方案设计二、实用工艺管道安装和清洗方案设计(2)

1、方案二、工艺管道安装和清洗方案1、概述1.1工程概况本工程共有管道近万米管道（包括管廊管道），其材质有有：20#、Q235A/B复合材料（20#+316L）、不锈钢 TP316L 0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2 0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐热钢Cr5Mo等。工艺介质为易燃易爆的油气物，管线对焊接质量要求高。1.2工艺特点由于本工程工艺介质为易燃易爆介质，因此管道的焊接和严密性质量要求较 高。焊接难度大、质量要求高，为保证焊接质量，所有管道的焊接工作我们采取 公司成熟的焊接工艺一氩电联焊法，确保工程质量。1.3编制依据1.3.1本工程工艺管道施工执行的主要施工及

2、验收规范工艺金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94以及招标文件和图纸。2、工艺管道施工程序3、施工前应具备的条件：3.1 设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。3.2 熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺 流程。3.3 根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批 准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、

3、及有关安全技术措施。3.4 所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。3.5 所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指 导工艺管道焊接工作。3.6 按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施 工暂设，满足工程施工需要。3.7 工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及 时采购、调遣进厂。3.8 施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。3.9 组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标， 并报业主审批。4、材料的检查、验收及保护管理4.1所有管子、管件、阀

4、门、焊接材料，必须具有制造厂的产品质量合格证 书，技术文件齐全，规格、材质、型号符合设计要求。4.2全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折 皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.3各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲 度，均应符合材料设计标准的有关规定。4.4对压力管道使用的所有法兰，必须进行全部的仔细检查，其密封面应平 整光洁，不得有毛刺、径向划伤及沟槽。4.5各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径 向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.6验收合格的材料要按规格、材质、型号分层妥善保管，验收和发放过程 中要做好标记移植。4.7验

5、收不合格的材料要做上标记，隔离存放及时处理，防止不合格的材料 被误用到工程中。4.8特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行，并单独存放，妥善保管。4.9材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记、发放台帐，在施工过 程中做好材料的校核、库存、缺件的统计工作。4.10合金钢管道、管件应按规定的比例进行光谱分析，不合格者禁止使用。4.11全部阀门应做外观检查，并规范要求检查下列项目：a、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要 求。b、外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应 无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈 蚀、凹陷

6、等。c、每批同制造厂、同规格、同型号的阀门，按设计文件和规范要求的比例 进行强度试验、严密性试验和泄漏量试验，合格后方可交付使用，并按规定填写 阀门试验记录。d、工程带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以 1.5倍的蒸汽工作压力进行压力 试验。e、不锈钢阀门要整齐摆放在木质货架上。f、所有阀门两端密封面及其它传动部位应涂防锈油或润滑脂，并封闭两端 口，小型管件、阀门等要在货架上摆放整齐。g、所有存放的材料均要做出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量 等内容。4.12焊材的存放a、现场设立焊条二级库，设专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通 风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和产

7、品质量证明书。b、焊条严格按规范要求分类、按规格摆放整齐，挂标识。5、管道加工、预制5.1管道切割下料a、管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办 法，施工现场通常采用下列方法：不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。碳钢、20R锅炉钢管道原则上采用机械方法切割，也可采用氧一一乙炔火 焰切割或加工坡口，但采用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面 氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。b、切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑 和浮锈。c、切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等， 切口端面倾斜偏

8、差不应大于管子外径的 1%且不得超过3mm。d、所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。5.2管道加工a、所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作 好标记。b、坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用 V型坡口。2L * 一 一 . 一VZ66a6亠a： 3035h bbL:13 p : 0.5 2(2) 16a: 3035 b13 p : 12c、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为:S 2S K 10mme、内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：f、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清 理范围10mn以上。g、 组

9、对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为1015mm高度 24,且w 2/3 3。5.3钢板卷管的加工a、 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100 mm支管外壁距焊缝不宜小于 50 mmb、卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规范要求。c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的要求：公称直径（mmv 80080012001300160017002400周长偏差（mm 5 7 9 11圆度偏差（mm外径的1%且不应大于4468d、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4 ;样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：对接纵缝处

10、不得大于壁厚的10%加2 mm，且不得大于3 mm距离管端200 mm的对接纵缝处不得大于2 mm 其他部位不得大于1 mme、 卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%且不得大于3 mm 平直度偏差不得大于1 mm/ m。f、 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600 mm时，宜在管内 进行圭寸底焊。g、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行 修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。5.4管道的预制a、管道的预制程序材料核对f管线图审核f现场实测f绘制管道空视图f计算下料尺寸f确定 预留焊口的位置一下料、坡口加工一组焊一编号。b、复核

11、管线图和管段材料表，严格按照材料的规格、型号、材质、数量领取材料。c、 非关键部位（DN25m以下设计未选定型标准管件）,可采用现场煨制和开 孔焊接。d、奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。e、当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。f、采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为7501050C。 热弯后应在5C以上静止空气中缓慢冷却。g、 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5倍，其它管子的弯曲半径宜大 于管子外径的3.5倍。h、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理 后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的 90%且不

12、得小于设计壁厚。加工合格后应填写“高压管件加工记录” 。i、 管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15%且不 小于设计计算壁厚，椭圆率不超过 8%弯曲角度偏差不超过土 3mm/m5.5 管道组对应符合下列要求组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷 组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10%且不大于2mm管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m但全长方向不超过10mm预制管段加工尺寸允许偏差如下:项目允许偏差（mm自由管段封闭管段长度(mm) 10 1.5管道直径DN 1000.50.5100 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平

13、度 1.6 1.6管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要编号，妥善堆放,以备安装6、管道焊接管道焊接本标书将另行编制焊接施工方案，本方案在此不再进行叙述。7、不锈钢管道的酸洗、钝化处理7.1奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。7.2酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。7.3焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。7.4酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝 及热加工表面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有

14、残留酸洗液。钝化 后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。8焊接质量检查8.1焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打 上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方 式进行标记。8.2 焊缝表面质量检查8.2.1焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符 合设计文件和规范的有关规定。8.2.2 对应进行表面无损检测（MT或PT）的焊缝，其检验方法、检查数量 及质量应符合设计文件和相关标准的规定。8.2.3 对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在热处理后进行一次。8.3 焊缝内在质量检查8.3.1 对应进行无损检测（RT或

15、UT焊缝的检验方法、检验数量和焊缝质量等级应符合设计文件的规定，若设计文件未规定按GB50235-97有关规定执行。8.3.2 对容易产生焊接延迟裂纹的铬钼耐热钢，焊缝无损检测应在焊完24小时后进行。8.4 焊接返修8.4.1 焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。842 缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检 查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。843 补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50 C,预热范围也应适当扩大。844 对有焊后热处理要求的焊缝，返修后应重新进行热处理。8.4.5

16、返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两 次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准9、管道安装9.1管道安装前应具备的条件9.1.1 与管道连接的设备已找正合格，并已固定。9.1.2 管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。9.1.3 在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。9.1.4 脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。9.2碳钢及不锈钢管安装9.2.1 管道安装时，应检查法兰密圭寸面与密圭寸垫片，不得有影响密圭寸性能的划痕、斑点等缺陷。9.2.2不锈钢管在安装前应按设计文件要求进行酸洗钝化处理，酸洗后的管

17、口应用黄胶带及时封闭管口，不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，其之间应垫 入不锈钢或氯离子含量不超过 50ppm的非金属垫片。9.2.3高温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固:管道热态紧固温度应符合下表要求：管道工作温度C）一次热紧温度（C）二次热紧温度（C）250-350工作温度 350350工作温度热态紧固应在保持工作温度2小时后进行。紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于 6MPa时，热态紧固最大内压力应为 0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧 固最大内压力应为0.5MPa。紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。9.3合金钢管

18、安装9.3.1 合金钢管在安装前应进行预热及焊后的热处理，具体要求见焊接施工9.3.2 合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界 温度以下。9.3.3 合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合 金钢焊接的有关规定。9.4与传动设备连接的管道9.4.1 与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接 的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。9.4.2 管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下:设备转速（转/分）平行度（mm同轴度（mm30006000 0.156000 0.1

19、0.209.4.3 配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。9.5阀门安装9.5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。9.5.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装 方向。9.5.3 安装高压阀门时，必须复核产品合格证和试压记录。9.5.4 安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告。9.6支、吊架安装9.6.1 管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。962 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整

20、，不得有歪斜和卡涩现象， 其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温 层不得防碍热位移。963 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷 态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆 除。964 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。965 管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。10、管道试压10.1为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质 量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行 强度及严密度性试验意义非常重大。10.2管道试压前应具备的条件

21、及准备工作10.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。10.2.2支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计 规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。10.2.3试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.52倍。10.2.4试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位 置应用白漆标有记号和记录。10.2.5 试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25X10(25ppm 10.2.6试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。10.2.7检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回

22、阀阀 芯要拆除，等吹扫后才能复位。10.2.8具有完善并经批准的试压方案。10.3管道试压10.3.1 管道试验压力为设计压力的1.5倍。夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定，外管的试验压力为设计压力的1.5倍。10.3.2 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意, 可按设备的试验压力进行试验。1033系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。10.3.4 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道 的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力

23、不得超过管道组成件的承受 力。10.3.5 试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10mi n,以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30mi n,以压力不降、无泄漏为合格。10.3.6 试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压， 并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重 新进行试验。10.3.7 由于本工程有许多介质为有毒及可燃介质多， 所以必须按规范要求 对这些管道进行泄漏性试验(1) 泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气，(2) 泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺 纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。11、管道吹扫与清洗11.1 一般要求11.1.1 管道应分段进行吹扫与清洗(简称吹洗)。11.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污 程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。11.1.3 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回 阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。11.1.4 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管 道，阀门前法兰加挡板。11.1.5 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。11.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超