铝合金压铸件主要缺陷特征

1、铝合金压铸件主要缺陷特征缺陷名 称缺陷 特征 及发 现方 法形成原因1、化 学成份 不合格主要 合金 元素 或杂 质含 量与 技术 要求 不符， 在对 试样 作化 学分 析或 光谱 分析1、配料计算不正确，兀素烧损量考虑太少， 配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成 分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现冋题，少加或多加及遗漏料 等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔 炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。时发 现。2、气孔铸件 表面 或内 部出 现的 大或 小的 孔洞, 形状 比较 规则; 有分 散的 和比 较集 中的1、

2、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加; 熔炉大、中修后未烘干或烘干不透； 合金液过热，氧化吸气严重； 熔炉、浇包工具氧等未烘干； 脱模剂中喷涂过重或含发气量大； 模具排气能力差； 煤、煤气及油中的含水量超标。2、3、4、5、6、7、两类; 在对 铸件 作X 光透 视或 机械 加工 后可 发现。3、涡 流孔铸件 内部 的细 小孔1、合金液导入型腔的方向不正确， 冲刷型 腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气；2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产洞或 生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽;合金 4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太 液流 小,使模具的排气能力差，型

3、腔的气垫反汇处压大;的大 孔洞 在机 械加 工或X光透视 时可 现。5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不 当或太少；6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太 快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形 成气孔；或冲头返回太快；7、压室容量大而浇注的合金液量太少。4、缩 孔和缩 松铸件 上呈 暗灰 色、形 状不 规则 的孔 洞；集 中的 大孔 洞叫 缩孔， 分散 的蜂 窝状 组织 不致 密的 小孔1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合 金液的补缩而造成的气孔；2、合金液的浇注温度太高；3、压射比压太小；4、铸件设计结构不合理，有厚溥截面变化 太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。洞叫 缩松 在机 械加

4、工前 或后 作外 观检 查或 作X 光透 视中 发现5、外 收缩（凹陷）铸件 表面、 厚大 平面、1、合金的收缩性太大；2、铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截面 积转接的肥大部位；3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱；内侧 转角 处、缩 孔附 近出 现的 凹陷， 有的 直接 看到，4、压射比压小；5、模具排气能力差，使型腔的也垫反压大, 空气被压缩在型壁与铸件之间。有的表面附有一层 薄铝， 揭除此层 后与 寻常 凹陷 相同。6、裂铸件1、合金本身收缩性大，准固相温度范围宽纹表面或共晶体量少或在准固相温度范围内强度出现和韧性差；线状2、合金的化学成分出现偏差：（1）铝硅或波系、铝铜系合金中含锌量或含

5、铜量过高；浪状（2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5开裂，5.5之间时；（3）合金中的铁、钠含量裂口 多呈 暗灰过咼；（4）铝铜系、铝镁系中的硅含量过 低；（5）有害杂质兀素含里过咼，使合金 塑性下降；色，在 外力 的作 用下， 裂口 加宽， 在喷 砂前 后或 机械 加工、八 1刖后， 荧光 检查 中均 可发 现。3、工件结构设计不合理，有厚溥悬殊的剧 烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形 或框形结构中有直线加强筋等；4、合金中混入了低熔点合金；5、模具设计结构不合理，内浇口位置不当， 冲刷型腔壁或型芯，造成局部过热或阻碍 合金液的收缩；6、浇注后开型的时间太晚；7、模具温度太低。7、变铸件

6、1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分形或跷的形收缩不均匀；曲状和2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；尺寸3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快；发生4、压铸时顶出过程中顶偏了铸件；了变5、合金本身的收缩率大，准固相温度范围化，超 过了 图纸 的公 差范 围。在宽，高温强度差。机械 加工、八 I刖后 对铸 件作 外观 检查、 测量 或划 线中 发现8渣孔在铸 件表 面和 内部 有形 状不 规则 的明 孔或1、炉料本身已氧化或粘有杂物；2、熔剂成分不纯；3、涂料喷涂太厚；4、精炼除渣不到位，含氧化夹渣过多；5、金属液压铸温度过低，流动性差，硅以 游离状态存在成为夹渣；6、铝硅合金中硅含量超过11.5

7、时,且铜、 铁含量同样超咼，硅会以游离状态析出，形 成夹渣；暗孔， 表面 不光7、熔炉设计不合理或温控不佳， 金属液氧化严重；8舀料时把浮渣一起舀入；导致表面滑，孔 内全 部或 部分 为熔 渣所 充填， 在机 模加 工前 后对 铸件 作外 观检 查和X光 透视 时可 发现。9、涂料或冲头颗粒中石墨含量太多 损坏脱落。或石墨9、冷隔表面为铸1、合金液浇注温度太低；2、合金的化学成份不合格，使合金的流动件表 面未 融合， 基体 被分 开成 狭窄 的表 面光 滑的 缝隙。 有穿 透的 和不 穿透 的两 种，此 缝隙 在外性降低；3、压射速度太慢；4、导入型腔的内浇口太多；5、合金液在型腔中流路太长，

8、型腔 冷却太快；6、模具排气能力太差，型腔内气垫 使液流受阻不能融合。空狭窄，匕反压大，力作 用下 有继 续发 展的 趋势, 作外 观检 查即 可发 现。10、欠铸铸件轮廓1、合金液浇注温度太低；2、模具工作温度太低，合金冷却过快;不清 晰，尺 寸不 够，形 状不 完整;在外 观检 查中 即可 发现, 多为 尖角 或圆 角或 薄壁 处未 填满, 棱角 为圆 角或 薄壁折回后3、内浇口截面积过大，充填速度太小；4、压力或速度太小；5、模具的排气能力差，型腔内气垫反压过 大;6、压射速度太大，使合金液直冲短平面铸 件对壁（未经过型腔底部流动）而 再充型。形成的欠铸或冷隔。处缺 一块 等形式；11、

9、粘铸件1、合金液浇注温度太高；模被粘2、模温太高；在模3、脱模剂效果差或喷涂量少或不均匀；具上4、模具表面有锈疤或不光滑倒扣的位置；虽未5、模具材料不适合或热处理方法不当，没粘住，在达到应有的硬度；但表 面被 撕破 皮;在 铸件 顶出 时或 顶出 后对 工件 作外 观检 查可 以发 现。6、浇注系统设计不合理，特别是导入合金 液的内浇口位置不当，使合金液总是冲刷 某处型腔壁或型芯，造成局部过热而粘模；7、模具开设多个内浇口，相互撞击，导致 局部过热粘模；8铝合金中铁含量太少（低于 0.6%）， 引起粘模；9、合金液成份不均匀，出现严重偏析10、铸造圆角和脱模斜度太小；12、铸铸件1、设计模具时

10、收缩率取值不准确或计算有件尺寸尺寸误；超差大于2、模具制造不精确，误差大；或小3、铸件的设计结构不合理，如因,钢性不够于图而产生跷曲等；纸要4、铸件图上的公差要求超过了压铸所有达求的到的标准；公差。5、合金液浇注温度和模具工作温度过高或从测过低；量中可发现。铸件在垂直于模具分型面方向上的尺寸变 大：1、粘附于模具分型面上的金属或非金属物 未清理干净；2、模具某处松动，使模具倾斜而产生间隙;3、模具分型面上有压伤；4、锁模时增压不够或铸件在分型面上的投 影面积超过压铸机的规格，压铸时动定模 分开。组成型芯的部分尺寸不合格：1、型芯安装不正确，不稳定；2、合金液进入型芯后，型芯产生移动；3、由于模

11、具过热，活动型芯在导向孔内被 咬住；4、弯曲异形处和深孔处未填满；5、开模时间太短或太长，影响收缩大小。13、夹杂合金中混入了或析出了比基体金属硬的金 属或非金属化合物。铸件 上出 现硬 度比 基体 大的 质点 或坨 状物, 使切 削刀 具磨 损;在 铸件 机械加工或吹砂后 的X 光透 视可 见。14、流铸件1、内浇口截面积太小；纹（痕）表面2、型腔内气垫反压大；局部3、涂料喷涂不均匀或太厚；下陷4、模温低，合金液流入后受到激冷。的纹路，用手摸 可感 知。在外力 作用 下无 发展 趋势， 在喷 砂后 可发 现。15、网因模1、模具材料不合适或热处理工艺未达到要状花纹具的求；龟裂2、模具的工作温

12、度过高；而在3、合金液的浇注温度过高；铸件4、形成模具型腔的某个零件的截面太薄使表面其高温强度差；复印5、合金液与模具温差过大；般是合金液出的温度的1/3左右；龟甲6、模具表面出现细微龟裂时未及时打磨，皮痕任其发展。迹并 随模 具龟 裂发 展而 发展;在外 观检 查时 即可 发现。16、拉伤铸件 在出 模方 向受 到阻 碍,造 成表 面拉 伤，起 始端 宽而 深，出 端渐 小至 消失。1、模具设计或模具加工不正确；（1）、型芯或模具有负斜度；（2）没有 脱模斜度或斜度太小；2、型芯和模具型腔壁上有压伤；3、模具上粘附有合金；4、脱模剂效果差或喷涂太少或不均匀；5、铸件在顶出时倾斜。仃、飞边铸件 沿分 分型 面位 置出 现层 状薄1、压铸机锁模力不够，造成胀型；2、分型面存在异物、镶块滑块磨损、模