烧结系统培训材料PPT学习教案

1、会计学1烧结系统培训材料烧结系统培训材料 烧结就是将铁矿粉、溶剂和燃料并添加适宜的水分后进行均匀混烧结就是将铁矿粉、溶剂和燃料并添加适宜的水分后进行均匀混合，借助燃料产生的高温，使烧结料中的组成成分熔化或软化，发生合，借助燃料产生的高温，使烧结料中的组成成分熔化或软化，发生化学物理反应和生成一定量的液相，冷却后互相粘结成块的过程。化学物理反应和生成一定量的液相，冷却后互相粘结成块的过程。 烧结过程所得的多孔块状产品叫烧结矿。烧结过程所得的多孔块状产品叫烧结矿。 第1页/共85页 现代烧结生产的特点在连续作业，大体上分为原料准备和烧结两现代烧结生产的特点在连续作业，大体上分为原料准备和烧结两个部

2、分。烧结主作业线是从配料开始，包括配料、混料、烧结、冷却个部分。烧结主作业线是从配料开始，包括配料、混料、烧结、冷却及成品烧结矿整粒几个主要环节，作业线长达数百米。在烧结机上进及成品烧结矿整粒几个主要环节，作业线长达数百米。在烧结机上进行的烧结过程持续时间不长，在几十分钟内完成点火、燃料燃烧、传行的烧结过程持续时间不长，在几十分钟内完成点火、燃料燃烧、传热和各种液相生成及冷却和再结晶过程。烧结机大型化有利于提高生热和各种液相生成及冷却和再结晶过程。烧结机大型化有利于提高生产率和降低单位成本。产率和降低单位成本。 第2页/共85页 配料矿槽所储存的粉矿、熔剂、焦粉、返矿等烧结原料按照一定配料矿槽

3、所储存的粉矿、熔剂、焦粉、返矿等烧结原料按照一定的比例，由定量给料机定量排出，必要时还添加蛇纹石、硅砂等。按的比例，由定量给料机定量排出，必要时还添加蛇纹石、硅砂等。按种种比例派出的各种原料，有集料皮带运输机送到一次混合机加水混种种比例派出的各种原料，有集料皮带运输机送到一次混合机加水混合，然后送往二次混合机加足水，再次进行混合同时造球。混合造球合，然后送往二次混合机加足水，再次进行混合同时造球。混合造球后的烧结送料混合料槽，经槽下园辊给料机（布料器）铺到烧结机台后的烧结送料混合料槽，经槽下园辊给料机（布料器）铺到烧结机台车上，台车底部为篦条。为车上，台车底部为篦条。为第3页/共85页了防止篦

4、条间隙漏料和保护篦条不被烧结矿粘结以及了防止篦条间隙漏料和保护篦条不被烧结矿粘结以及延长篦条使用寿命，在篦条上面铺一层一定粒度的成品烧结矿作为铺延长篦条使用寿命，在篦条上面铺一层一定粒度的成品烧结矿作为铺底料。布好混合料的台车在轨道上移动，经过点火炉使料层表面燃料底料。布好混合料的台车在轨道上移动，经过点火炉使料层表面燃料点燃，同时下部风箱强制抽风，使烧结过程继续向下进行。随着台车点燃，同时下部风箱强制抽风，使烧结过程继续向下进行。随着台车的运行进行烧结反应。台车到达烧结机尾部时，燃烧层达到料层底部的运行进行烧结反应。台车到达烧结机尾部时，燃烧层达到料层底部，混合料变成烧结饼，由链轮和导轨进行

5、大倾翻，卸落烧结饼。烧结，混合料变成烧结饼，由链轮和导轨进行大倾翻，卸落烧结饼。烧结饼经机尾单辊破碎机（一次破碎）破碎后，直接进入冷却机。冷却后饼经机尾单辊破碎机（一次破碎）破碎后，直接进入冷却机。冷却后的烧结矿的烧结矿第4页/共85页经二次破碎机破碎和数次筛分后，按粒级分成成品矿、经二次破碎机破碎和数次筛分后，按粒级分成成品矿、铺底料和返矿。成品矿送往高炉，铺底料和返矿则分铺底料和返矿。成品矿送往高炉，铺底料和返矿则分别送往铺底料槽和返矿槽，再度在上述系统中循环。同时，烧结过程别送往铺底料槽和返矿槽，再度在上述系统中循环。同时，烧结过程中产生的废气由主排风机通过下部风箱吸往主排气管，在通过除

6、尘器中产生的废气由主排风机通过下部风箱吸往主排气管，在通过除尘器时进行除尘，然后从烟囱排出。时进行除尘，然后从烟囱排出。第5页/共85页（1 1）自动控制程度高；）自动控制程度高；（2 2）不设热矿筛，向环冷机直接供料；）不设热矿筛，向环冷机直接供料；（3 3）铺底料工艺；）铺底料工艺；（4 4）成品系统采用一破四筛的双系统作业流程；）成品系统采用一破四筛的双系统作业流程；（5 5）资源综合利用（粉尘处理系统和）资源综合利用（粉尘处理系统和OGOG泥处理）；泥处理）；（6 6）高负压大风量厚料层抽风烧结设计。）高负压大风量厚料层抽风烧结设计。第6页/共85页1 1、自动控制程度高、自动控制程度

7、高 一个烧结厂实际上是由皮带运输机联接起来的一系列工艺设备，一个烧结厂实际上是由皮带运输机联接起来的一系列工艺设备，如定量给料机、混合机、烧结机、冷却机、破碎机及筛分机等设备串如定量给料机、混合机、烧结机、冷却机、破碎机及筛分机等设备串联构成的主作业线，以及各种动力设备（风机、水泵、油泵、空压机联构成的主作业线，以及各种动力设备（风机、水泵、油泵、空压机等），各种附属设备（除尘设备等）共同组合成的大型设备联动系统等），各种附属设备（除尘设备等）共同组合成的大型设备联动系统。在主作业线上，物料在传递过程中，完成了配料、加水、混料、造。在主作业线上，物料在传递过程中，完成了配料、加水、混料、造球、

8、布料、点火、烧结、冷却和整粒等一系列工艺过程。在工艺过程球、布料、点火、烧结、冷却和整粒等一系列工艺过程。在工艺过程度各个环节度各个环节第7页/共85页之间，设置了不同容积的矿槽作为缓冲，使各个环节的处理能力易于之间，设置了不同容积的矿槽作为缓冲，使各个环节的处理能力易于达到同步和协调，并使某一环节发生的故障不致扩大到整个烧结厂主达到同步和协调，并使某一环节发生的故障不致扩大到整个烧结厂主作业线，使全线停产。对于如此庞大的系统，需要在电气控制上实行作业线，使全线停产。对于如此庞大的系统，需要在电气控制上实行高度集中控制，才能有效地对全厂设备进行运转监视和系统开停操作高度集中控制，才能有效地对全

9、厂设备进行运转监视和系统开停操作。 某厂所有的工艺设备均在中央控制室实行集中控制和操作。某厂所有的工艺设备均在中央控制室实行集中控制和操作。第8页/共85页2 2、不设热矿筛，向环冷机直接供料、不设热矿筛，向环冷机直接供料 由于热矿筛处于长期的高温、多尘的环境中，零部件磨损严重，本由于热矿筛处于长期的高温、多尘的环境中，零部件磨损严重，本体易产生热变形、侧板龟裂、轴承损坏，过度磨损等故障，直接影响烧体易产生热变形、侧板龟裂、轴承损坏，过度磨损等故障，直接影响烧结机作业率。结机作业率。 目前，新设计的烧结机均不采用热筛工艺。取消目前，新设计的烧结机均不采用热筛工艺。取消热矿筛的优点有：设热矿筛的

10、优点有：设备故障少，主线作业率高；返矿量降低，生产率和成品率提高，烧结矿备故障少，主线作业率高；返矿量降低，生产率和成品率提高，烧结矿温度达到要求；扬尘点减少，环境改善，流程简化投资节省。温度达到要求；扬尘点减少，环境改善，流程简化投资节省。 第9页/共85页3 3、铺底料工艺、铺底料工艺 烧结混合料布到烧结机台车上之前，先在台车上铺上一层烧结混合料布到烧结机台车上之前，先在台车上铺上一层303040mm40mm厚、中等粒度级的成品烧结矿作为铺底料。其作用为：厚、中等粒度级的成品烧结矿作为铺底料。其作用为：（1 1）使烧结的赤热层不与台车篦条直接接触，降低了篦条和台车本）使烧结的赤热层不与台车

11、篦条直接接触，降低了篦条和台车本体的温度，使用寿命延长，成本降低；体的温度，使用寿命延长，成本降低；（2 2）铺底料组成过滤层，防止粉料由炉篦条缝被抽走，大大减少废）铺底料组成过滤层，防止粉料由炉篦条缝被抽走，大大减少废气含尘量，从而减轻除尘器负荷，提气含尘量，从而减轻除尘器负荷，提第10页/共85页高抽风机转子的使用寿命；高抽风机转子的使用寿命；（3 3）防止粉料和烧结矿堵塞和粘结炉篦条，增加有效抽风面积，提）防止粉料和烧结矿堵塞和粘结炉篦条，增加有效抽风面积，提高料层透气性，强化了烧结过程，使生产率提高；高料层透气性，强化了烧结过程，使生产率提高；（4 4）使烧结料能烧透而不粘炉篦条，成品

12、率提高，返矿质量改善，）使烧结料能烧透而不粘炉篦条，成品率提高，返矿质量改善，燃耗降低，并能准确控制烧结终点。燃耗降低，并能准确控制烧结终点。（5 5）改善厂区环境和劳动条件。）改善厂区环境和劳动条件。 某厂通过三次筛的分配器采取粒级某厂通过三次筛的分配器采取粒级101020mm20mm的成品烧结矿作为的成品烧结矿作为铺底料使用。铺底料使用。第11页/共85页5 5、资源综合利用（粉尘处理系统和、资源综合利用（粉尘处理系统和OGOG泥处理）泥处理） 现代化的大型钢铁联合企业在冶炼、轧钢等工序过程中产生大量现代化的大型钢铁联合企业在冶炼、轧钢等工序过程中产生大量的含铁废料，这些数量可观的废料，充

13、分回收，加以利用，可以提高的含铁废料，这些数量可观的废料，充分回收，加以利用，可以提高企业的经济效益，节省资源。企业的经济效益，节省资源。 某厂采用配入混匀矿、制成小球团添加到混合机内、喷浆替代部某厂采用配入混匀矿、制成小球团添加到混合机内、喷浆替代部分混合料添加水的方法充分回收使用了大量的含铁废料。分混合料添加水的方法充分回收使用了大量的含铁废料。第12页/共85页4 4、成品系统采用一破四筛的双系统作业流程、成品系统采用一破四筛的双系统作业流程（1 1）设置冷破碎设备，成品烧结矿粒度均匀；）设置冷破碎设备，成品烧结矿粒度均匀；（2 2）采用固定筛和单层振动筛作四段筛分，进入各段筛子的负荷量

14、）采用固定筛和单层振动筛作四段筛分，进入各段筛子的负荷量逐级减少，提高筛分效率；逐级减少，提高筛分效率；（3 3）铺底料粒度好。成品烧结矿粉末含量低，出厂皮带机上小于）铺底料粒度好。成品烧结矿粉末含量低，出厂皮带机上小于5mm55mm5；（4 4）结合大型化设备特点，整粒流程采用双系统型式。一个系统出）结合大型化设备特点，整粒流程采用双系统型式。一个系统出故障仍能依正常生产率达故障仍能依正常生产率达7575左右维持生产。左右维持生产。第13页/共85页6 6、高负压大风量厚料层抽风烧结设计、高负压大风量厚料层抽风烧结设计（1 1）烧结料层下的负压是由抽风机造成的。虽然负压本身取决于烧）烧结料层

15、下的负压是由抽风机造成的。虽然负压本身取决于烧结料的特性，但当混合料粒度、筛分、温度，料层高度和设备状况一结料的特性，但当混合料粒度、筛分、温度，料层高度和设备状况一定时负压高低和生产率近似成直线关系；定时负压高低和生产率近似成直线关系；（2 2）在其它条件一定时烧结矿的产量与通过料层的风量也近似成直）在其它条件一定时烧结矿的产量与通过料层的风量也近似成直线关系；线关系；（3 3）料层提高后可以充分利用烧结的）料层提高后可以充分利用烧结的“自动蓄热自动蓄热”延长高温烧结时延长高温烧结时间，使液相生成量增多，结晶完善，间，使液相生成量增多，结晶完善，第14页/共85页发育良好，同时表层强度较差的

16、烧结矿相对比例减少，因此烧结矿强发育良好，同时表层强度较差的烧结矿相对比例减少，因此烧结矿强度粒度组成及成品率均有明显提高，而且可相应降低配碳量和点火燃度粒度组成及成品率均有明显提高，而且可相应降低配碳量和点火燃耗，使烧结矿耗，使烧结矿FeOFeO含量减少，还原性改善。含量减少，还原性改善。 厚料层烧结效果明显，但因料层提高后抽风负压也相应升高，因厚料层烧结效果明显，但因料层提高后抽风负压也相应升高，因此料层厚度与抽风能力要相适应，并要采取措施改善料层透气性促进此料层厚度与抽风能力要相适应，并要采取措施改善料层透气性促进料层的提高。为了达到优质、高效、低耗的生产目的，某厂采用高负料层的提高。为

17、了达到优质、高效、低耗的生产目的，某厂采用高负压大风量厚料层抽风烧结设计。压大风量厚料层抽风烧结设计。第15页/共85页 从前述烧结生产工艺流程可以看出，烧结工艺操作主要由原燃料从前述烧结生产工艺流程可以看出，烧结工艺操作主要由原燃料准备、配料、混合和造球、铺底料和布料、点火烧结、烧结矿冷却和准备、配料、混合和造球、铺底料和布料、点火烧结、烧结矿冷却和整粒等。这些环节的正确操作和控制，对充分发挥系统设备能力，生整粒等。这些环节的正确操作和控制，对充分发挥系统设备能力，生产优质烧结矿，降低烧结工序能耗有重要意义。产优质烧结矿，降低烧结工序能耗有重要意义。第16页/共85页 烧结用料主要有三部分组

18、成：烧结用料主要有三部分组成：（1 1）含铁料（包括铁矿石及工业副产品）；）含铁料（包括铁矿石及工业副产品）；（2 2）固体燃料（煤粉和焦粉）；）固体燃料（煤粉和焦粉）；（3 3）熔剂（包括碱性、酸性熔剂）。）熔剂（包括碱性、酸性熔剂）。第17页/共85页1 1、对铁矿石的质量要求、对铁矿石的质量要求（1 1）含铁量高、脉石成分适宜、有害杂质少：）含铁量高、脉石成分适宜、有害杂质少： 原料含铁量越低，脉石数量就越多，高炉冶炼就多用熔剂和焦炭原料含铁量越低，脉石数量就越多，高炉冶炼就多用熔剂和焦炭、生产率也要下降。而且渣量增加的倍率要大于铁分降低的倍率。过、生产率也要下降。而且渣量增加的倍率要大

19、于铁分降低的倍率。过贫的矿石直接入炉在经济上是不合算的，同时在操作上也又较多困难贫的矿石直接入炉在经济上是不合算的，同时在操作上也又较多困难。 脉石中的脉石中的SiOSiO2 2、AlAl2 2O O3 3叫酸性脉石，叫酸性脉石，CaOCaO、MgOMgO叫碱性脉石，矿叫碱性脉石，矿石中的（石中的（CaO+MgOCaO+MgO）/ /（AlAl2 2O O3 3SiOSiO2 2）或）或CaO/SiOCaO/SiO2 2的比值叫碱度的比值叫碱度，碱，碱第18页/共85页度接近炉渣碱度时叫自熔性矿石。因此矿石中的度接近炉渣碱度时叫自熔性矿石。因此矿石中的CaOCaO多，冶炼价值高多，冶炼价值高一

20、些。而一些。而SiOSiO2 2越低越好，越低越好，SiOSiO2 2多，消耗的石灰石量和生成的渣量也大多，消耗的石灰石量和生成的渣量也大，引起高炉冶炼焦比升高和产量下降。，引起高炉冶炼焦比升高和产量下降。 矿石中矿石中MgOMgO高时，会增加炉渣中的高时，会增加炉渣中的MgOMgO的含量，改善炉渣的流的含量，改善炉渣的流动性和增加其稳定性。所以一般炉渣中保持动性和增加其稳定性。所以一般炉渣中保持6 68 8的的MgOMgO，但是，但是MgOMgO过高又会降低其脱硫能力和渣的流动性。过高又会降低其脱硫能力和渣的流动性。 AlAl2 2O O3 3在高炉渣中位中性氧化物，渣中在高炉渣中位中性氧化

21、物，渣中AlAl2 2O O3 3含含第19页/共85页量超过量超过8 8，渣难熔而不易流动。因此矿石中，渣难熔而不易流动。因此矿石中AlAl2 2O O3 3要加以控制。一般要加以控制。一般矿石中矿石中SiOSiO2 2/ Al/ Al2 2O O3 3比不宜大于比不宜大于2 23 3。 铁矿石中常见的有害杂质时硫、磷、砷以及铜、锌、钾、钠等。铁矿石中常见的有害杂质时硫、磷、砷以及铜、锌、钾、钠等。 硫在钢铁中以硫在钢铁中以FeSFeS形态存在于晶粒接触面上，熔点低（形态存在于晶粒接触面上，熔点低（11931193）招致招致“热脆热脆”。高炉冶炼可以脱硫，但需多加焦炭和石灰石，使成本。高炉冶

22、炼可以脱硫，但需多加焦炭和石灰石，使成本升高和产量降低。故铁矿石中的硫应在烧结中脱除，使高炉原料含硫升高和产量降低。故铁矿石中的硫应在烧结中脱除，使高炉原料含硫少少第20页/共85页于于0.150.15。 磷和铁结合生成化合物磷和铁结合生成化合物FeFe3 3P,P,此化合物和铁形成二元共晶此化合物和铁形成二元共晶FeFe3 3P PFeFe，导致钢材，导致钢材“冷脆冷脆”。烧结和高炉冶炼都不能脱磷，故要求矿石中。烧结和高炉冶炼都不能脱磷，故要求矿石中含磷越低越好，否则，高磷铁矿石应和低磷铁矿石搭配使用，炼成含含磷越低越好，否则，高磷铁矿石应和低磷铁矿石搭配使用，炼成含磷合格的生铁。磷合格的生

23、铁。 砷在烧结过程中不易除去，在高炉还原后熔于铁中，它能降低钢砷在烧结过程中不易除去，在高炉还原后熔于铁中，它能降低钢的机械性能和焊接性能。的机械性能和焊接性能。 铜在冶炼过程中进入铁水中，少量的铜能改善铜在冶炼过程中进入铁水中，少量的铜能改善第21页/共85页钢的耐腐蚀性，减少钢的耐腐蚀性，减少FeFe3 3C C的数量，并使结晶变细，但超过的数量，并使结晶变细，但超过0.30.3时就时就会降低焊接性能，并产生会降低焊接性能，并产生“ 热脆热脆 ”现象。现象。 铅在高炉内还原成金属铅，由于它的熔点比生铁低、比重大。不铅在高炉内还原成金属铅，由于它的熔点比生铁低、比重大。不熔于生铁，沉在铁水下

24、面，渗入高炉炉底砖缝，将耐火材料浮起，对熔于生铁，沉在铁水下面，渗入高炉炉底砖缝，将耐火材料浮起，对炉底起破坏作用。炉底起破坏作用。 锌在高炉中易还原、易挥发。在高炉上部温度较低的地方冷凝下锌在高炉中易还原、易挥发。在高炉上部温度较低的地方冷凝下来，一部分进入炉砖缝中，随后氧化成氧化锌，体积膨胀，破坏炉衬来，一部分进入炉砖缝中，随后氧化成氧化锌，体积膨胀，破坏炉衬并引起结瘤，甚至堵并引起结瘤，甚至堵第22页/共85页塞烟道。塞烟道。 钾和钠碱金属含量，国外一般限制在钾和钠碱金属含量，国外一般限制在3.53.54.5Kg/t4.5Kg/t铁以下，过铁以下，过高碱金属在高炉内循环富集，引起高炉结瘤

25、、悬料、破坏炉衬，甚至高碱金属在高炉内循环富集，引起高炉结瘤、悬料、破坏炉衬，甚至堵塞管道。堵塞管道。（2 2）铁矿石化学成分稳定性好：）铁矿石化学成分稳定性好： 烧结用铁矿石化学成分的波动会引起烧结矿含铁量和碱度的波动烧结用铁矿石化学成分的波动会引起烧结矿含铁量和碱度的波动，从而导致高炉炉温、炉渣碱度和生铁质量的波动，造成炉况不顺，从而导致高炉炉温、炉渣碱度和生铁质量的波动，造成炉况不顺，并使焦比升高，产量下降。并使焦比升高，产量下降。 第23页/共85页（3 3）有良好的烧结性能（粒度组成、亲水性和成球性、软化熔融）有良好的烧结性能（粒度组成、亲水性和成球性、软化熔融特性等）：特性等）：

26、矿石粒度越均匀，高炉料柱的透气性就越好，因此，天然富矿入矿石粒度越均匀，高炉料柱的透气性就越好，因此，天然富矿入炉前往往要经过严格的破碎、筛分，使其粒度在炉前往往要经过严格的破碎、筛分，使其粒度在8 825mm25mm或或101050mm50mm范围之内。烧结矿经过整粒可达到理想的冶炼粒度。范围之内。烧结矿经过整粒可达到理想的冶炼粒度。 矿石强度差、粉末多，料柱透气性不好，炉尘吹损量大。矿石强度差、粉末多，料柱透气性不好，炉尘吹损量大。 高炉使用易还原的矿石，产量高，焦比低。烧结高炉使用易还原的矿石，产量高，焦比低。烧结第24页/共85页矿比天然块矿有较好的还原性。矿比天然块矿有较好的还原性。

27、 天然块矿还原次序为：天然块矿还原次序为： 磁铁矿磁铁矿 赤铁矿赤铁矿 褐铁矿褐铁矿 菱铁矿菱铁矿 其次是矿石的软化性：软化性有两重意义，一是矿石开始软化变其次是矿石的软化性：软化性有两重意义，一是矿石开始软化变形的温度；一是软化区间，即软化开始到软化终了的温度的范围。高形的温度；一是软化区间，即软化开始到软化终了的温度的范围。高炉冶炼时要求矿石软化开始温度应高一点，软化区间应窄一些。炉冶炼时要求矿石软化开始温度应高一点，软化区间应窄一些。 应当指出，铁矿粉或铁精矿性质对烧结过程及烧结矿的质量有十应当指出，铁矿粉或铁精矿性质对烧结过程及烧结矿的质量有十分重要的影响。如矿石种类、化学成分重要的影

28、响。如矿石种类、化学成第25页/共85页分、粒度、亲水性等。上述这些都影响烧结过程及烧结矿质量，他们分、粒度、亲水性等。上述这些都影响烧结过程及烧结矿质量，他们的影响又是交互的，故常表现出不同的烧结性能。的影响又是交互的，故常表现出不同的烧结性能。 生产实践和理论研究表明，铁矿石的软化温度越低、软熔区间越生产实践和理论研究表明，铁矿石的软化温度越低、软熔区间越窄，越容易生成液相，这种矿石的烧结性能是好的。但由于该种矿石窄，越容易生成液相，这种矿石的烧结性能是好的。但由于该种矿石在烧结过程中液相量较多，控制不好时将影响烧结过程的透气性，严在烧结过程中液相量较多，控制不好时将影响烧结过程的透气性，

29、严重时将导致烧结过程无法继续。重时将导致烧结过程无法继续。 第26页/共85页2 2、对固体燃料的要求、对固体燃料的要求 烧结所用的燃料主要是固体燃料。它对烧结料层种温度的高低，烧结所用的燃料主要是固体燃料。它对烧结料层种温度的高低，燃烧的速度燃烧带的宽度，烧结料层中的气氛以及烧结过程的顺利进燃烧的速度燃烧带的宽度，烧结料层中的气氛以及烧结过程的顺利进行和烧结矿质量都有极大的影响。因此，烧结过程对固体燃料提出了行和烧结矿质量都有极大的影响。因此，烧结过程对固体燃料提出了一定的要求。一定的要求。 （1 1）具有一定的燃烧性和反应性：）具有一定的燃烧性和反应性： 为了使燃烧过程中燃料的燃烧速度和传

30、热速度以相等的速度在料为了使燃烧过程中燃料的燃烧速度和传热速度以相等的速度在料层中移动。要求固体燃料具有一定的层中移动。要求固体燃料具有一定的第27页/共85页燃烧性和反应性，燃烧与反应速度过快，高温保持时燃烧性和反应性，燃烧与反应速度过快，高温保持时间短，产生夹生料；若燃烧和反应速度过慢，则燃料不能充分燃烧，间短，产生夹生料；若燃烧和反应速度过慢，则燃料不能充分燃烧，料层得不到必要的高温，也会使烧结矿的质量变差，燃烧性和反应性料层得不到必要的高温，也会使烧结矿的质量变差，燃烧性和反应性取决于燃料的种类和粒度。如焦粉的反应性接近于传热速度，无烟煤取决于燃料的种类和粒度。如焦粉的反应性接近于传热

31、速度，无烟煤的反应性一般偏高，故在使用燃料时，应注意其适宜的粒度和用量。的反应性一般偏高，故在使用燃料时，应注意其适宜的粒度和用量。 （2 2）具有良好的热稳定性：）具有良好的热稳定性： 热稳定性指煤受热后爆裂的情况。层状或片状结热稳定性指煤受热后爆裂的情况。层状或片状结第28页/共85页构的无烟煤受热后易爆裂成粉末，因而不利于烧结过构的无烟煤受热后易爆裂成粉末，因而不利于烧结过程的进行。烧结用煤粉粒度小于程的进行。烧结用煤粉粒度小于3 3毫米，故其热稳定性比高炉用的块毫米，故其热稳定性比高炉用的块煤较小。煤较小。（3 3）含炭量要高（发热值大）：）含炭量要高（发热值大）： 固体燃料中固定炭含

32、量越高，则发热值越大，灰分含量越低，含固体燃料中固定炭含量越高，则发热值越大，灰分含量越低，含炭量一般用固定炭含量来表示。炭量一般用固定炭含量来表示。（4 4）挥发分、硫分要低，灰分熔点要低：）挥发分、硫分要低，灰分熔点要低： 挥发分不参与燃烧，常被气流抽到烟道系统中，有可能引起火灾挥发分不参与燃烧，常被气流抽到烟道系统中，有可能引起火灾。若固体燃料中含硫量高，则会增加。若固体燃料中含硫量高，则会增加第29页/共85页混合料中总的含硫量，增加了烧结脱硫的困难。同时即使硫被氧化成混合料中总的含硫量，增加了烧结脱硫的困难。同时即使硫被氧化成SOSO2 2挥发出来，也会腐蚀设备很造成环境污染。挥发出

33、来，也会腐蚀设备很造成环境污染。 燃料中灰分的熔点对烧结过程影响很大，易熔灰分易生成液相，燃料中灰分的熔点对烧结过程影响很大，易熔灰分易生成液相，有利于矿石烧结成块，可进一步改善烧结矿的质量，在一般情况下，有利于矿石烧结成块，可进一步改善烧结矿的质量，在一般情况下，灰分中含有灰分中含有AlAl2 2O O3 3、SiOSiO2 2较高的，其熔点亦较高。较高的，其熔点亦较高。 （5 5）适宜的粒度）适宜的粒度 ： 粒度大，使燃烧带变宽，使烧结料层透气性变坏；粒度大，使燃烧带变宽，使烧结料层透气性变坏；第30页/共85页燃料在料层中分布不均匀，以致在大颗粒燃料的周围燃料在料层中分布不均匀，以致在大

34、颗粒燃料的周围熔化很利害，而离燃料颗粒远的地方的物料则不能很好地烧结；粗粒熔化很利害，而离燃料颗粒远的地方的物料则不能很好地烧结；粗粒燃料周围还原性气氛较强，而没有燃料的地方空气得不到利用；在布燃料周围还原性气氛较强，而没有燃料的地方空气得不到利用；在布料时燃料在料层中分布不均匀和产生偏析，大颗粒燃料集中在料层下料时燃料在料层中分布不均匀和产生偏析，大颗粒燃料集中在料层下部，容易造成局部过熔，部，容易造成局部过熔，FeOFeO含量过高和烧坏台车蓖条；而在料层上含量过高和烧坏台车蓖条；而在料层上部则温度低，粘结差，造成烧结矿结构疏松，强度差。部则温度低，粘结差，造成烧结矿结构疏松，强度差。 粒度

35、小，燃料燃烧速度快，燃烧产生的热量难以粒度小，燃料燃烧速度快，燃烧产生的热量难以第31页/共85页使烧结料达到所需的高温，液相生成少，烧结矿强度差；同时小颗粒使烧结料达到所需的高温，液相生成少，烧结矿强度差；同时小颗粒燃料易堵塞料层空隙，使料层透气性变差。燃料易堵塞料层空隙，使料层透气性变差。 由此可见，适宜的固体燃料粒度，对提高烧结生产率和改善烧结由此可见，适宜的固体燃料粒度，对提高烧结生产率和改善烧结矿质量都有好处。固体燃料的适宜粒度应根据使用燃料的种类（燃烧矿质量都有好处。固体燃料的适宜粒度应根据使用燃料的种类（燃烧性）、矿石性质及粒度组成、料层厚度等研究确定。当烧结细精矿时性）、矿石性

36、质及粒度组成、料层厚度等研究确定。当烧结细精矿时，一般按，一般按0 03mm3mm所占百分比含量来控制。所占百分比含量来控制。 第32页/共85页3 3、对熔剂的质量要求、对熔剂的质量要求 对碱性熔剂质量总的要求是：有效成分含量高，粒度和水分适宜对碱性熔剂质量总的要求是：有效成分含量高，粒度和水分适宜。（1 1）碱性氧化物（）碱性氧化物（CaO+MgOCaO+MgO）含量要高：）含量要高： 碱性氧化物含量低时，会使熔剂用量增多，冶炼渣量增大，焦比碱性氧化物含量低时，会使熔剂用量增多，冶炼渣量增大，焦比升高。一般要求熔剂中酸性氧化物不大于升高。一般要求熔剂中酸性氧化物不大于3.5%3.5%，否则

37、会大大降低熔剂，否则会大大降低熔剂的效能。评价熔剂的标准是根据烧结矿碱度的要求，扣除中和本身酸的效能。评价熔剂的标准是根据烧结矿碱度的要求，扣除中和本身酸性氧化物所消耗的碱性成分后，所剩余的碱性氧化物的性氧化物所消耗的碱性成分后，所剩余的碱性氧化物的第33页/共85页含量而定的。即：（含量而定的。即：（ 指烧结矿成分）指烧结矿成分）有效碱性氧化物有效碱性氧化物= =（CaO+MgOCaO+MgO） / / （SiOSiO2 2+Al+Al2 2O O3 3）当熔剂中）当熔剂中MgOMgO、 AlAl2 2OO3 3含量很少时，上式可简化成：有效碱性氧化物含量很少时，上式可简化成：有效碱性氧化物

38、= CaO/ SiO= CaO/ SiO2 2（2 2）硫、磷杂质含量要低：）硫、磷杂质含量要低： 质量良好的熔剂中，含硫一般为质量良好的熔剂中，含硫一般为0.050.050.08%0.08%，磷为，磷为0.010.010.03%0.03%。如用高硫燃料焙烧出来的生石灰，则含硫较高，使用时应加。如用高硫燃料焙烧出来的生石灰，则含硫较高，使用时应加以注意。以注意。第34页/共85页（3 3）粒度和水分适宜：）粒度和水分适宜： 从有利于烧结过程中各种成分之间的化学反应迅速、完全这一点从有利于烧结过程中各种成分之间的化学反应迅速、完全这一点来看熔剂粒度当然越细越好。熔剂粒度过粗时，反应速度缓慢，生成

39、来看熔剂粒度当然越细越好。熔剂粒度过粗时，反应速度缓慢，生成的化合物不均匀程度大甚至残留未反应的的化合物不均匀程度大甚至残留未反应的CaOCaO“白点白点”，对烧结矿的，对烧结矿的强度有很坏的影响。强度有很坏的影响。 但是，熔剂粉碎得过细，不仅造成设备和电能上不必要的耗费，但是，熔剂粉碎得过细，不仅造成设备和电能上不必要的耗费，而且当制粒小球强度不够时，脱落后反而会堵塞孔隙，使烧结料透气而且当制粒小球强度不够时，脱落后反而会堵塞孔隙，使烧结料透气性变差。性变差。第35页/共85页 因此，从目前的生产条件出发，熔剂粒度达到因此，从目前的生产条件出发，熔剂粒度达到3 30 mm0 mm或或 2 2

40、0mm0mm的范围即可。的范围即可。 石灰石、白云石进厂时含水不超过石灰石、白云石进厂时含水不超过3%3%，水分过大，会给运输和破，水分过大，会给运输和破碎工作带来困难。碎工作带来困难。 生石灰进厂时不应该含水，一般多用封闭车厢运输，否则遇雨后生石灰进厂时不应该含水，一般多用封闭车厢运输，否则遇雨后，局部消化，在矿槽中蒸发，会使生石灰从下料口喷出，影响配料，局部消化，在矿槽中蒸发，会使生石灰从下料口喷出，影响配料，甚至烧伤人。甚至烧伤人。 第36页/共85页4 4、其它含铁杂料的利用、其它含铁杂料的利用 在冶金及其它一些工业部门有不少副产品，过去，这些副产品常在冶金及其它一些工业部门有不少副产

41、品，过去，这些副产品常被作为废料而抛弃，既造成资源浪费又污染环境。现在，这些副产品被作为废料而抛弃，既造成资源浪费又污染环境。现在，这些副产品都可用作造块原料而被加以利用。都可用作造块原料而被加以利用。 高炉灰是高炉煤气系统带出的炉尘。其数量除与高炉冶炼强度、高炉灰是高炉煤气系统带出的炉尘。其数量除与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。如炉料中含粉末较多炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。如炉料中含粉末较多时，吹出的炉尘量就大。在一般情况下，每冶炼一吨生铁约有炉尘时，吹出的炉尘量就大。在一般情况下，每冶炼一吨生铁约有炉尘第37页/共85页3050Kg3050Kg，随炉

42、料条件的改善和冶炼水平的提高，炉尘吹出量将大大，随炉料条件的改善和冶炼水平的提高，炉尘吹出量将大大减少。如某厂炼铁厂目前炉尘只有减少。如某厂炼铁厂目前炉尘只有23Kg/t23Kg/t生铁。生铁。 高炉灰通常含铁只有高炉灰通常含铁只有40%40%左右，另外含有较多的碳和碱性氧化物左右，另外含有较多的碳和碱性氧化物。高炉灰实际是矿粉和焦粉的混合物。烧结料中加入部分高炉灰可以。高炉灰实际是矿粉和焦粉的混合物。烧结料中加入部分高炉灰可以节约燃料和熔剂的消耗。同时，由于是废物利用，还可以降低成本。节约燃料和熔剂的消耗。同时，由于是废物利用，还可以降低成本。 高炉灰的亲水性一般较差，但对于粘性大，含水较高

43、的烧结料来高炉灰的亲水性一般较差，但对于粘性大，含水较高的烧结料来说，添加部分高炉灰可降低烧结料水说，添加部分高炉灰可降低烧结料水第38页/共85页分并提高其透气性。分并提高其透气性。 目前，大多数烧结厂只是用了初除尘后的一部分高炉灰，而对于目前，大多数烧结厂只是用了初除尘后的一部分高炉灰，而对于洗涤除尘后的粒度较细的一部分高炉灰（瓦斯泥）未能很好的利用。洗涤除尘后的粒度较细的一部分高炉灰（瓦斯泥）未能很好的利用。主要是回收困难和含水分较高，粒度细不好使用。另外，转炉炉尘吹主要是回收困难和含水分较高，粒度细不好使用。另外，转炉炉尘吹出量一般为出量一般为20Kg/t20Kg/t钢左右，如某厂转炉

44、炉尘吹出量为钢左右，如某厂转炉炉尘吹出量为141416Kg/t16Kg/t钢钢。这些炉尘含铁较高，应当作为造块原料加以利用。这些炉尘含铁较高，应当作为造块原料加以利用。 现在钢铁企业中的粉尘是相当多的，除上述的高现在钢铁企业中的粉尘是相当多的，除上述的高第39页/共85页炉、转炉炉尘外，还有炼铁矿槽粉尘、高炉铸铁厂粉尘、烧结粉尘等炉、转炉炉尘外，还有炼铁矿槽粉尘、高炉铸铁厂粉尘、烧结粉尘等，有的企业将这些粉尘直接加入的烧结料中供烧结使用，有的厂专门，有的企业将这些粉尘直接加入的烧结料中供烧结使用，有的厂专门设计了利用粉尘的车间，某厂就设置有粉尘球团车间。设计了利用粉尘的车间，某厂就设置有粉尘球

45、团车间。 粉尘物料及添加剂按一定比例混合，经强烈混练后，送到园盘造粉尘物料及添加剂按一定比例混合，经强烈混练后，送到园盘造球机上制成球机上制成8 82mm2mm粒级的小球团，然后将这些小球团加入二次混合粒级的小球团，然后将这些小球团加入二次混合机中，经混匀后送到烧结机上。烧结料中小球团的配入量为机中，经混匀后送到烧结机上。烧结料中小球团的配入量为20Kg/t-s20Kg/t-s（干料），要求小球有较好的强度。（干料），要求小球有较好的强度。第40页/共85页 烧结料中加入小球团，不仅能改善烧结料的透气性，强化烧结过烧结料中加入小球团，不仅能改善烧结料的透气性，强化烧结过程，而且小球团本身含有碳

46、，可降低烧结时固体燃料的消耗。程，而且小球团本身含有碳，可降低烧结时固体燃料的消耗。 轧钢皮是炼钢生产过程中产生的氧化铁磷，也叫氧化铁皮。轧钢轧钢皮是炼钢生产过程中产生的氧化铁磷，也叫氧化铁皮。轧钢皮一般占总刚才量的皮一般占总刚才量的2 23%3%，含铁，含铁606070%70%，从水泵站沉淀池中清理，从水泵站沉淀池中清理出来的细粉末铁皮含铁量也占出来的细粉末铁皮含铁量也占60%60%以上。含其它有害杂质较少。轧钢以上。含其它有害杂质较少。轧钢皮比重大，是生产平炉烧结矿的良好原料。皮比重大，是生产平炉烧结矿的良好原料。 进厂的轧钢皮必须筛去大块杂物，保证粒度小于进厂的轧钢皮必须筛去大块杂物，保

47、证粒度小于第41页/共85页10mm10mm。 炼钢粒铁回收，炼钢粒铁回收，TFeTFe含量含量40.18%40.18%，SiOSiO2 2占占4.46%4.46%，CaOCaO占占8.31%8.31%粒度粒度+5mm+5mm占占5.0%5.0%，-5mm-5mm占占32.0%32.0%，MSMS为为1.3%1.3%。 转炉转炉OGOG泥喷浆，转炉烟尘泥喷浆，转炉烟尘OGOG收集装置（湿法）收集装置（湿法）沉淀（沉淀（浓缩）浓缩）烧结一次混合烧结一次混合第42页/共85页 配料就是利用给料设备对各种含铁配料就是利用给料设备对各种含铁原料、熔剂、燃料等按照所要求的比例原料、熔剂、燃料等按照所要求

48、的比例进行定量控制的作业。进行定量控制的作业。 第43页/共85页1 1、配料的目的、配料的目的 精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比能生成性能精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比能生成性能良好的粘结液相；适宜的燃料用量可良好的粘结液相；适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性能好的烧结矿；适宜的烧结料透气性可以提高以获得强度高、还原性能好的烧结矿；适宜的烧结料透气性可以提高烧结机生产率。烧结机生产率。（1 1）满足高炉冶炼对烧结矿化学成分的要求：）满足高炉冶炼对烧结矿化学成分的要求：（2 2）保证烧结良好的造块条件和生产过程的稳定。）保证烧结良好的造块条件和生产过程的稳定。第

49、44页/共85页2 2、重量配料法、重量配料法 重量配料法是按原料的重量进行配料的一种方法，通常称为自动重量配料法是按原料的重量进行配料的一种方法，通常称为自动配料法。配料法。 烧结为保证配料准确，所有原燃料集中在配料室，采用重量法配烧结为保证配料准确，所有原燃料集中在配料室，采用重量法配料。共设有料。共设有1616套圆盘给料装置（简称套圆盘给料装置（简称CFWCFW）, , 根据电子皮带称的物流根据电子皮带称的物流量检测，调节给料速度，控制给料量，来实现自动配料。量检测，调节给料速度，控制给料量，来实现自动配料。 第45页/共85页3 3、配料计算、配料计算 某厂将计算方法编制成有关软件，使

50、用计算机进行烧结配料及烧某厂将计算方法编制成有关软件，使用计算机进行烧结配料及烧结矿成分的计算。结矿成分的计算。 主要的原则为：主要的原则为： 将返矿和燃料作为外配比参与配料计算；将返矿和燃料作为外配比参与配料计算； 其余所有新料作为其余所有新料作为100%100%新原料；新原料； 干基配料；干基配料； 固定带入水分率。固定带入水分率。第46页/共85页4 4、稳定烧结配料的措施、稳定烧结配料的措施 配料是烧结生产中的重要环节，准确配料不仅能保证烧结矿的化配料是烧结生产中的重要环节，准确配料不仅能保证烧结矿的化学成分稳定，而且能提高烧结生产率，做到优质、高产、低耗。学成分稳定，而且能提高烧结生

51、产率，做到优质、高产、低耗。 要配好料，除了合理配矿，准确计算外，还要掌握影响配料准确要配好料，除了合理配矿，准确计算外，还要掌握影响配料准确性的因素，采取措施提高配料精度。性的因素，采取措施提高配料精度。（1 1）加强原料管理，保证原料物理化学性质稳定：）加强原料管理，保证原料物理化学性质稳定： 烧结原料质量是保证生产优质烧结矿的基础条件，特别对大型化烧结原料质量是保证生产优质烧结矿的基础条件，特别对大型化、计算机控制的烧结设备，原料物料化、计算机控制的烧结设备，原料物料化 第47页/共85页学性质的稳定更为重要。在某厂，为了保证烧结矿学性质的稳定更为重要。在某厂，为了保证烧结矿 的质量，设

52、计有一的质量，设计有一座电子计算机控制的大型现代化原料场。各种含铁原料在原料场内经座电子计算机控制的大型现代化原料场。各种含铁原料在原料场内经堆存、破碎筛分、平铺直取混匀作业，混成一种化学成分稳定、粒度堆存、破碎筛分、平铺直取混匀作业，混成一种化学成分稳定、粒度组成均匀的组成均匀的“匀矿匀矿”供烧结使用。加强原料的中和、混匀，为稳定烧供烧结使用。加强原料的中和、混匀，为稳定烧结矿质量创造了良好的条件；保持原料含水量的适宜和稳定，减少了结矿质量创造了良好的条件；保持原料含水量的适宜和稳定，减少了粘槽挂料粘槽挂料 ，减少了实际下料量的波动，确保了配料的准确性。，减少了实际下料量的波动，确保了配料的

53、准确性。第48页/共85页（2 2）加强配料设备的维护和检修：）加强配料设备的维护和检修： 为保证配料设备下料均匀，调整方便，运转平稳可靠，应做到：为保证配料设备下料均匀，调整方便，运转平稳可靠，应做到： 1 1）安装时，园盘中心线和矿槽中心线重合于同一垂线，并保持良好）安装时，园盘中心线和矿槽中心线重合于同一垂线，并保持良好的盘面水平度，使园盘各处料压均匀和出料口宽度一致，做到均匀给的盘面水平度，使园盘各处料压均匀和出料口宽度一致，做到均匀给料；料； 2 2）保持定量给料装置完好状态，做到准确下料；）保持定量给料装置完好状态，做到准确下料； 3 3）对配料秤定期检验，保持称量精度。运转时调整

54、好园盘闸门开度）对配料秤定期检验，保持称量精度。运转时调整好园盘闸门开度，保持负荷率在，保持负荷率在1001002020。第49页/共85页（3 3）加强管理，提高操作水平：）加强管理，提高操作水平： 1 1）保持适宜的配料槽槽位：）保持适宜的配料槽槽位： 严格执行槽位管理基准规定，使配料槽料位适宜和稳定，为给料严格执行槽位管理基准规定，使配料槽料位适宜和稳定，为给料量和粒度均匀创造良好条件。量和粒度均匀创造良好条件。 2 2）提高岗位人员操作水平：）提高岗位人员操作水平： 配料作业做到：配料作业做到：随时掌握烧结情况，混合料槽料位及上料情况，原料情况，返矿情随时掌握烧结情况，混合料槽料位及上

55、料情况，原料情况，返矿情况。况。检查秤量给料量，严格按配比配料。检查秤量给料量，严格按配比配料。第50页/共85页发现给料量有波动，原料质量有变化，烧结矿成分有偏差时应及时发现给料量有波动，原料质量有变化，烧结矿成分有偏差时应及时采取措施，进行调整。采取措施，进行调整。及时化验原料成分，以指导生产。及时化验原料成分，以指导生产。 3 3）烧结矿成分出现偏差，超出管理范围时的配料调整：）烧结矿成分出现偏差，超出管理范围时的配料调整：严格按技术规程规定的调整基准进行调整。严格按技术规程规定的调整基准进行调整。调整时要考虑到从配料到成品的时间滞后。调整时要考虑到从配料到成品的时间滞后。调整时要对症下

56、药综合考虑其他成分的变化。调整时要对症下药综合考虑其他成分的变化。注意返矿的影响。注意返矿的影响。第51页/共85页 最适宜的混合料状态是指均匀排料、均匀最适宜的混合料状态是指均匀排料、均匀混合、适宜水分、适当的造球。其目的是使混合、适宜水分、适当的造球。其目的是使混合料均质化和提高透气性，以利于烧结过混合料均质化和提高透气性，以利于烧结过程进行。程进行。 第52页/共85页 1 1、混合和造球目的、混合和造球目的 原料的排出，混合和造球对烧结矿的质量及生产率又很大影响。原料的排出，混合和造球对烧结矿的质量及生产率又很大影响。在一定原料配比条件下，必须注意使混合料保持最适宜的状态。某厂在一定原

57、料配比条件下，必须注意使混合料保持最适宜的状态。某厂采用两段混合工艺。采用两段混合工艺。（1 1）一次混合的目的，主要是加水湿润、混匀，使混合料的水分、）一次混合的目的，主要是加水湿润、混匀，使混合料的水分、粒度和料中各组份均匀分布；粒度和料中各组份均匀分布；（2 2）二次混合除继续混匀外，主要目的是造球，并进行补充润湿。）二次混合除继续混匀外，主要目的是造球，并进行补充润湿。充分混匀使烧结台车上的料层保持良好的透气性，以利于烧结过程进充分混匀使烧结台车上的料层保持良好的透气性，以利于烧结过程进行。行。第53页/共85页2 2、混合料中加水的目的、混合料中加水的目的 主要是为了润湿，同时又为制

58、粒造球提供必要条件。制粒造球后主要是为了润湿，同时又为制粒造球提供必要条件。制粒造球后的混合料铺到台车上可以改善料层的透气性，并且物料颗粒被润湿后的混合料铺到台车上可以改善料层的透气性，并且物料颗粒被润湿后表面变得光滑，可以减少气体通过的阻力使上层高温废气的热量很快表面变得光滑，可以减少气体通过的阻力使上层高温废气的热量很快被下层冷凝料所吸收，从而改善热交换条件，有利于把燃烧带限制在被下层冷凝料所吸收，从而改善热交换条件，有利于把燃烧带限制在较狭窄的范围内。较狭窄的范围内。第54页/共85页3 3、烧结料的混合机理、烧结料的混合机理 配合料被送入混合机后，物料随混合机的回旋而不断的运动着。配合

59、料被送入混合机后，物料随混合机的回旋而不断的运动着。物料在混合机里受到摩擦力、重力等作用，使其产生剧烈运动，因而物料在混合机里受到摩擦力、重力等作用，使其产生剧烈运动，因而被混合均匀。被混合均匀。 混合机旋转时，配合料颗粒沿圆筒内壁上升，沿斜面下降。颗粒混合机旋转时，配合料颗粒沿圆筒内壁上升，沿斜面下降。颗粒群中微细的（或密度大的）颗粒，与比它大的（或密度小的）颗粒相群中微细的（或密度大的）颗粒，与比它大的（或密度小的）颗粒相比，更有向斜面内部移动和集中的倾向。比，更有向斜面内部移动和集中的倾向。 第55页/共85页 在混合机内颗粒群的运动可以分为三类混合形式，在混合机内颗粒群的运动可以分为三

60、类混合形式，同时存在并起作用。同时存在并起作用。（1 1）对流混合：由于颗粒群的移动引起大的流动，而造球的全体混）对流混合：由于颗粒群的移动引起大的流动，而造球的全体混合。合。（2 2）扩散混合：由于邻近颗粒相互换位造成的局部混合。）扩散混合：由于邻近颗粒相互换位造成的局部混合。（3 3）剪断混合：颗粒群内的颗粒相互滑动、冲撞等造成的局部混合）剪断混合：颗粒群内的颗粒相互滑动、冲撞等造成的局部混合。第56页/共85页 第57页/共85页4 4、烧结料的造球机理、烧结料的造球机理 物料受水后，在物料颗粒表面被吸附水和薄膜水所覆盖，同时在物料受水后，在物料颗粒表面被吸附水和薄膜水所覆盖，同时在颗粒