焊接成钢箱梁主体部分， 组焊完成后矫正， 并在台架上焊接。文案大全标准文档文案大全标准文档每组钢箱梁拼装完毕， 各项指标检查合格后方可拆装发运到工地。工地焊缝区域使用手工除锈或工具除锈的方式进行

19、此处焊接前的清洁处理。（ 3）质量检测要求1）钢板切割质量要求精密切割表面质量标准序项目允许偏差号主要零部件次要零部件1表面粗糙度25 m50 m2崩坑不允许1 米长度内允许有一处，深1.0mm3塌角可有半径0.5mm程度的圆角4气割面垂直度不大于板厚的5%且不大于 2mm精切范围杆件外露边缘特殊情况可采用手工切割需要加工的焊接边缘应按工艺要求预留加工量2）零件矫正质量要求零件矫正宜采用冷矫， 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。采用热矫时，加热温度应控制在600800；温度降至室温前，不得锤击钢材。零件矫正允许偏差（mm）项目允许偏差测量工具钢板平面度每米1.0钢板尺钢板直线度L 8m3

20、.0钢丝、直尺3）零件加工质量要求零件加工质量要求（mm）名称范围允许偏差宽 度+2盖、底板+0长 度根据工艺需要高 度+3腹板+2长 度根据工艺需要隔板高 度+2+0文案大全标准文档宽 度+1.50对角线误差1.0垂直度 1缺口定位尺 1寸4）零件焊接坡口加工质量要求坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸根据焊接工艺评定和施工图要求确定。对于采用精密切割的坡口必须要进行砂轮打磨，保证坡口表面光洁度达到25m。5 ）钢箱梁组装主要尺寸允许偏差所有焊接接头在组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、 水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。钢箱梁组装主要尺寸允许偏差（mm）序号简图项目允许偏差

21、对接高低差T250.51T251.0对接间隙 C偏差1.02腹板平面度1.0工地焊接接1.0中间腹板对3头部位底板倾斜3.0其它组装间隙1.04略盖、腹板的纵肋间距1.05略隔板间距3.0钢箱梁高度26略钢箱梁横断面对角线差1.0钢箱梁旁弯12mm时5余高不铲除余高的13.0对接焊缝宽度 b 12mm时22.0余高铲不高于母材 0.56磨后表横向对接焊缝不低于母材 0.3面粗糙度 50um7不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧焊缝全长范围坑和焊瘤等缺陷82）焊缝无损检测质量要求1、无损检验应在焊接24 小时后进行。2、根据设计文件及规范要求，焊缝无损检测的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合

22、探伤清单上的规定；距离波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011 ）附录 F2 的规定。3、采用超声波、射线、磁粉探伤，应达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格；超声波探伤应符合现行钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（ GB11345）的规定；射线探伤应符合金属熔化焊焊接接头射线照相（ GB/T3323）的规定，射线透照技术等级采用 B 级，焊缝内部质量应达到 II 级；磁粉探伤应符合现在行业标准无损检测 焊缝磁粉检测（ JB/T6061）的规定。4、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行

23、射线探伤的焊缝， 当发现超标缺陷时应加倍检验。文案大全标准文档五、运输及现场安装方案1、本项目的包装主要有一种类型: 箱梁吊装段。2、箱形梁发运时，对工地二次焊接部位用塑料或其他柔软物单独进行防护包装，装车时杆件与车间用木料隔开，防止杆件表面损坏；该种包装发运形式主要用于大件； 打捆发运的杆件多种杆件打捆由设计人员设计包装图，相同或类似的杆件用铁丝捆扎在一起，形成一个发运起吊单元，中小形板件。3、起点 : 武桥重工集团有限公司内（武汉经济技术开发区沌口路）。目的地 :南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁安装地点。4、运输目标 : 货物安全无损运抵目的地。5、运输方案：根据地理位置及成

24、本情况主要使用汽运的方式；项目部人员将提前详细考查运输线路，将运输距离、路况、交通流量、大型车辆允许通行时间等作好详细记录，根据施工现场架设需要，主要用汽车将杆件发运至工地。6、运输由项目部项目副经理根据甲方安装进度要求，落实运输队伍、提前签订运输合同7、箱梁安装7.1 、安装前的检查事项箱梁节段运输到现场后， 须对每个箱梁节段进行检查，确保箱梁节段保持完好，在运输过程中没有变形和损坏。检查合格，方可进行后续安装工作。7.2 安装顺序临时支墩制作安装临时支墩钢箱梁定位线放样钢箱梁运到桥位吊装钢箱梁钢箱梁定位拆出临时支墩。单个箱梁节段吊装顺序：文案大全标准文档嵌补段安装：钢箱梁各节段间的工地接缝

25、见下图所示（以顶板与顶板对接为例），在完成顶板焊接并焊缝检测合格后， 将焊缝的余高打磨平整后同时确保加劲肋焊接区域的清洁，根据桥上焊接实际情况确定钢箱梁U肋嵌补段的长度，加工焊接坡口后安装并完成焊接，完成 U肋端部与顶板预留不焊的部位的焊接，对焊缝区域进行局部防腐处理。文案大全标准文档7.3 、箱梁安装采用满铺鹰架法施工(1).测量定点每个吊装分段的面板上表面均用洋冲眼标识有节段的纵、横向定位基准线。分段吊装前，应根据技术部提供的工地安装线型图将各个分段的纵、横向定位基准线在地面上用测量仪器进行放样。地面上与工地安装线型图中给出的定位标记点所对应的位置应采用预埋钢板或者混凝土的形式进行硬化，以

26、防止在安装过程中定位标记点发生位移。每块预埋钢板或者混凝土上，应作出一段不短于 200mm的与基准线对应的线段， 并用油漆或者洋冲进行标记， 具有一定的耐久性，防止在安装过程中由于磨损或者雨水冲刷而无法识别。协同监理、总包、前道工序的施工单位复核桥支墩轴线坐标及高程。(2).临时支墩的设计、安装(3).临时支墩布置 , 见图 2文案大全标准文档图 2临时支墩布置平面图文案大全标准文档74 鹰架设计1、箱梁安装采用鹰架法施工、箱梁下部设置鹰架，鹰架顺桥向12处,托架 1处；、鹰架支撑体连接系A、 鹰架间距与吊装节段顺桥向长度有关；鹰架设在每个安装节段接头处，鹰架及托架结构见图 3、图 4。图 3

27、鹰架示意图文案大全标准文档图 4托架示意图B、鹰架立柱顺桥向间距为1400mm，保证内档有 1m开档，人员可进入贴陶瓷衬垫及打磨、探伤、起落顶作业。C、横梁上部可铺木板进行箱梁腹板及人行道下部板件焊接。D、支架搭设与设计标高调整参插进行，钢箱梁设置横坡及纵坡，标高以控制桥面标高为基准，但支架搭设时应计算箱梁底部标高， 并将底部标高设置准确，横梁上部离箱梁底板间距不小于600mm，横梁与箱梁间加临时垫块，保证与箱梁底板密贴，并留下必要的起落顶位置。E、起落顶在横梁及桥墩上进行，包括箱梁标高调整，横坡调整，箱梁横移及纵移。、鹰架支撑体连接系及基础计算A、鹰架支撑体连接系强度及稳定性计算见附件( 鹰

28、架结构计算书 )B、鹰架地基承载力简算普通鹰架轴向受力计算文案大全标准文档普通鹰架支撑梁材料为400*408*21*21 H 型钢，线密度为 196.8 KG/M。立柱材料为 6 根 299*10 普通钢管，钢管截面积为 90.79cm2 ，线密度为 71.27KG/M,高度取 10 米。取最不利跨第四联第一分段处计算，其重力G=65*2*9.8=1274KN鹰架支撑梁自重196.8* （9.7*2+1.379*5 ）=5174.9KG每根钢管承担轴向压力为F=（）每根钢管承担轴向压强为P=227.77*1000/(90.79*100)=25.09N/mm2 215N/mm2满足要求地基承载力

29、验算每根工字钢下焊接 1 平方米钢板扩散压力，则现状混凝土路板承担的地基压强为 P=227.77*1000/1000000=0.228MPA地基示意图第四联跨匝道托架简算该托架支撑梁纵梁材料为 400*400*20 箱型梁，线密度为 238.64KG/M。支撑梁横梁材料为 400*408*21*21 H 型钢，线密度为 196.8 KG/M。立柱材料为 6 根文案大全标准文档 351*10 普通钢管，钢管截面积为 107.13cm2 ，线密度为 84.10KG/M,高度取 20米。取近 12#桥墩端箱梁计算，其重力G=60*2*9.8=1176KN托架支撑梁自重每根钢管承担轴向压力为每根钢管承

30、担轴向压强为P=227.23*1000/(107.13*100)=21.19N/mm2215N/mm2 满足要求地基承载力验算每根钢管下焊接1 平方米钢板扩散压力，则地基压强为P=227.23*1000/1000000=0.227MPA为保证吊装稳定，需对托架及鹰架基础进行硬化处理，其承受压强为30MPA。7.5 、箱梁吊装 :钢箱梁吊装的一般规定1 必须编制吊装作业施工组织设计， 并应充分考虑施工现场的环境、 道路、架空电线等情况。作业前应进行技术交底；作业中，未经技术负责人批准，不得随意更改。2 参加起重吊装的人员应经过严格培训，取得培训合格证后，方可上岗。3 作业前，应检查起重吊装所使用

31、的起重机滑轮、吊索、卡环和地锚等，应确保其完好，符合安全要求。4 起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽，高处作业应佩挂安全带，并应系挂可靠和严格遵守高挂低用。5 吊装作业区四周应设置明显标志，严禁非操作人员入内。夜间施工必须有足够的照明。6 起重设备通行的道路应平整坚实。7 登高梯子的上端应予固定，高空用的吊篮和临时工作台应绑扎牢靠。吊篮和工作台的脚手板应铺平绑牢， 严禁出现探头板。 吊移操作平台时， 平台上面严禁站人。8 绑扎所用的吊索、卡环、绳扣等的规格应按计算确定。文案大全标准文档9 起吊前，应对起重机钢丝绳及连接部位和索具设备进行检查。10 高空吊装屋架、 梁和斜吊法吊装柱时， 应于构件

32、两端绑扎溜绳， 由操作人员控制构件的平衡和稳定。11 构件吊装和翻身扶直时的吊点必须符合设计规定。 异型构件或无设计规定时，应经计算确定，并保证使构件起吊平稳。12 安装所使用的螺栓、钢楔（或木楔）、钢垫板、垫木和电焊条等的材质应符合设计要求的材质标准及国家现行标准的有关规定。13 吊装大、重、新结构构件和采用新的吊装工艺时，应先进行试吊，确认无问题后，方可正式起吊。14 大雨天、雾天、大雪天及六级以上大风天等恶劣天气应停止吊装作业。事后应及时清理冰雪并应采取防滑和防漏电措施。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。15 吊起的构件应确保在起重机吊杆顶的正下方， 严禁采用斜

33、拉、 斜吊，严禁起吊埋于地下或粘结在地面上的构件。16 起重机靠近架空输电线路作业或在架空输电线路下行走时， 必须与架空输电线始终保持不小于国家现行标准 施工现场临时用电安全技术规范（ JGJ46）规定的安全距离。 当需要在小于规定的安全距离范围内进行作业时， 必须采取严格的安全保护措施，并应经供电部门审查批准。17 采用双机抬吊时，宜选用同类型或性能相近的起重机， 负载分配应合理，单机载荷不得超过额定起重量的 80%。两机应协调起吊和就位，起吊的速度应平稳缓慢。18 严禁超载吊装和起吊重量不明的重大构件和设备。19 起吊过程中，在起重机行走、回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前，起重司机应鸣声示意。 一次只宜进行一个动作， 待前一动作结束后， 再进行下一动作。20 开始起吊时，应先将构件吊离地面 200300mm后停止起吊，并检查起重机的稳定性、 制动装置的可靠性、 构件的平衡性和绑扎的牢固性等， 待确认无误后，方可继续起吊。已吊起的构件不得长久停滞在空中。文案大全标准文档吊机站位布置图吊机站位布置图文案大全标准文档吊机的选择根据钢箱梁分段情况，最重节段为62.5 吨，最大起吊高度为15m，结合现场站位情况，选用200 吨履带吊满足吊装