低温甲醇洗装置管道安装施工方案课件

1、晋城煤业集团合成油示范工程低温甲醇洗装置区 工艺管道施工方案晋煤合成油示范工程低温甲醇洗装置工艺管道施工方案编制：审核：批准：中化二建晋煤工程项目部2008-7-6目 录1 工程概况2 管道施工工艺流程3 施工准备4 管道工厂化预制5 工艺管道现场拼装及安装6 焊接7 焊接检验8 焊接质量管理9 安全文明施工10 质量保证措施11 特殊过程质量控制12 特殊气候和恶劣天气施工预防措施13 特殊施工措施14 施工机具安排15 劳动力组织1. 工程概况1.1 工程简述本工程为晋煤合成油示范工程低温甲醇洗装置，其主要材质有20#，Q235B-燃，16Mn,A333 Gr.6,304。本装置管线复杂，

2、材质繁多，焊接工程量大，100%探伤管道比例大。特编制本施工方案以指导施工。1.2 工程特点 本生产装置为大型基本有机化工生产装置,管道主要危险介质有：变换气、合成气、甲醇、蒸汽、脱硫气等具有高度的燃烧和爆炸危险的气体和液体。 施工地点为山西省晋城市，施工时间需跨雨度，施工必须注意雨季施工措施和防风措施。 装置区管道、设备安装高度复杂，既有管廊施工，又有装置内工艺管道，施工场地狭窄、交叉作业多。1.3 各种材质管道工程量序号材质数量备注1不锈钢3043700米工程量合计约11000米，焊口9000余个。2低温钢A333 GR.62300米3低温钢09MnNiDR90米416MnDR98米5碳钢

3、20#3400米6Q235B-燃650米7Q235A70米1.4 执行的标准规范 2.1 化学工业第二设计院设计的施工图2.2 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.4 GB50235-97 工业金属管道施工及验收规范2.5 HG20225-95 化工金属管道施工及验收规范2.6 SH/T3525-2004 石油化工低温钢焊接规程2 管道施工工艺流程预制安装、就位固定口焊接焊缝检验压力试验系统吹扫、清洗气密实验竣工验收、资料整理管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号标识不合格返工技术交底管线号、焊缝号标识管道焊接焊

4、接检验预制件检查、验收管子、管件预制、组对焊工号标识底片号标识相关作业工序交接不合格返工支吊架预制施工准备图纸会审原材料料领出、运输、复检、标识压力管道安装备案管段图绘制、确认焊工培训、考试焊接工艺评定技术措施、质量计划编制材料计划及采购、检验、入库、3. 施 工 准 备3.1 技术准备3.1.1 图纸会审施工有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决。3.1.2 方案编制施工前编制管道安装方案、管道焊接“工艺评定卡”，上报上级管理部门审批。3.1.3 施工图转化（单线图绘制）所有工艺管道实行管道单线图(轴侧图)施工。单线图上注明本图管线

5、的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理、业主及总承包方认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，必须持有相应的锅炉压力容器、压力管道的焊工合格证，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。3.1.5注意事项由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊

6、工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.2 机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%3.3 材料准备3.3.1 备料流程检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管3.3.2 材料检验所有材料须具有制造厂质量的证明书，质量要求不得低于国家现行标准的规定。 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷； 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷

7、，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的深度。 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。3.3.3 合金钢管材检验合金钢材质要严格检验,并注意标识移植,做好材料的现场管理工作,具

8、体检验要求如下:合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母进行快速光谱分析抽检。若有不合格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。 3.3.4 阀门检验工艺装置管道输送的主要介质为易燃、易爆及有毒、剧毒介质，为保证管道的严密性，所有易燃、易爆及有毒、剧毒介质、低温及中、高压管道用阀门逐个进行强度试验和严密性试验，其它常温、常压、非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行强度试验和严

9、密性试验。 组建阀门试压站 阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成。 阀门试压站设待试阀门存放区、试压区、试压成品合格区和不合格区。检验试验程序如下图：检试验场地设置检试验人员交底合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付 合格证及质量证明书：阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊的产品质量证明书。要求进行低温韧性冲击试验的管道支承件需提供低温韧性冲击报告。 外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。 尺寸检查：阀

10、门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。 材质检查：合金钢阀门的阀体进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。 解体检查：严密性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门，每批不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。 阀门传动装置的检查与试验：用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查。 压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一

11、般为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于试验不合格的阀门应立即退回供货商，不得用于工程；对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并标记。有上密封的阀门还需做上密封试验。安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。 阀门保护：试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。3.3.5 弹簧支吊架检验(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架

12、按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验（若说明书有要求）。(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、注明载荷与位移的关系。(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上、是否松动，否则进行调整。(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不超过平均节距的10%。3.3.6 标识不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定： 合格品用白色； 待检或待处理品用黄色； 报废品用红色。注：为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。4. 管

13、道工厂化预制4.1 施工现场预制场的设立4.1.1总则预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房。根据现场施工需要，组建5座200m2钢管平台，以保证预制及焊接工程质量。4.1.2 施工现场预制场主要设备简介 管段生产线。(1) 管道组对工装，直径DN300的管段采用门式架进行组对及调整焊缝间隙。(2) 大型管道坡口机用于加工300630mm系列管道坡口，小口径管道原则上采用砂轮切割机切割，然后用磨光机修磨坡口。不锈钢管：小口径管道用砂轮切割，管式坡口机加工坡口，5以上的管子可采用等离子切割机。切割时内部加护板防止熔渣附着不锈钢管内壁，降低清渣难度。 管架、管托预制生产设备。(1) 台钻，

14、加工范围825的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。(2) 管托、管架的组对、焊接工装采用，各种结构、形式磁力组对夹具。4.2 管段预制4.2.1 管段预制的条件及选择原则.(1) 组合件便于运输。(2) 符合现场管道吊装条件。(3) 焊口工作量大的大直径管路。(4) 焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。(5) 对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。(6) 选择平面化管路进行预制，便于保管运输。4.2.2 施工管段图的准备 施工前管道预制人员应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进

15、行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的 位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 材料的组织、领料及发放按照施工图预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。4.2.3 管段的下料及坡口加工按照经过复

16、核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表序管材端面加工机具质量要求1碳钢及合金钢管砂轮机，DN300以下管道加工面不得有毛刺，裂纹或夹层坡口机DN300600间管道加工面不得有毛刺，裂纹或夹层DN600以上采用气割及手提式砂轮机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层2不锈钢管等离子切割机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层(1) 管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)(2) 弯管弯头采用定型成品弯头，部分小口径管子（如排污管线等）可根据需要现场煨弯。最小弯曲半径应为3

17、.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、圆滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。(3) 管段组对a.管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选 用及工艺措施应与正式焊接一致。c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10，且不大于2mm。d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平

18、直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。e.管道组对坡口型式见下表。 序号坡口名称应用范围坡口型式坡口尺寸1型坡口用于壁厚16mm以下管道S39926705605C+12-2P+12-24.2.4 法兰与管子组焊 平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。 对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。 首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后

19、用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.2.5仪表一次部件安装依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。一次性部件原则上采用开孔器开口，尽量避免气割开洞。4.2.6管道焊接见焊接部分4.2.7管段的组合及敞口的封闭 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍

20、片标注在管段图上。 探伤合格后吹净管内浮尘、浮锈。 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。 管段敞口封闭。法兰管道敞口用胶合板及胶带封口保护。 组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。 项 目允许偏差 (mm)自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.51003001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔称水平度1.61.54.3 管段组件标识4.3

21、.1 对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。4.3.2低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。5. 工艺管道现场拼装及安装5.1 安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（4）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。5.2. 预制管道现场拼装优先原则（1

22、） 先埋地管道，后地上管道。（2） 先大直径管段，后小直径管段。（3）先高压管段，后低压管段。（4）先装位于装置深处管，后装位置靠前管段。（5）先空间三维组合管段，后平面组合管段。（6）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。5.3管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求： 直管段两

23、环焊缝间距100mm。 环焊缝距支吊架净高度50mm，焊缝距支、吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且100mm。 在管道焊缝上不得开孔。 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的预留孔内。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。 在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。 管道安装允许偏差表(mm) 表5.1检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空20室外架空15水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，3

24、0用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20 管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。 每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。5.3.1 碳钢管

25、道安装本装置碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.1.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。5.3.1.2管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。5.3.2 合金钢管道安装合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端作好标记（低温钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质混淆。5.3.2.2合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应采取措施，重新焊接时应严格检查，清除缺陷。5.3.2.3 补偿装置

26、安装前应按设计文件及GB50235-97的相关规定进行预拉伸。5.3.2.4 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。5.3.2.5合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。5.3.2.6合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记。5.3.2.7合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。管道热态紧固、冷态紧固温度（） 管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度-350350工作温度-20-70工作温度-5.3.2.8合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。5.3.3 不锈钢管道安装不锈

27、钢管道安装时，除遵守第9.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.3.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。5.3.3.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99。5.3.3.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。5.3.3.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过2510-6（25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。5.3.4低温

28、中压管道的安装与调整核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，伸缩量较大，且泵进出口管线较多，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。大部分管道进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。室外合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰口，而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处。预制管段的最后一道焊口预留也要尽量远离设备口。管道安装方向由设备管接口向管廊配制。 固定口的焊接：A 将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰口临时用螺栓稍带紧，然后

29、对固定焊口进行点焊。B 固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平行度和同轴度偏差，如符合规定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整管道的最终调整：管道焊接合格完成后，管道还需要进行压力试验、吹扫等工作，管道复位时，管道的内应力重新分布或者由于管道受到温差、振动等原因，使管道程度不同产生变形，复位困难。应采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉应力相结合，对管口误差进行修整。A、复位管道变形较大时，用倒链拉住欲校正的管道（见上图），对弯头进行加热，达到一定温度后，拉动倒链，使管口向内弯曲找平，拉动管口时，要注意多

30、拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。B、复位管道变形较小时，则在上图上标注的B及B1和在上图上标注的C及C1处进行加热，达到温度后，同样采用浇水方法，骤冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正目的。受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次，然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。 5.3.5与传动设备连接的管道安装 安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备

31、法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。5.4 阀门及补偿器安装5.4.1 阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为11001200(特殊情况

32、除外)。安全阀安装时应注意其垂直度。5.4.2 管道补偿器的预拉伸（或压缩，下同）前，应具备下列条件：5.4.2.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，并经检验合格。5.4.2.2预拉区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。5.4.2.3预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧。5.4.2.4形弯制作，应选择在平地上连接。组对尺寸要对称正确。预拉伸允许偏差为10mm。5.4.2.5预拉量为管线膨胀量的1/2。5.5 管道支吊架安装 在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其

33、基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。 管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架 焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。

34、管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。 管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。 配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。 支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），型管卡的材质也应为不锈钢。 本项目由于应力管道较多，管道设计中的弹簧支、吊架将大量选用。因此正确调整弹簧支架对管口复位的精度将起重要明显作用。 安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相

35、符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。 连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。 弹簧支（吊）架的调整方法：弹簧支架的工作原理（见图）。当管端法兰按要求与设备法兰找好平行度、同心度尺寸以后，法兰螺栓暂不要把上，松去弹簧支架的保险螺栓。这时管段重量P向下使支架的弹簧也同时向下压缩到F点。P=F，这时应重新测量法兰面尺寸是否变化，如有变化，则调整支架的松紧螺丝，H距伸长或缩小，以达到要求，弹簧上的F点不变，这时即可以把法兰加上垫片穿上螺栓进行紧固。从这一工作程序中，可以看到此时的设备法兰口只是起到紧固的作用，它没有（或相当小）外力加在设备体上。

36、但是，随着设备的运转压出的气体温度升高而伸长，管中心由冷态的中心O伸长到热态的中心O1，l就是立管的伸长值。由于H距是固定了的，伸长的管子又把弹簧再向下压至F2，如果管道再也压不动支架的弹簧，立管就要产生一股向上的力F3，这个力对机器设备一平稳运行将是有害的。所以，在设备端法兰紧固好后，应再调整螺母，使支架的弹簧升至F1点，这样虽然静止的设备受到一部分暂时的力，但设备运行后管壁温度上升而伸长，弹簧受压后又回到F点，这时的设备和管道处于最佳状态。5.6 静电接地所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应0.04。每根管

37、道均应有进入静电接地网的途径。5.7 工艺管道压力试验5.7.1 管道施工完毕及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。管道试压时另行编制管道试压施工方案。5.7.2 管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件

38、未规定时，压力试验应符合下列规定：5.7.2.1 压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。对某些金属管道如果不允许或者较难进行水压试验时，经总包同意，业主批准也可进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。5.7.2. 当现场条件不允许对某些管道进行压力试验时，经设计同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。5.7.3 压力试验应具备的条件5.7.3.1 试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定

39、。5.7.3.2 焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。5.7.3.3 管道上的伸缩节已设置了临时约束装置。5.7.3.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.52倍，压力表不少于2块。5.7.3.5 管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录等已经复查通过。5.7.3.6 待试管道与无关系统已用盲板隔开。5.7.3.7 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。5.7.4 压力试验压力的确定5.7.4.1 水压试验压力（1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，试验压力应根据设

40、计图纸所注明的试验压力进行。（2）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。（3）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。5.7.4.2 气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。5.7.4.3 泄漏性试验压力为设计压力。5.7.5 试验过程控制5.7.5.1 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将

41、试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。5.7.5.2 气压试验必须用空气进行不高于0.17Mpa的预试验。气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.7.5.3泄漏性试验以空气或隋性气体为介质，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放

42、空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.7.5.4 进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。5.7.5.5 试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告。5.8 管道系统吹扫管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这里仅作简单叙述。5.8.1 吹洗方法管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径600

43、mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。5.8.2 吹洗的一般规定5.8.2.1 吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。5.8.2.2 管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，用预制好的临时法兰短管（型式见下图）和盲板进行替换和隔断，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座

44、加保护套等保护措施。 5.8.2.3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。5.8.2.4 吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。5.8.2.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。5.8.2.5 吹扫时应设置禁区。5.8.2.6 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。5.8.2.7 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。5.8.2.8 管道复位时，应由四方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”。 5.8.3 水冲洗5.8.3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超

45、过25ppm.5.8.3.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。5.8.3.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60，排水时，不得形成负压。5.8.3.4 管道的排水支管应全部冲洗。5.8.3.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。5.8.3.6 管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。5.8.4 空气吹扫 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速大于20m/s。 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气

46、口设置铝制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。5.8.5 蒸汽吹扫 蒸汽管道、合成气管道等高温高压管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。 蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。经蒸汽吹扫后应检查靶板。6. 焊 接焊接施工程序母材除锈坡口组对质保书审查机械除锈机械加工组对间隙管材质复验喷砂除锈.坡口角度错边量预热合金钢光谱分析化学除锈钝边同心度及垂直度焊接材料焊材烘烤焊材发放焊 接返修焊接质保书审查烘烤温度焊材复验保温时间保温筒恒温温度回收焊工资格

47、焊接工艺焊接检验合格证焊接工艺评定根层检验-射线合格项目焊接工艺规程层间检验-着色现场技能考试作业指导卡焊后检验-外观及射线6.1. 焊工、焊接工艺评定管理6.1.1焊工管理 参加施工的焊工，必须持有质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器、压力管道焊工合格证，杜绝无证上岗。 上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。 从事压力管道安装的焊工在压力管道施焊前，在总承包商监督下，进行焊工操作技能考试，只有操作技能考试合格的焊工方能从事压力管道的焊接工作。 对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率85%)，应

48、暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。6.2.2焊接工艺评定管理 现场施焊前，应提供合格的焊接工艺评定报告。 依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，按焊接工艺规程制定焊接作业指导卡，持证焊工严格按焊接作业指导卡施焊。6.2. 焊接材料管理 本工程施工用焊接特殊材料，由项目部统一采购，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。 焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查。 用于特种焊接材料，使用前必须进行复验（复验内容包括：焊接材料的化学成份、机械性能、扩散氢含量等）。 焊条使用前必须严格烘烤，焊条烘烤规范见下表，酸性焊条的烘烤温度一般为100150，烘烤时间不得小于一小时，

49、恒温温度应为50，碱性焊条烘烤温度一般为350400，烘烤时间不得小于两小时，恒温温度应为140。焊条重复烘烤次数不得大于两次。焊接材料的发放与回收 焊工必须携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料，并对其领用材料作出相应记录。 焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。 当天未用完的焊接材料应回收。焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。 6.3. 焊接质量控制6.3.1焊接方法6.3.1.1所有压力管道(包括物料管道、工艺管道、蒸汽管道及与工艺

50、密切相关的气、水管道)焊接，DN80以下采用钨极氩弧焊(简称GTAW)，DN80采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充、盖面(简称GTAW+SMAW)，大口径管道可采用手工电弧焊，并进行内部清根以保证焊接质量。6.3.1.2其它管道焊接采用手工电弧焊(简称SMAW)。6.3.1.3管道支吊架采用SMAW。6.3.2焊前准备6.3.2.1焊缝布置相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得小于100mm(成型管件除外) 支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。焊口距支吊架边缘至少50mm。 6.3.3坡口形式6.3.3.1坡口形式应符合设计规定

51、，如设计未规定时，应按GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。6.3.3.2本装置因无管壁较厚管道，管道壁厚16mm对接接头采用Y型坡口，坡口形式如下左图 C P 6.3.3.3管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图 P R P C C 6.3.3.4对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图6.3.3.5平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图 6.3.7中、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图6.3.8下料6.3.8.1压力管道的下料采用机械方法切割。6.3.8.2公用工程管道及钢结构下料，尽量采用机械方法切割，如采用气体火焰切割下料，焊前必须使用角

52、向磨光机彻底清除坡口及两侧15mm范围内的氧化层及渗碳层。6.3.9坡口加工6.3.9.1压力管道坡口加工采用机械方法，禁止采用气体火焰开坡口。6.3.9.2 DN300以下薄壁管坡口采用ISD-150、300外部安装式电动坡口机加工，中、厚壁管坡口采用固定式电动坡口机加工。6.3.10组对6.3.10.1组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。6.3.10.2组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。6.3.10.3组对时应做到内壁齐平，如有错边，其错边量应不超过壁厚的10%，且不大于1mm。6.3.10.4不同厚度焊件对口时，其厚度差可按前图加工处理。6.3.10.5焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。6