XQ05防腐补口补伤施工及验收规范

1、Q/SY企业标准中国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司Q/SY XQ 5 2003西气东输管道工程现场管道防腐 补口补伤施工及验收规范Stan dard for Applicati on and Accepta nee of Field Joint Coati ng andRepair of Coat ing Defects on External An ti-Corrosive of An tisepticisedPipeli ne for West-East Natural Gas Tran sportati on Engin eeri ng2003 0401 发布2003 0511

2、 实施中国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司发布、八 刖言1范围2规范性引用文件3总则4补口4.1热收缩套（带）补口4.2环氧粉末补口4.3液体环氧涂料补口5补伤5.1三层结构聚乙烯防腐层补伤5.2环氧粉末防腐管补伤附录A（规范性附录）剥离强度测定方法 附录B （规范性附录）涂层附着力检测方法西气东输管道工程是国家重点工程，也是我国前所未有的大口 径、大壁厚、高压力的长输天然气管道工程，我国原有的防腐施工标 准已经满足不了西气东输管道工程的需要。本标准结合西气东输管道工程特点，借鉴目前国内外先进成熟的现场防腐管补口、补伤技术和经验编写而成。力争做到技术先进、经 济合理、质量可靠，尽量与国

3、外先进标准接轨。本标准代替Q/SY XQ5-2002西气东输管道工程防腐补口补伤施 工及验收规范，本标准自发布之日起原标准停止使用。附录A为规范性附录。本标准由中国石油西气东输管道公司提出。本标准由中国石油西气东输管道公司质量安全与环保处归口。本标准起草单位：中国石油天然气管道第一工程公司。本标准主要起草人：董新、张国荣、李献军。本标准由中国石油天然气管道第一工程公司负责解释。西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及验收规范1范围本标准规定了西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及 验收要求。本标准适用于西气东输管道工程线路工程干线三层结构聚乙烯 防腐管和熔结环氧防腐管的场补口补伤。热收缩

4、套（带）适用于埋地管道三层结构聚乙烯防腐管和熔结环 氧防腐管的补口。补伤片适用于埋地管道三层结构聚乙烯防腐管防腐层补伤。环氧粉末和液体环氧涂料适用于埋地管道熔结环氧防腐管的补口。液体环氧涂料和热熔修补棒适用于埋地管道熔结环氧防腐管防 腐层的补伤。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。 然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最 新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1040塑料拉伸性能试验方法GB1408固体绝缘材料工频电气强度的试验方

5、法GB1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB1633热塑性软化点（维卡）试验方法GB1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T1842聚乙烯环境应力开裂试验方法GB/T2792 压敏胶带180剥离强度测试方法GB/T4472化工产品密度、相对密度测定方法GB/T4507石油沥青软化点测定方法GB5470塑料冲击脆化温度试验方法GB/T6554 电气绝缘涂敷粉末试验方法GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SY/T0041管道防腐层与金属的粘接的剪切强度试验方法SY0063管道防腐层检漏试验方法标准SY0066钢管防腐层厚度的无损测量方法标准（磁性法）SY/T0315 97

6、钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准SY/T4013 95埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准JB/T6570 普通磨料磁性物含量测定方法ASTM2671电气用热收缩管的测试方法ASTM G14涂层冲击强度测试方法3总则3.1施工承包商（以下简称承包商）在开工前7天向业主提交书面开 工报告（包括施工期间停工后重新开工）。3.2承包商应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、 补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。3.3补口、补伤材料必须是经业主批准的生产厂商提供，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。3.4承包商应使用经监理认定的专用工具进行施

7、工。承包商使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。3.5现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。生产厂家派专业人员现场示范操作和指导。3.6施工人员应穿戴好工作服、手套、护目镜和面盔，施工机械、作 业现场应有安全环保标志。3.7检漏点、损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。3.8现场防腐补口、补伤施工过程中，应由承包商质检人员进行全面 的施工质量检查，并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行 工序交接后方可进行下道工序施工。3.9管口防腐完后，应用路标漆按业主有关要求在管道补口处旁边标 记。3.10防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射， 并隔绝火

8、源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出 的要求。3.11不允许使用回收的环氧粉末。3.12承包商在施工中必须严格执行其操作规程，必须符合职业安全 卫生、环境保护、文物保护等方面的要求，并应符合国家、地方有关 法律法规。3.13西气东输防腐管道现场补口、补伤施工除应符合设计要求和本 标准规定外，还应符合国家现行的有关强制性标准的规定。3.14本标准与设计不一致时，以设计为准，并按设计要求施工。3.15工程上的设计变更，应在业主或监理批准后承包商方可实施。3.16当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、 补伤露天作业。如承包商必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措 施能

9、保证补口、补伤质量，并获得业主或监理 同意后方可实施。雨天、雪天、风沙天。风力达到5级以上。相对湿渡大于 85%4补口4.1热收缩套（带）补口4.1.1 一般工序准备工作t管口清理t管口预热t管口表面处理t管口加热、测温t涂刷底漆t热收缩套（带）安装t加热热收缩套（带）7检查验 收T管口补口标识t填写施工、检查记录 4.1.2补口机具及检测器具应符合下列要求：空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于 6m 3/min ;火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应由材料生产厂商提供；液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；数字式测温仪测温，测温范围0C300C之间，且5s稳定

10、显示；电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。4.1.3热收缩套（带）的检验4.1.3.1 热收缩套（带）包装应严密，应清晰标明以下内容或按业主、监理要求标明：生产厂商、产品名称；材料规格、批号；生产日期。4.1.3.2 同一牌号的热收缩套（带），首批到货及以后每 5000个，应 随机抽样，按表1规定的项目进行全面检验，其结果应符合表1的规定。若不合格，应加倍抽查；仍不合格，则该批判为不合格。以上检验应由业主或监理指定 的检测部门进行。4.1.3.3 热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。热收缩套（带）的基材厚度应不小于 1.5mm 胶层厚度应

11、不小于 0.8mm,周向收缩率应不小于15%轴向收缩率应符合业主的定货要求。基材经200C 2C, 5min自由收缩后，其性能应符合表1的规定。表1热收缩套（带）的性能指标序号项目性能指标试验方法基1拉伸强度（MPa 17GB/T10402断裂伸长率（% 400GB/T1040材3维卡软化点（C） 90GB16334脆化温度（C）W 65GB5470性5电气强度（Mv/m 25GB14086体积电阻率（Q m1X1013GB1410能7耐环境应力开裂（F50 ） （ h） 1000GB/T1842指标8耐化学介质腐蚀SY/T4013 附录C（浸泡7天）（%10%HCI 8510%NaOH 85

12、拉伸强度（MPa 859耐热老化（150 C, 168h）拉伸强度（MPa 14GB/T1040断裂伸长率（% 300GB/T1040胶性能指标10剥离强度（N/cm）GB/T2792收缩套（带）/钢 70收缩套（带）/底漆钢 70收缩套（带）/聚乙烯层 7011胶的软化点C） 90GB/T450712搭接剪切强度（MPa 1.0SY/T004713胶的脆化温度（C）15ASTM2671注：1、耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。2、高温型收缩套（带）性能指标执行设计技术规格书要求4.134底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行，其性能应符合设计要求。4.1.4

13、管口清理4.1.4.1 管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。4.1.4.2 环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干 净。4.1.4.3 补口处污物、油和杂物应清理干净。4.1.4.4 防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理， 一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。4.1.4.5 在切割前先弹好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人同时在管两侧切割，切割过程中靠尺不能有任何错动。4.146防腐层端部坡角不大于 30 。4.1.5管口预热4.1.5.1 当管口表面有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30C40C。4.1.5.2

14、 加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。4.1.6管口表面处理4.1.6.1 喷砂除锈用砂应干燥，应采用石英砂，严禁使用粉砂。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mn4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa 0.6MPa。4.1.6.2 管口表面处理质量应达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级Sa2.5级。4.1.6.3 喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊 缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。4.1.6.4 喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防

15、腐层。4.1.6.5 除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不 宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。4.1.6.6 如不采用底漆时，经业主同意，也可使用电动工具除锈，处 理后应达到St3级。4.1.7管口加热与温度测量4.1.7.1 用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。4.1.7.2 管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口表面上下左右4个点温度，4点温差不大于土 5 C。合格后，若采用底漆应按生产厂 使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100卩m4.1.8热收缩套（带）安装和定位热收缩套（带）安装和定位应符合产品说明书的要求。4.1.9热收缩套（带

16、）加热4.1.9.1 将热收缩套（带）定位后，用火焰加热器先从中间位置沿环 向均匀加热，使中央部位首先收缩。4.1.9.2 宜采用四人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套（带）均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，使 之粘结牢固。4.1.9.3 至端部约50mm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面；至胶熔融后，再缓缓加热热收缩套（带），直至端部周向底胶均匀溢出。4.1.9.4 不应对热收缩套（带）上任意一点长时间喷烤，热收缩套（带） 表面不应出现碳化。4.1.10检查验收4.1.10.1 补口外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应光滑平整、 无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与

17、热收缩带贴合紧密，无空隙，表 面没有烧焦碳化现象。4.1.10.2 热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm4.1.10.3 热收缩套（带）补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查， 检漏电压15kV。如出现针孔，应重新补口。4.1.10.4 热收缩套（带）补口粘结力按本标准附录A规定的方法进行检验，25C 5C下剥离强度应不小于 50N/cm，每500个补口抽测 一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线的补口应全部返修。4.2环氧粉末补口4.2.1 一般工序准备工作t管口清理t管口预热t管口表面处理t管口加热测温t

18、环氧粉末喷涂t检查验收t管道补口标识t填写施工、检查记录4.2.2 补口设备及检测机具补口设备及检测机具应符合下列要求：空气压缩机出口处应安装油水过滤器，压缩机排气量不小于6ni/min ;加热器应开启方便，采用自动卡方式固定，加热温度应能满 足要求;环氧粉末喷涂机能满足施工要求；数字式测温仪测温， 测温范围0C300 C,且5s稳定显示；数字式测厚仪，量程 1mm4.2.3 环氧粉末补口材料的检验423.1 补口使用的环氧粉末应与管体防腐层所使用的材料性质相 容，质量相当。423.2 环氧粉末涂料应包装完好，储存在密封防潮、难损坏的容器 中，在其外包装上应清楚地标明生产厂家、涂料的名称、型号

19、、批号 及生产日期、有效期等。4.2.3.3 对每一牌（型）号的环氧粉末涂料，在使用前应按表2的项目进行检验。其性能指标达到要求时，方可使用。表2环氧粉末的性能试验项目质量指标试验方法外观色泽均匀，无结块目测固化时间（min）180 C 5SY/T031597 附录 A230 C 1.5胶化时间（s）180 C 90w 30 GB/T6554230 C 99.4GB/T6554粒度分布（%150卩m筛上粉末w3.0250卩m筛上粉末w0.2GB/T6554密度（g/cm3）1.3 1.5GB/T4472磁性物含量（w 0.002JB/T65704.2.4 环氧粉末涂层环氧粉末涂层应一次成膜，涂

20、层的厚度应符合设计规定。4.2.5 管口清理应将补口处污物、油和杂物清理干净。426 管口预热当管口表面有水气（露水或霜）时，管口表面应进行加热，清除 管口表面的水分。加热温度宜为30 C40 C。4.2.7 管口表面处理管口表面处理按本标准 4.1.6条的规定执行。4.2.8 管口加热测温管口加热温度应符合材料厂商提供的加热温度。管口加热完毕， 立即进行测温，测管口表面上下左右4个点温度，4点温差不大于土5 C。4.2.9 环氧粉末喷涂施工开始前，应拟定喷涂工艺参数。用与施工管道同规格的短管 作为喷涂试验管段进行现场试验，试验后涂层性能指标应符合表3的规定。经业主或监理确认合格后方可进行正式

21、施工。表3环氧粉末涂层性能指标序号项目性能指标试验方法124h或48h阴极剥离（mm 8ASTM G143耐磨性（落砂法，1/卩m） 3SY/T0315 97 附录 J4干燥时间（h）表面干 1GB1728实际干 245耐化学试剂性（90d）合格SY/T0315 97 附录 D6阴极剥离(65 C, 48h)(mm) 15SY/T0315 97 附录 C4.3.2管口表面处理管口表面处理应符合本标准4.1.6条的规定。4.3.3 涂料的配制及涂敷4.3.3.1 涂料应按产品说明书进行配制。4.3.3.2 涂敷工艺应符合下列规定：4.3.3.2.1 涂敷时的环境条件应符合涂料说明书的要求；4.3

22、.3.2.2 管口表面预处理后至喷涂第一道底漆的时间间隔不应超过2h。4.3.4 涂层的等级及结构涂层的等级及结构应符合设计规定。435 涂层质量涂层质量应符合表 4的规定。5补伤5.1三层结构聚乙烯防腐层补伤5.1.1 一般规定5.1.1.1 补伤片的厚度宜为1.3mm- 2.2mm。5.1.1.2 直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；5.1.1.3 直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收 缩带包覆。5.1.2补伤方法5.1.2.1 准备好使用的工具和补伤材料；5.1.2.2 密封胶和补伤片与管体防腐材料相容，由同一生产厂商提 供；5.1.2.3 直径不大于

23、30mm损伤的修补5.1.2.3.1 用直径30mm空压冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，用小刀把边缘修齐，边缘坡角小于30。5.1.2.3.2 损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛。5.1.2.3.3 用火焰加热器预热破损处管体表面，温度宜为60 C100 C。5.1.2.3.4 在破损处填充尺寸略小于破损面的密圭寸胶。5.1.2.3.5 用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平。5.1.2.3.6 剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞 边缘不小于100mm剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。5.1.2.3.7 用火焰加热器加热

24、补伤片，边加热边挤出内部空气。5.1.2.3.8 按压四个角，能产生轻微的压痕即可停止加热，然后用辊按压各个边。5.1.2.4 直径大于30mm的损伤5.1.241用小刀把损伤的边缘修齐，边缘应切成坡口形，坡角小于30。5.1.2.4.2 按本标准5.1.2.3条的规定进行补伤。5.1.2.4.3 热收缩带包覆范围内的污物应清理干净。5.1.2.4.4 用热收缩带盖住补伤片。5.1.2.4.5 安装和加热热收缩带应符合本标准4.1.8和4.1.9的规5.1.3补伤片补伤检查验收5.1.3.1 补伤后的外观应100%目测，表面平整、无皱折、无气泡及烧焦碳化现象，不合格应重新补伤。5.1.3.2

25、补伤处应100%电火花检漏，检漏电压15kV,无漏点为合格。5.1.3.3 补伤的粘结力按本标准附录A检查抽查。25C 5C下的剥离强度不低于50N/cm,每100个补伤抽查一个，如不合格，加倍抽 查；若加倍抽查不合格，则该段管线应全部重新补伤。5.2环氧粉末防腐管补伤5.2.1 一般规定5.2.1.1 直径不小于25m m的损伤，应采用液体环氧涂料进行修补，干膜厚度应不小于500卩5.2.1.2 直径小于25mm的损伤，应采用双组分液体环氧涂料或热熔修补棒进行修补，干膜厚度应不小于500卩m5.2.2 补伤方法5.2.2.1 补伤材料与管体涂层材料性质相容，质量应符合设计要求。5.2.2.2 损伤处的锈斑、鳞屑、污垢和其它杂质及松脱的涂层应清除 干净。5.2.2.3 损伤或针孔周围15mm范围内的管体涂层应轻微打毛，并清 理干净。5.2.2.4 采用热熔修补棒修补5.2.2.4.1 用火焰加热器把热热熔修补棒熔融到补伤区。5.2.2.4.2 涂层完全固化成膜后，用锉刀将高出管体防腐涂层表面的补伤区涂层修平。5.225采用液体环氧涂料修补5.225.1 按生产厂商提供的使用方法将液体环氧涂料涂敷到损伤 处均匀刮平。5.2.2.5.2 涂层完全固化成膜后，用锉刀将高出管体防腐层表面的涂 层修平。5.2.3 检查验收5.2.3.