临海油库工艺管道施工方案要点

1、甬台温成品油管道配套设施台州临海油库安装工程工艺管道施工方案编制：审核：批准：国家一级安装资质ISO9001质量认证企业浙江省工业设备安装集团有限公司台州临海油库项目部第一章编制依据 2.第二章工程概况 3.第三章主要工程量3.第四章管道施工原则程序5.第五章主要施工方法及技术要求7.第六章质量管理措施2.4.第七章安全管理措施2.7.第八章 施工部署、人员与进度计划 3.3.第九章主要施工机具设备表3.4.34第一章编制依据1.1 图纸依据天津中德工程设计有限公司提供的图纸：甬台温成品油管道工程施工配套设施-台州临海油库工艺专业施工说明甬台温成品油管道工程施工配套设施-台州临海油库工艺专业施

2、工图1.2 标准规范依据在舁 厅P标准编号标准名称1GB50252-2010工业安装工程施工质量验收统一标准2GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收规范4GB50235-2011工业金属管道工程施工规范5GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸6SHJ509-88石油化工工程焊接工艺评定7GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范8SHJ517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准9SH3501-2011石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范10SHJ518-20

3、10阀门检验及管理规程11SH3064-94石油化工钢制通用阀门选用、检测及验收12SH3503-2007石油化工工程建设交工技术文件规定13SH3508-2011石油化工工程施工及验收统一标准1.3 其他依据序号文件编号名称/内容1台（06）号临海油库项目现场办公会纪要2台（10）号临海油库设计协调会纪要3台（12）号临海油库设计交底纪要4台（14）号临海油库会议纪要第二章工程概况2.1 概述工程名称：甬台温成品油管道配备设施台州临海油库工程建设单位：甬台温成品油管道配备设施台州临海油库工程项目部设计单位：天津中德工程设计有限公司施工单位：浙江省工业设备安装集团有限公司工程地址：浙江省台州市

4、临海市工程性质：新建质量要求：确保竣工验收一次性合格。工程特点：管道采用无缝钢管，管道安装具有管线规格多、管径大，要求高，安装工期 紧等特点。2.2 工艺施工范围、内容2.2.1 工艺施工范围本工程工艺施工主要包括库区系统、储油罐区、公路发油区、油码头管道的安装施工。2.2.2 工艺施工内容本工程工艺施工内容包括管沟开挖、回填、预制安装、焊接、检测、试压、吹扫等工作。第三章主要工程量3.1 管材主要工作量在舁 厅P名称规格材质单位数量1无缝钢管小 356*820#米7702无缝钢管小 325*820#米14703无缝钢管 273*720#米30684无缝钢管 219*7r 20# 1米2105

5、无缝钢管小 168*620#米6046无缝钢管 114*520#米5377无缝钢管小 89*520#米118无缝钢管60*420#米139合计米67293.2 阀门主要工作量在舁 厅P名称规格材质单位数量1半导流孔手动平板闸阀Z43WbF-16CWCB个1652半导流孔手动平板闸阀Z43WbF-25WCB个53半导流孔手动平板闸阀Z9B43WbF-25WCB个234半导流孔手动平板闸阀Z9B43WbF-16CWCB个1185楔式闸阀Z541H-16CWCB个86楔式闸阀Z541H-25WCB个1107截止阀J41H-25WCB个1168截止阀J41H-16CWCB个739波纹管式安全回流阀WA

6、HN42F-25WCB个11010波纹管式安全回流阀WAHN42F-16CWCB个3611超短球阀Q41F-16CWCB个1512旋启式止回阀H44H-16WCB个13113三偏心蝶阀D373H-16WCB个13.3 管件安装主要工作量序号名称规格型号单位数量备注1弯头个7162钢制又t焊90弯头长半径 R=1.5D个5153钢制又t焊45弯头长半径 R=1.5D个1434三通个1675等径三通个916异经三通个527管帽个138同心异径接头个69偏心异径管个4310等径四通个211法兰个10212凸面对焊碳钢法兰个17613法兰盖个6414合计个1289第四章管道施工原则程序4.1 管道工程

7、施工原则管道安装施工在储罐安装、设备就位灌浆找正后进行，此前可进行外围管架工艺管道及 储罐、设备配管的预制工作。管道的施工顺序是：先地下后地上，先大口径后小口径，同时 也必须执行有利有时有效的原则。4.2 埋地管道施工程序4.3工艺管道施工程序第五章主要施工方法及技术要求5.1 施工准备5.1.1 图纸会审及设计交底：由业主组织设计、监理、施工方等各专业技术人员共同进行。5.1.2 技术措施准备：审图及清料，提前发现问题并会同业主、设计、监理、EPC共同解决;由技术人员编制管道施工技术方案，上报业主及监理审批；绘制管段图并标注焊缝编号，焊 缝编号要保证不重号、不漏号及几份管段图编号一致，并和探

8、伤委托单、探伤报告、管道焊 接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。5.1.3 现场施工现场准备：为施工现场达到“四通一平”（路通、电通、水通、通讯和场地平整），搭设预制管道平台，达到管线预制开工焊接条件。5.1.4 施工机具准备：按照施工计划，烘干室、各种电焊机、等离子切割机、坡口机、外对 口器、火焰预热器、砂轮、车辆、各种检测仪器等经检查合格并到达现场。5.1.5 施工人员资格审查：管理人员、施工作业人员、特殊工种必须持有相应岗位的资质证 书。5.1.6 施工技术交底：开工之前，施工技术部组织，由专业技术人员对施工班组进行现场施 工技术交底。交底内容包括工程内容及工程量、施工方案、关

9、键技术、关键工序、特殊工艺 要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。5.2 管道组成件验收及保管5.2.1 一般工序5.2.1.1 本工程管道组成件的验收应由监理组织EPC设计单位、施工单位、制造厂家等单位代表共同进行，验收完毕后应办理管道组成件的验收记录。5.2.1.2 管道组成件现场检查验收，应根据到货清单、设计文件、合同文件进行，对管道组 成件的材质、规格、型号、技术文件资料、外观、理化性能指标等项目进行检验，并作好检 查验收记录。技术文件资料移交施工单位建档管理 。5.2.1.3 管道组成件交接验收时应具备如下技术文件和资料：a、管道组成件的合格证;b、管道组成件的质量证

10、明书；c、阀门的安装使用说明书。5.2.2 管道组成件的验收与保管5.2.2.1 管道组成件必须具备合格证及质量证明书，其技术文件资料不齐全的不得使用。5.2.2.2 对材料质量有疑问时，应对材料进行复验。材料的理化性能检验、试验及复验应由取得国家或行业相应资质的单位进行。5.2.2.3 有特殊要求的钢管，应按设计的要求订货，并应按要求进行检验。5.2.2.4 钢管的外观检查应符合下列规定：a、 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b、局部的锈蚀、凹陷及其他机械损伤，其深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；c、有明显的产品标示。5.2.2.5 阀门的现场检查、试验a、阀门的检查a) 阀门应逐

11、有产品合格证，带有伺服机械装置的阀门应有安装说明书；b) 阀门应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：阀体、阀盖、阀外表面无气孔、沙眼、裂纹等。垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。丝轮、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确。铭牌完好无缺，标识清晰完整。备品备件应数量齐全、完好无损。阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有径向贯穿划痕、沟槽及其它影响密封性能的损伤，阀门两端应有防护盖保护。b、 阀门的试验a)试压用压力表精度不应低于1.5级，并应经检定合格；。b)强度试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min ,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形

12、、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力应为设计压力，稳压15min ，不内漏、压力不降为合格；c) 已具备压力试验有关资料的国外进口阀门， 若设计文件另有规定外， 一般不再进行压力试验；d) 阀门试验应在专用平台上进行，当环境温度低于5时应采取防冻措施；e）阀门强度试验应使用洁净水进行，试验用水可以含有水溶性油或防锈剂，对奥氏体不锈钢阀门作强度试验时，水中 Cl-含量不彳#超过25mg/L;f ）止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验；g）液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标的三分之二处，各

13、部件驱动灵活；h） 试验合格后的阀门应将阀体内（包括中腔）的试验介质全部排净，恢复对密封面的保护（ 涂保护层 ） ，关闭阀门，封闭出人口，在阀门明显部位做出试验合格标志，填写阀门试验记录。5.2.2.6 管件的检查a、应对管件的质量证明书进行逐一核对，弯管的质量符合Q/SY GJX 0129的规定，异径管、三通、管帽等管件的质量应符合Q/SY GJX 0130， Q/SY GJX 0131的规定。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。b、应对法兰、弯头、三通、大小头等管件进行外观检查，不得有裂纹、分层、 皱折、过烧等缺陷。法兰密封面应光滑、平整、

14、无径向贯通的划痕。c、应对管件的规格、型号、材质、标示进行逐一检查，管件的规格型号材质应使用永久性印记标示，标示不清或含混模糊的管件不得使用。d、应按相关标准和设计要求对密封面形式、焊接连接管件的坡口型式和尺寸等进行复查。要求相互连接的管件在连接形式和连接尺寸上具有一致性，当出现匹配上不一致时应采取措施得到解决后方能使用。5.2.2.7 管道组成件的保管a、管道组成件的管子、阀门、管件应进行分区挂牌标示管理。管材应根据不同的规格型号使用枕木或钢管作管垛，建立堆管场。奥氏不锈钢管材与碳钢之间应采取隔离措施，阀门和管件应在封闭式的堆放场或库房进行挂牌标示管理。b、 对于合金钢和低温钢等材质的管材在

15、安装前不应作除锈预制等预表面处理以免混淆， 应使用油漆沿轴向对其作标示，发放时由专业工程师或技术负责人签字后方可领取。c、对于合金钢低温钢等材质的管配件或阀门应挂牌并作警示标示。建立领取发放台帐，安装时由施工作业队提出申请，专业工程师或技术负责人签字认后可后发放。5.3管道预制5.3.1 预制工序审图一下料切割一打磨坡口 一管内清扫一组对一焊接及焊口外观检查一编号一探伤一吹扫管内一封口 一出场5.3.2 管材切割、加工、开孔5.3.2.1 不锈钢管采用用砂轮切割及修磨办法，其他钢管采用砂轮切割机或氧乙快火焰切割，接触高酸性气体的钢管严禁采用火焰切割。管材切割质量要求：a、管道切割前应移植原有标

16、记，严禁使用钢印。b、管子切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。c、管口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%且不彳#超过3mm5. 3.2.2管道加工方法a）合金钢管应采用机械方法切割加工，奥氏体不锈钢管下料应采用等离子切割，加工时使用 专用砂轮片。b）管道采用坡口机加工坡口或采用氧乙快火焰切割，使用角磨机将切割表面的氧化层除去，清 除坡口的弧形波纹，按要求加工坡口。c）组对前对坡口及内外表面进行清理，清理合格后应及时组对焊接：坡口及内外表面清理管道材质清理范围（mrm清理物清理方法碳素钢不锈钢20油漆、锈、毛刺等物手工或机械合金钢5.3.2.3管道开孔用管道磁力

17、开孔器开孔，必要时采用氧乙快火焰开孔。开孔接管采用管凸 台。开孔后的铁屑人工清楚干净保证管内清洁。5.3.3管线焊接5.3.3.1 焊材管理1）工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应符合设计和焊接工艺规程要求。2）焊接材料烘干、领取程序焊材预约焊材烘干一焊材发放4焊条头回收3）施工现场的焊接材料的贮存与保管应设置专用库房，设有防潮和防雨等措施，焊材在使用前应派专人按使用说明书烘烤，建立良好的保管、烘干、清洗、发放、回收制度。4）根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干负责人）依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。经过烘干的焊条装入保温筒内存放。5.3.3.2 焊接技术措施5.3

18、.3.2.1 焊前要求1）参加焊接工程施工单位应符合下列规定:a、施工过程中，对焊工资质认证、焊条干燥、对口及破口修整、焊接顺序及层次、焊封成型要求、焊后保温等一整套工序应严格按照 “焊接工艺规程”中的有关规定和要求执行；b、施工单位的焊接工装设备，检测试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求；c、施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。2）异种钢焊接应先作“焊接工艺评定”和编制“焊接工艺规程”，由有相应资格的焊工，按该“焊接工艺规程”施焊。3）应加强焊接现场环境监测，确保满足焊接工艺规程所规定的良好焊接环境，出现下列情况之一时，应采取有效防护措施方可进行焊接：a、雨天及雪天；b、手工电弧焊及

19、半自动焊时，风速大于 8m/s,采用气体保护焊时风速大于2m/s；c 、大气相对湿度在90%以上。4）当焊件表面潮湿、覆盖有冰层或在下雨，下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。5） 焊接不同管材所采用的焊接材料应严格执行设计文件和 西气东输二线管道工程场站焊接工艺规程中的规定进行焊接，焊接材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证。5.3.3.2.2 焊中措施1）为保证焊接质量施工现场采用防风沙棚阻挡风沙。2）管线焊接前必须将管内泥土、沙石等杂物、污物清除干净，经施工监理确认后方可焊接。3）焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：a、对接焊缝的中心到管道弯曲起

20、点的距离不应小于管道外径，且不应小于100mmb、 同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离， 当公称直径大于或等于150mm， 不应小于150mm。公称直径小于150mm寸不应小于管子外径，且不小于50mmc、管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mmd、在管道上开孔时，开孔必须远离焊接热影响区，并按规范进行补强。4）焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺评定书规定。5）管道焊接前将坡口表面和边缘内外侧100mme围内的油污、铁锈、毛刺等清除干净；使用300mmg橡胶保护焊道两侧，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。6）为确保焊接质量及管内清洁度，工艺管线焊接全部采用氮电联焊， D库5

21、0以下焊接全部采用氩弧焊。不锈钢管线采用氩弧焊。7）仪表管嘴、气液联动执行机构的取压和信号管与厂商提供的凸台为承插焊；PW6.3MPaDN25的工艺管道焊接，高点排气阀与管道之间连接的焊缝应采用氮弧焊封底。8） 采用外对口器对口焊接时，在整个圆周均匀间隔完成至少50%的根焊道之前，不要拆除外对口夹具。在拆除外对口夹具之后继续焊接之前，应在各间继焊缝的开始点和停止点进行打磨。9） 在阀门的焊接过程中，保证阀门密封部位的阀体温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。球阀焊接中全部打开，其他阀门关闭焊接。焊接球阀采用木板遮挡焊接飞溅，防止进入球阀内部。10）点固焊接时，应按以下规定执行：a、当组焊管径小

22、于200mm的管子时，如果焊接工艺规程有规定许可采用固定焊缝来保持对中和根部间隙，其固定焊缝的数量、分布、长度、高度均应按焊接工艺规程的规定执行。b、当许可固定焊缝不予去除时，应在该焊缝的开始/停止处打磨一个适当的锥形缓坡，以保证与根焊道有良好的熔合。11）焊前预热a、应按焊接工艺规程的规定进行预热，且不应损伤防腐涂层。b、进行焊前预热的管线，预热时注意控制预热温度，防止预热温度过高损坏防腐层。预热温度不应低于焊接工艺规程规定的温度，并且不应超过这个温度的50以上。预热宽度应在坡口两边至少为 100mm 或 3 倍壁厚 （取较大值） 宽的整个圆周范围。 应采用可靠方法测量温度，应于整个预热圆周

23、上多点测量温度。预热方式为火焰加热。c、要求焊前预热的焊件，具层间温度应在规定的预热温度范围内。12）电弧烧伤的处理a、只在坡口内（熔合面上）引燃电弧。避免造成母体金属的电弧烧伤。b、只有经协商同意，可以修理意外的电弧烧伤。并在按以下步骤修理：电弧烧伤可通过打磨、修整或机加工的方法去除。产生的凹坑应彻底清洁并检查受打磨 产生的伤痕部位宜于母材圆滑过渡，打磨后的管壁厚度应在规范要求的范围内。修复前后应对修复部位进行表面着色检查。13)焊缝熔渣清理和打磨a、在下一焊道熔敷前，表面熔渣应采用手动或电动工具清除， 始点、止点和高点应打磨清除。 b、盖面焊完成后，应清理焊缝熔渣及飞溅物。引弧点、收弧点超

24、过准许焊缝余高部分可以用 电动工具磨除，但必须圆滑过度。c。每一个焊缝宜在当天连续施焊完成。确有困难时，至少应焊完壁厚的50%且不得少于三层。d、当日未完成的焊缝，在重新焊接前，应按规定进行预热，并达到规定的层间温度。14)每道焊缝完成后，应对焊口用永久色笔书作标记，不得在焊口上任何部位打钢印。15)需要热处理的法兰、阀门对接焊缝，施焊时应采取可靠措施，防止法兰或阀门的密封面 过热(超过阀门出厂说明书中规定的温度)而影响密封性能。在阀门与管线焊接时，应采取 防护措施，防止焊渣、焊皮等溅入阀门内，造成阀门密封不严，对阀门造成损坏。16)在平台预制组焊时，焊接作业采用转动焊，以提高合格率和焊接质量

25、。17)焊口管理(1)每道焊口完成后，应用白油漆书写或喷涂距焊口100nlm处对焊口进行标识。焊口编号按单管图标注，标识如下所示：管线号焊口号焊工号焊接日期材质焊接方式(2)在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和焊口无损检测委托单，并在管道单线图上标识，及时上报监理部。(3)无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管 理的可追溯性。(4)不能满足质量要求的焊接缺陷的消除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定。返修仅限于一次，返修后的焊缝按要求进行无损探伤复检。5.4焊缝检验5.4.1 焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤。射线探伤应按承压设备

26、无损检测 （GB4730-2005的规定执行。5.4.1.1 射线检测用于金属材料制承压设备熔化焊对接焊接接头的检测，用于制作对接焊接 接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、 锲及锲合金。射线检测不用于锻件、管材、棒材的检测。T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层的检测不采用射线检测。5.4.1.2 射线检测厚度范围射线源透照厚度w （AB级）mm射线源透明厚度w （AB级）mmX 射线（ 300kv）40Co-6040200X 射线（420kv） 4MeV12MeV50-400Ir-19220100X 射线12MeV805.4.2 可能产生延迟裂纹的焊缝，应

27、在焊接完成后 24小时进行无损检测。5.4.3 检验前应认真清除焊缝及其两侧100mme围内的溶渣、飞溅物和其它污物。5.4.4 外观检查a、所有焊缝应进行外观检查，焊缝外观应整齐、均匀，无裂纹、未焊透、烧穿、未熔合、气 孔、夹渣、飞溅等缺陷。b、焊缝余高：焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于 1.6mm,局部不大于2.5mm, 长度不大于50mm余高超过2.5mrnB寸应进行打磨，打磨后应与母材园滑过渡，不得伤及母材。c、焊缝宽度：焊缝外表面宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.5mn2.0mrnid、咬边：咬边深度，当母材6 8mm寸，不得超过0.3mm；当母材68mm寸不得超过0.5

28、mm 每单个咬边长度不得超过 30mm且焊缝两侧咬边的累计长度0 10%旱缝余长。不锈钢管道焊 缝表面、根焊不允许咬边。焊缝表面不得低于管道表面。e、接头错边：接头错边不大于 0.10 6且不大于1.6mm采用焊接填敷，圆滑过渡。f、角焊缝：角焊缝局部的凹度或凸度应不大于1.5mm两焊脚白差值0 3mm5.4.5 管道焊缝的无损探伤由第三方检测公司完成，无损探伤检查的比例及验收合格等级应 符合以下要求：a、管道对接焊缝应进行10%勺射线照像，合格等级为：设计压力大于或者等于4.0MPa为H级合格；设计压力小于4.0MPa为m级合格。b、 不能进行射线探伤的部位焊接， 按工业金属管道工程施工及验

29、收规范 ( GB50235-2010) 进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。5.4.6 不能满足质量要求的焊缝缺陷的清除和返修a、焊缝返修前，应采用砂轮打磨法消除缺陷，并经过无损检测证明缺陷完全消除。b、焊缝的返修应按焊接工艺规程或返修焊规定进行。c、 焊缝同一部位的返修只允许进行一次， 一次返修不合格的焊缝应采用机械方法从管线上切 除。d、在盖面焊中出现的非裂纹性缺陷，允许不经业主或监理批准直接返修。不需要焊接的修磨不算作返修。e、根焊及填充焊道中出现的非裂纹性缺陷，经业主或监理批准后可进行返修。f 、裂纹性缺陷不允许返修。g、返修规程应包括以下内容：缺陷的检测方法缺陷的清除方法检查返修部位，

30、以证实缺陷完全消除预热和层间温度5 焊接工艺规程上的有关参数6 .4.7 现场焊接仪表管嘴和现场焊制三通中角接接头、其他角接接头和搭接接头采用氩弧焊作为封底焊，并采用磁粉或着色渗透检测并确认无裂纹为合格。5.5 管道安装管道安装顺序：先进行地下配管，后进行地上配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先进行管道配管，后进行设备配管；设备配管从设备进出口开始进行。5.5.1 一般管道安装5.5.1.1 管道金属表面的除锈和防腐底漆涂刷，应在安装前在预制作业场集中进行。5.5.1.2 工艺管道预制和安装应按单管轴测图进行。 在单管轴测图上应有管道组成件的名称、规格型号、材质、空间尺寸，焊口的位置、

31、编号，检验的方法标准和合格等级要求等。5.5.1.3 工艺管道应尽量按照单管轴测图集中预制，现场安装及连头的方式进行。5.5.1.4 工艺管道预制和安装中使用的管材、 阀门、 管配件及紧固件应符合设计图样的要求。5.5.1.5 安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。5.5.1.6 管道安装前认真检查管道内部，管线大于 DN70配用人工进管清洁，DN200C管线直 径& DN60林用团布拉线进行清洁管线，管线直径在DN20”下的用压缩空气直接吹扫进行清洁。并经监理确认清洁后再进行封闭安装。5.5.1.7 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击；不锈钢

32、管道在碳钢架上组对时，组对架接触不锈钢的部位应垫以不锈钢垫层或氯离子含量不超过50Ppm的非金属垫层。5.5.1.8 对有坡度要求的管道，安装时按设计要求坡度进行施工。5.5.1.9 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁和管架。5.5.1.10 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时及时消除切割产生的异 物。(1)固定支架、导向支架及其他附件在管道试压前焊接完毕。(2)在管线支吊架组焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。(3)支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。5.5.1.12 合金钢管道焊接时，不得在其上焊接临时支撑物。

33、5.5.1.13 除设计文件特别规定的预拉伸、预压缩、预弯曲外，严禁任何方式的强力组对，以免引起内应力、管变形，给设备增加外力，造成设备移位或损坏设备。5.5.1.14 组对焊接或施焊时，零线应接在被焊件上，零线接地材质与母材一致钳口接线可靠， 防止电弧灼伤工件；电弧引弧应采用引弧板，不得在管件母材上直接引弧。5.5.1.15 管道组成件对接时的组对要求a、直管对口时应在接口两侧各 200mm勺长度范围内测量对口钢管的母线直线度：当DN 100 mm寸，允许偏差为2 mmi但全长上的允许偏差不大于 5mm b、不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于2mnW,应按下列图示进

34、行修整。修整应使用车床加工，内坡口机或专用砂轮机进行，严禁使用火焰直接切割； T2-T1W 10mm T2-Ti10mm(a)内壁尺寸不相等 T2-Ti010mm F-10mm（b）外壁尺寸不相等（c）内外壁尺寸均不相等注：用于管件且受长度条件限制时，图（a），（b）和（c）中的15。角可改为30。角焊件坡口形式c、组对合金钢管时，组对卡具中直接与钢管接触的零件应采用与管道相同的材料制作，否则 应用焊接该管道的焊条在这类零件的工作表面上堆焊覆盖层。d、严禁用强力消除或减少管件组对中的局部错边量，两管口的周长误差引起的错边应尽可能均匀分布在整个圆周上，任何用锤击或撬杠矫正错口的方法都是不允许的。

35、e、管子对接不允许割斜口。5.5.1.16 管道组成件安装偏差应符合下列规定：管道组成件的允许偏差（mm项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内士 15埋地25水平管道平直度DNC 1002L%。，最大为50DN 1003L%o,最大为805.5.1.17管道安装应符合以下规定:a、与管道有关的土建工程（管架基础；管廊）已检验合格，满足安装条件，并已办交接手续；b、与管道连接的动静设备已找正合格，固定完毕，已办交接手续；c、管道组成件及管道支承件等已检验合格；d、管道预制段已按要求检验完毕，安装件内部已清理干净，无杂物；e、在管道安装前必须完成的脱脂、内部防

36、腐及衬里等有关工序已进行完毕；f、管道穿越道路、墙体或构筑物时，应加套管或其它有效保护措施；g、埋地管道试压防腐后办理隐蔽工程验收， 应及时回填土，分层夯实，作好隐蔽工程（封闭） 记录。h、管道安装允许偏差及检验方法，见下表：序号项目允许偏差（mrm检验方法1坐标架空10用水评议、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查地沟7埋地202标高架空10地沟7埋地203平直度DNC 100 1003L%0,最大 704铅锤度W3H%。，最大 25用经纬仪或吊线检查5成排在同一半囿上的间距10用拉线和直尺检查6交叉管外壁或绝热层间距7注：L-管子有效长度DN-管子公称直径5.5.1.18与设备连接的第一道法兰安

37、装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板 标记明显，由专人负责安装和拆除。5.5.1.19法兰密封面要与钢管中心垂直。当公称直径 w300mm时，在法兰外径上的允许偏差 为士 lmm ;当公称直径300mm时，在法兰外径上的允许偏差为 2mm如下图a、 法兰螺孔应跨中安装。 管道的两端都有法兰时， 将一端法兰与管道焊接后， 用水平尺找平，另一端也同样找平。平孔不平度应小于 lmm 。b、管端与平焊法兰密封面的距离应为钢管壁厚加2mm-3mmc、法兰连接时应保持平行，其允许偏差应小于法兰外径的0.15,且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突人管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，

38、其垫片应放人凹槽内部。d、每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓拧紧应按对称次序进行。e、 法兰螺栓拧紧后， 两个密封面应相互平行， 用板尺对称检查， 其间隙允许偏差应小于0.5mmf 、法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的 5 % ，并应保持螺栓自由穿人。法兰螺栓拧紧后应与螺母齐平或露出螺母23 扣螺距，螺纹不符合规定的应进行调整。外漏螺栓涂抹油脂防锈。g、螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。5.5.2 地下管道系统安装5.5.2.1 埋地管道系统安装前应由专业工程师对埋地管道系统防腐保温材料的规格型号及数量列出清单，在预制

39、作业场对预制件进行除锈防腐保温等预制作业。需要对焊接接头作局部解除应力热处理的预制件，两端应留出不小于500mm勺金属光管。5.5.2.2 埋地管道系统安装应具备的条件符合以下规定：a、埋地管道预制件除锈防腐保温等预制作业已完成，且经检验符合要求；b、埋地管道组成件的阀门、管配件及紧固件已准备齐全，并且规格型号符合要求，补口补伤材料准备齐全并符合要求；c、埋地管沟的尺寸、坐标、平整度、回填用细土等经过检查验收符合要求。5.5.2.3 埋地管道系统安装应先安排大口径管道后安排小口径管道，先安排钢制管道后安排非金属管道，先安排深埋管道后安排浅埋管道。5.5.2.4 埋地管道系统安装应考虑间距不大的

40、各类管道同沟敷设的需要，分区分段进行管沟开挖和布管作业。5.5.2.5 管沟开挖与管道下沟回填管沟开挖应与管道连接、下沟、回填等工序协调一致，尽量缩短管沟成型后的暴露时间。5.5.2.5.1 管沟开挖a、 管沟开挖前专业工程师和施工员应仔细阅读设计文件， 结合管道及辅助系统等专业技术文件对埋地管道的有关要求，对不同埋深、防腐等级、管线类别的管道进行归纳，确定埋地管道施工的方法和步骤。b、 管沟开挖应进行定位放线、根据不同地质条件和埋地管道的数量确定管沟的边坡系数和沟底宽度，对于岩土地段的管沟应比原设计超深200mmz上，然后用细土回填至设计标高。c、当埋地管道与设备基础、阀墩、管墩水平距离较近

41、时，应合理安排开挖管沟与制作设备基础、阀墩、管墩的施工，确保基础的稳定。d、管沟采用机械开挖、人工修整的方式：a) 一般地段管沟开挖应按管底标高加深100mm,石方段管沟应按管底标高加 200mm。b) 管沟超挖部分，对其地基应做分层夯实处理或按设计要求进行处理。c)单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300mm但总宽不应小于500mm ,多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外廊宽加 800mm。d)管沟上口宽度应根据土质及开挖深度等情况确定，对于深度在5m以内的可以不加支护进行管沟开挖，坡比应按设计要求进行。对于深度超过5m 的管沟，可将坡度放缓一挡，并采用阶梯式开挖，或采取支护办法挖

42、沟。e)站内所有的管沟以及进出站管线围墙外各100m的管沟沟底在施工过程中应进行分层夯实处理，密实度达到 0.93. 防止管道由于自重沉降影响相连接设备的安全。管道下沟前，应排除沟内积水，如沟底被水浸泡破坏，应超挖 200mm并用沙土或者软土铺垫。f) 管沟尺寸允许偏差应符合下列规定：管沟中心线偏差为士100mm；管底标高允许偏差为士100mm；沟底宽度允许偏差为士100mm。e、管沟开挖成型后，管沟底应平直，变坡点明显，转角位置正确，沟底标高允许偏差应不大于100mm管沟中心线允许偏差应不大于 50mm埋地管道的沟底标高应与管墩顶标高一致，使管道完全落在沟底。5.5.2.5.2 管道下沟回填

43、a、根据现场吊装能力，加大沟边管段预制深度，以减少沟中作业，保证管道安装质量，减少沟下施工作业量。b、沟上组焊施工时，焊接间断超过2小时或者每天工作完毕，必须在焊接部位的开口端采用彩条布或木板等封闭好管口，以防管段内进入杂物、动物等。c、管沟底部施工的碎管墩强度达到设计强度80犯上，方可将管线放置在管墩上，放置前管墩上安装绝缘板。管沟底部在施工过程中应进行夯实处理，防止管道在自重条件下沉降而影响相连接设备的安全。d、线路截断阀、站内越战的线路截断阀门、站内其他埋地阀门底部均设有阀墩，阀门支架与阀墩之间加设尺寸与管墩相同的聚氨脂垫板。e、管道下沟前，应对管沟进行复测，达到要求后方可下沟。清理沟内

44、塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。如沟底被破坏（超挖、雨水浸泡等） ，应超挖200mm,并用砂或软土铺垫。管道应在不受外力的条件下，放置到沟底中心位置，悬空段应用细土或砂填塞。f 、管线下沟使用吊车和尼龙吊带吊管下沟，下沟前必须对管线防腐层进行电火花捡漏。下沟过程中，邀请业主、监理单位代表进行检查。当天下沟当天必须回填完毕。g、当天组对的管道焊口必须当日焊完。预留沟下连头的管口用彩条布进行封堵，对于突发因素造成的不能连续焊完的焊口，在停止施焊时用防雨缓冷带将焊口粘贴密封，然后外面用1000mmg塑料布裹扎。再施焊时，将焊道及周围清理干净。h、在碰死口处的管沟，人工挖出操作坑，形成足够的操作空

45、间。i 、同沟埋设的管道应平直，保持平行，其净空间距不应小于100mm。j 、 埋地管道系统安装完毕后再进行防腐保温层的补口补伤作业， 防腐保温管道经电火花检查合格后应及时申请隐蔽工程验收，检查合格后进行管沟回填。k、管沟回填时，应先回填直管段，后回填弯曲管段。首先用细土回填到管顶以上200mm保护管道的防腐层不被破坏；然后使用原状土分层回填夯实（每层200mm-300mm回填材料中不应含有大的石块、土块或有害的有机物。土质进行洒水夯实。管沟回填应符合下列要求：管道焊缝经无损检测合格。外防腐绝缘层检漏合格。隐蔽工程验收合格。5.5.3 地上管道系统安装5.5.3.1 管道组成件预制a、管道组成

46、件预制应根据单管轴测图和现场设备，管线的实际分布情况测量尺寸，选择合理的自由管段和封闭管段；b、 管道组成件预制时并应按单管轴测图标明它所在的管道系统， 按预制顺序标明各组成件的 顺序号。5.5.3.2 管道组成件的安装a、 管道组成件的安装应按预制时单管轴测图编号和顺序号进行， 同规格同类型的单管轴测图不得互相代用；b、法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；c、法兰平行度符合规定要求，不得用强紧螺栓方法消除法兰的不平行度；d、螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有禊缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个；e、高温或低温管道组成件的螺栓，在试运转时应进行热态紧固和冷态紧固，紧固应适度

47、。5.5.3.3 管道组成件预拉伸/压缩应符合相关规定。5.5.3.4 放空区内的高低压放空管线采用锚固墩锚固，避免放空时管道振动。5.5.3.5 压缩机进出口管线由于施工和运行时温差而产生较大应力，为防止此种情况带来的 不良影响，在发生应力的轴向位置增设止推支撑。5.5.3.6 连接动设备的管道组成件安装a、连接动设备的管道组成件的固定焊口应尽可能远离设备接口，并应在固定支架以外。b、对不允许承受附加力的动设备，管道组成件与设备连接时应符合下列规定：a）管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合 下表规定。b）管道系统与机器最终连接紧固螺栓时，应在设备联轴节上

48、架设百分表监视设备位移， 对于压缩机组满足GE公司技术安装要求；其他设备满足设备要求，当无要求时，其值应符合 下表的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min ）平行度（mm同轴度（mm设备位移（mm3000-60000.150.5060000.100.200.205.5.3.7 压力表、温度计等一次仪表接口在工艺管道上开孔安装时，应按照管道系统流程图 的标示由仪表安装单位工程师和我方工程师共同确定。开孔作业应在管道预制作业中进行， 并宜采用机械钻孔。当采用气焊开孔作业时应将氧化铁等杂物清理干净，严禁使用气焊工具 在已安装完毕的管道系统上开孔作业。5.6阀门安装5.6.1 阀门安装前

49、，应检查阀门填料，具压盖螺栓应留有调节余量。5.6.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号、材质，复核产品合格证及试验记录，并按介质流向确定其安装方向。5.6.3 水平管道上的阀门其阀杆及传动装置应按设计规定的方位安装，其阀杆宜安装在上半周范围内 , 并保证其动作灵活；5.6.4 安装高压阀门时，必须复核产品合格证和试验记录，对直径大于36mmz上的阀门螺栓应用力矩板手进行均匀紧固；5.6.5 阀门传动（伸长）杆与阀杆轴线间的夹角不应大于30，其接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施并伸缩自如；5.6.6 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；焊接阀门连接时阀

50、门处于开启状态，其密封面间隙应涂以二硫化钼油脂保护，焊接完毕检查合格后清理杂物后立即封闭；5.6.7 与阀门连接的法兰应与阀门保持同轴，以保证螺栓自由出入；5.6.8 当阀门与管道以焊接方式连接时，应按阀门的安装要求进行开、闭。对阀门短节采用隔离措施，焊缝根焊采用氩弧焊根焊防止焊渣飞溅。5.6.9 在需要作整体热处理的管道上焊接阀门，应在管段整体热处理后进行焊接，焊接后其焊缝应进行局部热处理；5.6.10 阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避免强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。阀门手轮或手柄应安装在便于操作和检修的位置上。5.6.11 阀门安装后应对其操作机构和传

51、动装置进行调整和试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。安装过程中的注意事项：阀门规格型号，把手方向必须和图纸一致；法兰连接阀门安装过程中注意阀门封堵保护，保护阀门内部清洁，法兰面采用黄油保护。注意不得损伤法兰密封面。大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门重量附加在设备或管道上。第六章 质量管理措施6.1 质量管理措施为了实现本工程预期的质量目标，必须在做好安全防护工作的前提下，采取切实可行的质量保证措施，强化施工质量的一次合格率，杜绝不合格返工。6.1.1 文件和资料控制 施工前认真对图纸进行会审, 做好图纸会审记录。 坚持“三按”施工, 施工前对参加施工人员 , 按工种进行交底,

52、即交图纸、施工标准,同时交施工方案。 施工图纸和文件资料的更改, 必须按规定办理更改手续 , 并履行规定的审核、批准程序。 及时回收失效或作废的图纸和文件资料, 确保防止误用。6.1.2 原材料的质量控制主要应做到 : 进厂的原材料、设备、管子、阀门、管件必须有质量证明书 , 合格证 , 并按规定进行复验 , 其规格、型号、材质必须符合设计要求和规范规定。 提供适当的贮存场所和存放条件 , 并采取必要的防护措施保证材料在存放过程的质量。6.1.3 过程控制针对管道焊接和防腐补口等关键工序开展“三工序”管理进行重点控制 , 建立控制点 , 设置必要的验证认可点 , 确保这些工序在受控状态下进行。6.1.4 施工方法控制 编制先进合理的施工技术文件用于指导施工组织和作业。 开工前根据设计施工图、 标 准规范，结合本工程的特点，编制切实可行的施工组织设计、技术方案用于指导施工组织和作业。在编制施工方案时，力求做到施工程序合理、计划均衡、施工方法先进可行。 施工过程中作业人员严格按施工技术方案和作业指导书规定进行施工作业， 技术人员对执行情况及实施效果跟踪检查指导，对不适宜或不能满足要求的施工技术文件进行修订，按原审批程序审批后及时通知相关部门。6.2 关