梯子沟斜井喇叭口方案

1、古迹坪隧道梯子沟斜井入正洞施工方案一、工程简介古迹坪隧道全长9190m，设梯子沟斜井与线路右线交点里程DK147+700，平面交角670,井身斜长为1700m。原设计为单车道无轨运输断面，每间隔200250m左右设置一处长20m的错车道。为创造安全便捷运输通道以达到快速施工目的和满足施工工期需要，经现场优化设计，调整井身全长按双车道断面施工，断面净空为7.76.3m（宽高）。斜井与正洞相接附近的斜0+00斜0+30段，长度30m段采用级围岩加强支护，拱墙设重I20b型钢钢架，间距0.6m布置，初期支护拱墙网喷混凝土厚27cm，8钢筋网间距20cm20cm；底板C30钢钢筋混凝土衬砌厚度为25c

2、m。斜井与正洞交叉口附近的斜井洞身10米段采用双层I20b型钢钢架支护，间距0.6m；拱墙内、外钢架钢架间距为50cm，22钢筋间距1米连接，内、外钢架均设8钢筋网间距20cm20cm， C25砼网喷；仰拱喷射混凝土厚25cm，仰拱钢架封闭成环，仰拱C35混凝土衬砌厚度为55cm。二、总体施工方案与步骤1、平交段：斜井底部设44米缓坡段，其中在斜井距正洞20m处设2%反向坡，并在左侧斜井距正洞20m处设大型集水井一座，缓坡段以强支护措施保证正洞喇叭口结构稳定和安全。2、正洞反向挑顶施工：斜井进入正洞后，反向向进口方向挑顶，挑顶过程中设临时支护以确保施工安全，挑顶完成后开挖按三台阶法组织施工，综

3、合围岩岩性、整体性及稳定性、地下水发育情况等各种具体因素确定上台阶是否预留核心土。3、正洞开挖、二衬施工顺序 （1）斜井进入正洞后，原则上以正向（向入口兰州）为主攻方向，以反向（向出口重庆）为副攻方向；（2）先期向出口方向开挖约40m（DK147+700740）后暂停，改为向进口方向单面开挖，日进尺2.5m，开挖约1个月后,共计进尺75m，恢复反向开挖形成正、反向双面掘进施工作业面；（3）先进行交叉口向出口段40m仰拱及填充砼施工后，组装二次衬砌台车并完成紧靠出口方向交叉口1板12m衬砌锁口，其后完成兰州方向紧靠喇叭口1板12m衬砌锁口后，按要求安全步距跟随正向开挖工作面实施二衬作业；出口方向

4、恢复开挖约30m至DK147+770后，增加二衬台车组装并按要求安全步距紧跟开挖工作面实施二衬作业。重庆方向开挖40m(DK147+700+740)兰州方向开挖75m(DK147+700+625)仰拱铺底40m(DK147+700+740)双向同时掘进(分别自750及635开始)二衬台车拼装重庆方向1板衬砌(DK147+720+708)兰州方向1板衬砌(DK147+696+684)兰州方向1板衬砌(DK147+696+684)重庆方向开挖30m(DK147+740+770)第二台衬砌台车拼装(DK147+700+740)斜井进入正洞施工步序图4、施工抽排水安排：根据掘进方向为顺坡、反坡而采用不

5、同方式：正洞向进口采用管道反坡抽排，正洞向出口采用在仰拱填充面设置沟槽顺坡排水，统一汇集入斜井平坡段内大型集水井，再经一级和二级抽排相结合提升至斜井外排放。三、分阶段各步施工方案 （一）斜井井身平交段施工1、集水井与铺底砼排水沟设置：斜井平交段斜0+00+0+20段20m设2%反坡以利井内、正洞截排水至集水井：斜0+25处铺底面以下设横向截水沟3030cm（宽高），将井身流水截入右侧排水沟后进入斜0+20处集水井；铺底面设单向1%横坡，斜0+00+20段右侧距底脚50cm设反坡排水沟5050cm（宽高）引排隧道正洞内正、反工作面施工涌水。排水沟布置、集水井断面详见斜井平交段平面、纵断面示意图（

6、图2、图3）2、开挖支护施工方法：井身平交段开挖采用全断面钻爆法，视围岩状况采用超前小导管支护及地下水发育情况采用注浆固结后再开挖。为确保交口段结构稳定和利于施工排水沟设置，采用增加铺底厚度及加强支护的措施：在斜0+010+22段均采用I20b型钢钢架支护，共15榀，间距0.8m/榀。斜井与正洞交叉口附近的斜井洞身斜0+010+03.2段采用双层I20b型钢钢架支护，间距0.6m；22钢筋纵向连接钢筋，间距1米；内、外层钢架均设8钢筋网间距20cm20cm， C25砼网喷，厚度为40；仰拱钢架封闭成环，仰拱C35混凝土衬砌厚度为55cm。斜0+06.8+03.2段临近正洞钢架过渡方案如下：拱墙

7、设I20b异型钢架支护，拱部中心按间距60cm布置，钢架在右侧边墙的下端的间距30cm，则左侧边墙的下端的钢架间距相应为90cm。每榀（次）钢架转向近4，共6榀完成了24的转向，实现自垂直于斜井中线到平行于正洞中线的过渡。 （二）挑顶施工与正洞三台阶施工1、挑顶爬坡导坑斜井平交段铺底砼施工完成后，延伸该断面施工至正洞内开始向重庆端爬坡挑顶，为保证爬坡导坑施工安全，采用18工字钢进行支护，钢架间距1m/榀，拱墙设22全螺纹砂浆锚杆，长3.0m，间距1.21.0m（环纵），拱墙设6钢筋网，网格间距2020cm，喷砼厚度17cm。爬坡导坑爬坡坡度约30，以尽快到达正洞拱顶为原则，同时坡度大有助导坑爆

8、破石碴滑落，有利使用机械在斜井与正洞交口处进行出碴作业；中线走向以曲线形式逐步过渡到正洞拱顶中线。爬坡导坑拱顶距正洞拱顶高差3.6m，按坡度计算设置里程约为DK147+700+810。2、爬坡导坑正、反向扩挖形成正洞上台阶 （1）爬坡导坑施工达到正洞拱顶开挖标高后，扩挖导坑两侧边墙形成正洞上台阶，按设计要求架设工20b钢架，间距0.8m/每榀，若拱脚座落在坚硬、较完整的基岩上，上台阶开挖高度按设计钢架N1单元起拱线位置确定（开挖高度约3.6m），否则降低上台阶开挖拱脚约1m（开挖高度约4.6m），以确保中、下台阶开挖时上台阶拱脚稳定。若拱脚岩体松散、存有超挖虚碴，为控制拱脚沉降，视具体情况采取

9、下列一种或多种措施：一是增加锁脚锚杆长度、数量，锚杆与钢架焊接可靠；二是在拱脚下通长垫木板或工字钢纵向梁；三是在钢架拱脚以上1m范围内加密纵向连接筋设置，间距在0.20.3m之间，连续35根，连接筋与钢架可靠焊接，以提高钢架拱脚间整体性；四是设置大拱脚，采用工字钢扩大拱脚以提高拱脚受力面积。上台阶开挖综合围岩岩性、整体性及稳定性、地下水发育情况等各种具体因素确定是否预留核心土。图1 斜井平交段平面示意图图2 斜井平交段纵断面示意图 （2）正向扩挖（重庆方向）自DK147+710始，形成正洞上台阶后两个开挖循环后（约DK147+710+713）暂停；改为反向扩挖（兰州方向）形成正洞上台阶并跨越过

10、斜井进入正洞的延伸段后暂停（DK147+713+693），恢复重庆方向掘进并按上、中、下三台阶法组织施工，其中中、下台阶左、右交错开挖，上、中、下台阶之间及交错开挖的纵向距离控制在35m之间，以保证隧道开挖后支护尽快封闭成环。图4 挑顶爬坡导坑与正洞施工横断面示意图 （3）斜井与隧道正洞相交处顶部支护为保证喇叭口正洞支护结构安全，在形成双向作业面前应认真做好喇叭口正洞钢架支护。隧道挑顶、压顶成型后，在斜井、隧道正洞交汇口顶设一跨过斜井洞顶的通长I20b工字钢组合桁梁（5根），敷设于交汇口隧道初期支护及二次衬砌中，确保交汇口处隧道结构安全。正洞与斜井交口段支护方式如图5所示（图4之剖面）。 图5

11、 正洞与斜井交口段支护结构示意图3、正洞施工顺序及衬砌作业安排（1）喇叭口挑顶完成并形成正、反掘进工作面后，先向重庆方向开挖支护约40m（DK147+700+740）改向主攻兰州方向开挖支护，同时进行反向仰拱及填充砼施工（DK147+700+740），完成后在其上安装衬砌台车,该衬砌台车首先在喇叭口完成两端锁口衬砌（DK147+720+708、DK147+692+684）后按安全步距要求紧跟兰州方向开挖支护作业面施工。 （2）在完成兰州端反向衬砌锁口后恢复副攻重庆方向开挖支护，形成双向掘进作业面生产能力，同时在原安装衬砌台车位置再次增装衬砌台车配合反向副攻作业面进行二衬作业。 （三）施工抽排水

12、方案斜井进入正洞后，正洞重庆方向利用仰拱填充面自然排水沟顺坡流入斜井井身集水井，兰州方向反坡排水统一在隧道右线设排水管抽排入嗽叭口汇水井经排水沟自然流入斜井集水井。集水井至洞外排水按照一级抽排和二级提升相结合的方式：集水井设扬程H=150m，流量Q=150m3/h大型渣浆泵2台，共用100专用排水管道一道一级直接抽排至洞外；设扬程H=100m，流量Q=100m3/h中型渣浆泵4台，共用100专用排水管道一道先抽排至井身中段积水坑，再由二级抽水站抽排至洞外。理论设计抽排水能力约12000m3/d，实际抽排能力按60%计约7200 m3/d。 （四）围岩监控量测斜井井身及正洞施工按设计要求间距设置

13、围岩监控量测点，量测断面间距要求级围岩1030m、级围岩510m；其中拱顶下沉量测点13个，水平收敛量测点按施工开挖方法分台阶左右侧边墙各1组，量测频率按铁路工程监控量测技术规程执行。监控量测符合兰渝施隧参-101-171174图纸设计要求。此外，对下列特殊里程及部位必须设监控量测断面以确保施工安全。（五）通风排烟方案为确保通风排烟，斜井入正洞后，洞口采用一台132KW2轴流通风机一台，在交叉口处经三通分流对正洞两侧掌子面进行供风；当正洞施工长度达到300米时，两侧各增设一台45KW通风机确保通风排烟满足施工需求。为确保进洞后正洞施工用风量，洞口空压机设置9台，保证8台空压机能24小时正常工作

14、，1 台空压机备份，在入正洞斜井设40米缓坡段内布置左右两侧布置2个2.5立方增压储气罐，保证入正洞后施工风压满足施工要求。（六）其它保证措施拌合站设置水泥100吨水泥罐4个、100吨粉煤灰罐2个。拌合楼及砂石料场设置冬季施工保温棚。四、施工计划时间安排古迹坪隧道梯子沟交叉口施工自2010年5月30日开始，计划50天完成挑顶及锁口施工，于2010年7月20日完成。1、平交段施工平交段长度为44m，单日进尺按照3m考虑，完成平交段施工需要15天，5月25日开始施工，6月10日完成平交段施工。2、正洞反向挑顶施工正洞反向挑顶施工时考虑斜坡1:2的坡度，斜长为10m，按照日进尺2m计，需5天开挖至拱

15、顶，于6月15日完成。3、正洞开挖兰州方向挑顶到位后及时向正洞重庆向施工40m，按照日进尺2m考虑，完成40m正洞开挖支护需20天时间，自7月5日开始正洞兰州方向施工，7月20日完成。完成重庆方向施工后暂停开挖支护，向正洞兰州方向进行开挖支护施工，并施作仰拱及拼装二衬台车。自7月5日开始，施工1月后，双向同时进行开挖支护施工。4、重庆方向仰拱、二衬施工兰州方向开挖具备施工空间后及时进行仰拱开挖及仰拱混凝土的施工，计划7月5日开始施工，10天施工30m，7月15日完成仰拱施工30米，仰拱施工具备空间后，开始组装台车，利用15天时间组装完成，自8月5日开始施工锁口重庆方向的第一板衬砌砼，然后往兰州

16、方向施工锁口位置二次衬砌，于8月25日完成锁口衬砌施工。5、衬砌台车拼装DK147+710+750段作为衬砌台车组装区，因该段位于级围岩地段，为确保施工安全及方便二衬台车拼装，初期支护采用I20b型钢钢架，间距按80布置，在拱部二衬台车面板宽度设置六组22砂浆锚杆，长度为5米，每组4根焊接成吊环与钢架连接成整体。衬砌台车门架组装完成后，采用6个5T导链对衬砌台车需安装面板提升至拱顶，再把二衬台车门架通过钢轨平移至需安装的面板位置，完成二衬台车面板的安装。当衬砌台车组装完后，此段将作为洞内砼搅拌站区域。五、安全、质量保证措施 （一）安全保证措施 1、安全管理组织 实行项目经理安全责任制，建立以岗

17、位责任制为中心的安全逐级负责制，成立安全领导小组，制定切实可行的安全管理办法和奖惩制度，明确各自安全工作职责。各类人员各负其责，定期检查、考核，奖惩兑现。与架子队及作业工班逐级签订安全生产包保责任状，做到一级包一级，一级保一级。队长必须先管安全，明确分工，责任到人。 2、安全管理制度必须遵守当地和所有适用本工程的安全规定，采取预防措施消除现场安全隐患，负责在现场所有人员的安全。在施工中，坚持安全活动日的学习制度和安全例会制度、建立安全措施先报批后执行制度、建立安全检查制度、建立工班“三上岗”和“三工制”制度、建立事故档案制度。制定开挖爆破作业安全规章制度、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章

18、制度、用电安全须知及电力架设养护作业制度、防洪防火的安全专项规定、突发事故处理作业安全专项规定等，做到各项工作有章可循。 3、安全生产教育与培训经常开展安全生产宣传教育活动，使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。本项目工程开工前，由分部安质部对所有参建员工进行岗前安全教育，并做好记录。教育内容包括：安全技术知识、各工种操作规程、安全制度、工程特点及该工程的危险源等。经考核合格后，方可上岗作业。新工人上岗须进行分部、架子队和班组的三级教育，工人变换工种须进行新工种的安全技术教育，使每个工人都掌握本工种操作技能，熟

19、悉安全技术操作规程。 （1）进入施工现场安全教育施工现场制作安全宣传栏和警示标志，配齐安全防护用品。对全体职工进行安全知识和基本技能培训，熟悉和遵守有关安全技术操作规程，并进行安全考试。对进入施工现场人员要交代安全注意事项，穿戴安全防护用品。 （2）特种作业人员安全教育 对从事爆破、焊接、电气、吊装等作业人员、各种机械的操作人员和机动车辆驾驶人员经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。 （3）安全生产的经常性教育 现场安全领导小组坚持开展安全活动，认真贯彻以岗位责任制为中心的各项安全制度，充分发挥各级组织的作用，进行岗前培训，加强工前、工间和工后安全教育。 4、安全检查（1）定期安全

20、生产检查：分部每月组织一次由有关职能部门的负责人和分部安质部全员参加的安全生产大检查，并积极配合上级进行专项和重点检查；架子队每旬进行一次检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。（2）经常性的安全检查：安全总监、专职安全员日常巡回安全检查。使用安全检查记录每日进行检查并包括夜查，检查重点：爆破施工、危爆物品管理、施工用电、机械设备、焊接作业、消防管理、隧道抽排水等。（3）专业性的安全检查：针对施工现场的重大危险源，分部专职安全员负责对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全进行检查。设备管理人员负责对现场大中型设备安全管理检查，主抓施工的交叉作业、火工品管理、爆破作业、运输、安全用电和消防

21、安全等方面，按照铁路施工有关安全规则执行。安全质量部定期组织安质部、技术部进行危险源点识别。 5、安全注意事项 （1）施工现场设置安全警示标志，现场设立安全标志，危险区必须悬挂“危险”、“禁止通行”和“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。 （2）在洞口安设“进洞安全须知”标牌：所有进洞人员必须戴安全帽。施工人员，尤其是电工、电焊工、机械设备操作司机等严格按规定佩戴好防护用品。所有安全用品如安全帽、安全网、安全带等必须经有关部门验收后才能使用。 （3）加强洞内通风和现场用电管理。照明、高压电力线路架设应顺直、标准，并保证绝缘良好。各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保施工用电安全。 （4）斜

22、井井身间隔设置减速带及防撞墙，并针对洞内运输繁忙的情况，制定具体的安全行车及避让车辆技术方案及措施，并严格实施，确保安全。 （5）隧道施工各班组间，建立完善的交接班制度。每交班组将工作及安全情况向接班组详细交待，并记载于交接班记录簿内。 （6）加强隧道开挖爆破后的找顶排险工作，施工中，指定专人对洞内围岩及地面位移变形情况进行观测，出现异常情况立即停工处理。 （7）经常检查测定粉尘浓度，加强隧道的通风排烟及照明，保证洞内视线良好。安设低噪音的通风机，减少噪音污染。 （8）在洞内铺底前后安置电话，保持洞内、洞外的通信联络通畅及时。 （9）如发现隧道内有险情，立即在危险地段设立明显标志并派专人看守，

23、迅速报告架子队队长及时采取处理措施。洞口配足必要抢险物资。 （10）雨季加强洞内、外安全检查监控，保持洞口及洞内排水设施畅通，洞顶积水坑进行填补，防止因雨水下渗，引发支架失稳等安全事故。 （11）现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理，不乱拿乱放。成立由1520人的应急消防队及应急救援队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法和各种应急常识。 （12）各类房屋、库棚、料场等安全距离符合有关规定，现场的易燃物随时清理，严禁在有火种的场所和附近堆放易燃易爆物品。 （二）质量保证措施按新奥法原理组织施工，对软岩和断层破碎带按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、

24、快封闭、勤量测”的原则进行组织施工，采用钢拱架、超前锚杆、超前小导管注浆、网喷、锚喷等联合支护和及时支护技术，在爆破施工中采用减轻震动技术，尽量减少对围岩的扰动，对断层、松散围岩尽量采用分部开挖法，减小对围岩的扰动，对泥岩地段除采用用水控制技术及加大拱角和增加锁脚锚杆措施，防止围岩挤入和基底上隆，在施工过程中用围岩量测手段，监控围岩变形，确保支护结构、衬砌结构稳定。 1、测量控制措施在斜井洞口设控制网，设三个后视点、两个水准点作为进洞依据，保证贯通精度。施工中定期对控网和线路方向、高程进行复测，确保线路方向、高程与设计相一致。洞内每隔50m设一水准点，隧道中线测桩在直线上不超过10m，在曲线上

25、不超过5m。对其贯通误差不超过现行测量规范规定的限值。 2、超前地质预报措施依据超前预报设计文件，先用地质法、工程地质类比法、地质素描法分析预报，后采用TSP系统作100m左右的长期宏观预测预报，用地质雷达、红外线探水仪作中短期预测，用超前探孔作揭露式验证预报，用掌子面揭露的地层岩性、岩体结构面的发育程度、裂隙大小，渗流水量、压力综合判定前方地质情况，多种预报形式综合运用，提高预报精度，为施工提供依据。 3、隧道开挖工程质量保证措施开挖前，采用地质超前预测预报系统对前方围岩进行超前探测，分析围岩的各种物理化学性能指标，以确定合理的施工方案。开挖时根据工程地质条件以及开挖方法，采用合理的开挖机具

26、，严格控制超欠挖，并根据围岩级别，确定合理的循环进尺长度，以避免进尺过长，造成围岩失稳。同时按照设计要求及时施作永久性支护体系和临时支撑体系。在上一循环支护达到一定强度后，再进行下一循环的开挖。开挖后按照设计要求加强围岩变形量测监控，根据量测反馈数据及时调整开挖方案，防止围岩坍塌。 4、超前支护、初期支护工程质量保证措施用于支护的材料符合质量标准和设计要求。钢拱架、格栅钢架、超前小导管、锚杆在加工厂统一加工，经检验合格后运至安装地点。格栅钢架：钢拱架的加工制作在大样台上进行，保证钢拱架加工精度，钢架用于工程前进行试拼，架立符合设计要求，连接螺栓拧紧，节点板密贴对正，底板不得有虚渣及悬空。锚杆：

27、锚杆类型、布置及安装数量，符合设计要求。锚杆钻孔保持直线，并与其所在部位的岩层主要结构面垂直。砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比符合设计要求。砂浆锚杆设置垫板，垫板与基岩面密贴。锚杆灌浆饱满，锚固力不低于设计或规范要求。钢筋网随喷面起伏铺设，与受喷面间隙3cm，混凝土保护层厚度不小于2cm。隧道初期支护喷射砼采用湿喷工艺，以提高喷射砼的质量和增强抗裂性，减少回弹量。喷射混凝土原材料配合比、计量、搅拌、喷射符合施工规范要求。喷射砼施工前进行喷射混凝土与围岩粘结强度试验，选用的速凝剂在使用前作速凝效果试验，初凝及终凝时间符合设计及技术规范要求。为防止喷射砼收缩开裂，可采取如下措施：控制水泥用量；避

28、免用热水泥、热骨料；控制水胶比；控制速凝剂掺量；减少回弹量；不用火山灰水泥；喷射砼密实且与岩面密贴；喷射厚度满足设计要求。超前小导管：超前小导管所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，超前小导管与支撑结构的连接符合设计要求，超前小导管的纵向搭接长度符合设计要求。超前预注浆，注重注浆堵水效果和围岩固结效果检查，做到注浆一段，检查一段，分析一段，改进一段，确保注浆效果，实现注浆目的。 5、防排水设施工程质量保证措施隧道防排水采取“防排截堵结合，因地制宜，综合治理”的原则。在裂隙水较发育及有水文环境严格要求的地段，防排水采用“以堵为主，限量排放”原则，达到防水可靠，经济合理的目的。隧道防水

29、要采取全程防水，具体包括：改变隧道地表水流方向，减少地表水对洞体的渗入；在裂隙水比较发育、富水断层破碎带地段采用超前预注浆、径向注浆、超前小导管注浆等措施，为开挖创造施工条件；支护时将部分渗水引排至排水沟，确保喷射砼与岩面密贴；铺设防水板用自动爬行热和机无钉工艺进行焊接，隔绝水源；铺设纵横向排水盲沟，将部分渗水引入排水沟；进行初期支护、二次衬砌背后注浆。 6、二次衬砌工程质量保证措施 衬砌采用全断面液压钢模台车，并按先墙后拱的顺序泵送混凝土连续对称灌筑，厚度符合设计要求。拱顶预埋压浆管，确保拱部砼密实。挡头模板和附属洞室使用钢模，衬砌混凝土做到内实外美，保证隧道净空尺寸。二次衬砌时间按围岩量测

30、资料确定，一般在围岩和初期支护变形基本稳定后开始。防水层在二次衬砌混凝土灌注前施做，采用无钉铺设工艺。衬砌施工前对衬砌段中线、水平、断面尺寸、净空尺寸进行检查；把灌筑处地基表面、拱与墙接茬部位的积水、泥浆、岩屑、油污、有害的附着物和松散的、松动的岩块清除并冲洗干净。灌筑混凝土前对模板、支架、钢筋骨架、预埋件（环纵向盲管、三通接头，接地端子）等进行检查，钢筋加工绑扎按规范要求办理。振捣采用附着式振捣器结合插入式振捣器联合振捣，确保混凝土密实，确保二衬与支护密贴，与防水板密贴。采用电子自动计量机具设备，保证混凝土施工的配合比精度，严格控制混凝土的运输过程，控制混凝土的运输时间满足混凝土的施工要求。

31、加强铁路隧道无损检测的应用，运用地质雷达、超声波混凝土检测仪、钢筋混凝土保护层厚度测定仪等检测手段，达到对二衬质量100%的自检率。六、应急救援措施分部针对本工程突泥突水制定了应急救援预案，根据预案要求当洞内遇有较大涌水，立即启动应急救援响应程序，首先维持洞内施工稳定，在发生突泥突水情况10分钟内，视情况做好人员机械撤离，并逐级上报有关部门，在各级泵站配备对讲机一台，使泵站工作人员便于互动、沟通，协助制定应急对策，保证施工人员安全。 （一）隧道塌方应急救援 1、当隧道有坍方或其他危险迹象时，必须立即在危险地段设立明显标志或派专人看守，并迅速报告施工领导人员。情况严重时，应当停止工作将人员撤出危

32、险地段。若坍方造成人员被围岩伤亡时，应将情况层层上报，以便相关抢险机构组织抢险工作。 2、抢险人员接到命令后迅速进入隧道坍塌现场，先观察作业面是否处于安全稳定状态，有人员被困堵时，要立即利用通风设备、给水管线输送空气、食用水给被救护人员。采取先护后挖的方法救援。用管棚支护或密布钢架支撑，防止继续坍塌并利用管棚跟进快速挖掘导坑，尽快打通被堵地段。待初步查明坍塌情况及确定坍塌原因，根据地质、前期施工围岩、支护体系情况，逐步实施清方、支护、喷锚等防护措施，消除安全隐患，防止事故的进一步扩大。3、坍方处理要点： 1）如坍方已造成冒顶或洞顶开裂等现象，必要时要对地表进行处理，并做好防排水、防止坍方的扩大

33、。 2）对于小坍方，纵向延伸不长、坍穴不高。采取喷射混凝土或锚喷联合支护和小管棚对未坍方的边墙、拱部进行加固（见附图3-1），以防止坍方的进一步发展和扩大。利用坍方发生后围岩处于相对的暂时稳定状态，抓紧时间沿坍塌面设外层初期支护，然后进行清碴。 3）对于大型的坍方，一般不采取清碴的方法，可采用“注浆+管棚” （见附图3-2、3-3）的整体加固处理方法，稳固岩体和坍体，待基本稳定后利用管棚支护，按照先上部后下部的顺序清理和支护，管棚主要布置在拱部，必要时延伸至边墙。4）对于坍体为碎石土或砂松土，可采用小导管注浆，钢架支护，边墙竖井施工的方法进行处理（见附图3-4、3-5）。为防止坍碴下沉，坍方规模扩大，可在碴体及坡面码砌一层砂袋进