机械制造技术课程设计齿轮零件加工工艺设计

1、机械加工工艺课程设计书提供全套毕业论文齿轮零件加工工艺设计课程作业 机械加工工艺课程设计第一次作业班级组别 机设1311 第一组指导老师 2015年3月16日目录1 计算生产钢领，确定生产类型.42 审查零件图样的工艺性. 53 选择毛胚.64 工艺过程设计.74.1 定位基准的选择.74.2零件表面加工方法的选择.74.3 制定工艺路线.95 确定机械加工余量及毛培尺寸，设计毛培图.105.1 确定机械加工余量.105.2确定毛培尺寸.105.3 设计毛培图.116 工序设计.156.1 选择加工设备与工艺装备.156.2确定工序尺寸.187 确定切削用量及基本事件（机动时间）.247.1

2、工序30切削用量及基本时间的确定.247.2工序40切削用量及基本时间的确定.297.3工序60切削用量及基本时间的确定.297.4 工序70切削用量及基本时间的确定.327.5 工序80切削用量及基本时间的确定.337.6 工序90切削用量及基本时间的确定.347.7 工序100切削用量及基本时间的确定.367.8 工序110切削用量及基本时间的确定.388 三维造型图.39附件一丶 零件图二丶 机械加工工艺过程卡三丶 机械加工工序卡四丶零件检验卡 1 计算生产纲领，确定生产类型 图711所示为某产品上的一个齿轮零件。该产品年产量为2000台，设其备品串为10，机械加工废品串为1，现制订该齿

3、轮零件的机械加工工艺规程。 nq n(1+十) 8000 x1(1十5十1) 件年 8480件年齿轮零件的年产旦为2220件，现已知该产品届于轻型机械，根据表1.1-2于生产纲领的关系，可确定其生产类型为中批生产。生产类型某类零件的年产量（件年）产 品 类 型重型机械 中型机械轻型机械单件生产520100成批生产小批510020200100500中批1003002005005005000 大批30010005005000500050000成批生产10005000500002 审查零件图样的工艺性 齿轮零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但基推孔68k7m m要求ra o8m有些

4、偏高。一股8级精度的齿轮，其基淮孔要求r。1.6m即可。本零件各表面的加工并不困难。关于4个5m m的小孔，其位置是在外因柱面上6mm x15mm的沟槽内，孔中心线距构槽一侧面的距离为3m m。由于加工时，不能选用沟榴的侧面为定位基淮，故要较精确地保证上述要求则比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求,只要钻到沟梢之内，即能使油路通畅，因此4个5mm孔的加工亦不成问题。限制条件：原图3 选 择 毛 坯齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大。形状亦不复杂，又屑成批生产，故毛坯可采用模锻成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量

5、簇近。部孔锻出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。4 工艺过程设计4.1 定位基准的选择 本零件是带孔的投状齿轮，孔是其没计基准(亦是装配技基准和测量基准)，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而轩，即选68k7孔及一端面作为精基推。由于：本出轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此版选外因及一端面为精基准。外圆117mm处为分模面表而不平整飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为精基准。42 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端而、齿而、槽及小孔等，材料为45钢。参考本手册有关资料，其加工方法选择如下：(1)90mm外圆面：

6、为末注公差尺寸，根据gbl800一79规定其公差等级按itl4，表面粗糙度为ra32m，需进行粗车及半精车(表146)。(2)齿圈外圆面：公差等级为it11，表面粗糙度为ra32m，需粗车、半精车（表1.4-6）(3) 106.5-0.40外圆面：公差等级为itl2，表而粗糙度兄63pm，粗车即可(表1.4-6)(4) 68k7mm内孔：公差等级为it7，表面粗糙度为月ra0.8m， 毛坯孔己锻出，为未淬火钢，根据表147加工方法可采取粗镗、半精镗之后用精镗、拉孔或磨孔等都能满足加工要求。由于拉孔适用于大批大量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。(5) 94mm内孔

7、：为未注公差尺寸，公差等级按it14，表面粗糙度为及ra63m，毛坯孔已锻出，只需粗镗即可(表1.4-7)。 (6)端而：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为ra32m及ra6.3m两种要求。要求ra32m的端而经粗车和半精车，要求贸ra63m的端面，经粗车即可(表1.4-8)。(7)齿面：齿轮模数为225，齿数为50，梢度8fl，表面粗糙度为见16m，采用a级单头滚刀滚齿即能达要求(表1416、表1。417)。(8)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为itl3和itl4，表面粗糙度分别为ra32m和ra63m，采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣(参考表148)。(9) 5mm小孔：

8、采用复合钻头一次钻出即成。4.3 制订工艺路线 齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工。按照先加上基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下述工艺路线进行：工序10：将毛坯烧红，放在锻模镗内，用气锤加压，是胚料变形并充满锻模模镗，达到图样尺寸工序20：正火，将工件加热至800-900，保温三十分钟后空冷;硬度180210hbs工序30：以1065mm处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆90mm及台阶面，粗车外圆117mm，粗螳孔68mm。工序40：以租车后的90mm外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆106.5-0.40mm及台阶面，车6

9、mm x15mm沟槽，粗镗94mm孔，倒角。工序50：以粗车后的106.5-0.40mm外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆90mm及台阶面，半精车外因l17mm，半精镗68mm孔，倒角。加工区面是以孔68k7mm为定位基准，为了更好地保证它们之间的位置精度，齿面加工之前，先精螳孔。工序60：已经淬火的钢重新加热到（350650）一定温度之间进行，碳是以细均分布的渗炭体形式析出工序70：以90mm外圆及端面定位，精镗68k7孔，镗孔内的沟槽，倒角。工序80：以68k孔及端面定位，滚齿。4个槽与4个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣掐后钻孔。工序90：以58k7孔及端面定位，粗铣4

10、个槽。工序100：以此68k7孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣4个槽。工序110：以68k7孔、端面及一个槽定位，钻4个小孔。工序120：钳工去毛刺。工序130：终检。 5 确定机械加工系量及毛坯尺寸，设计毛坯图5.1 确定机械加工亲量 钢质模锻件的机械加工余量按jb383585确定。确定时，根据估算的锻件质景、加工精度及锻件形状复杂系数，由表2225可交很除孔以外各内外表面的加工余量。孔的加工余量由表2.2-24查得。表中余量值为单面余量。(1)锻件质量 根据零件成品重量136kg估算为22kg。(2)加工精度 零件除孔以外的各表面为般加工精度f1。(3)锻件形状复杂系数ss=m锻件m外

11、廓包容体假设锻件的最大直径为121mm，长68mmm外廓包容体=（12.12）2x6.8x7.85g=6.13kg m锻件22kgs=2.26.138=0.358按表2.2-10，可定形状复杂系数为s2，属一般级别。(4)机械加工余量 根据锻件重量、f1、s2查表2225。由于麦中形状复杂系数只列有s1和s3，则s2参考s1定，s4参考定s3。由此查得直径方向为1722mm，水平方向亦力1722mm。即锻件各外径的单向余量为1722mm，各袖向尺寸的单面余量亦为1722mm。锻件中心两孔的单面余量按表2224查得为25mm。52 确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗储度ra1.6

12、m。ra16m的表面，余量要适当增大。分析本零件，陈68k7孔为ra0.8m以外，其余各表面皆ra16m因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可(由于有的表面只需祖加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值)。68k 7采用精镗达到ra0.8m，故需增加精镗的加工余量。参考磨孔余量(表2311)确定精镗孔单面余量为0.5mm，则毛坯尺寸如图751所示。53 设计毛坯图5.3.1 确定毛坯尺寸公差表7.5-1齿轮毛坯（锻件）尺寸 （mm）零件尺寸单面加工余量锻件尺寸 117h112121106.5-0.4 01.7511090294942.58

13、968k736264 0+0.5268202201221694孔深311.731毛坯尺寸公差根据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中差得。本零件锻件重量2.2kg，形状复杂系数s2，45钢含碳量为0.420.50，其最高含碳量为0.5，按表2.2-11，锻件材质系数为m2，采取平直模线，锻件为普通精度等级，则毛培公差可从表2.2-13、表2.2-16查得。本零件毛坯尺寸允许偏差尺寸如表7.5-2所列。毛坯同轴偏差允许值为0.8mm，残留飞边为0.8mm。（表2.2-13）表7.5-2 齿轮毛坯（锻件）尺寸允许偏差 （mm)锻件尺寸偏差根据121+1.7-0.8表2.

14、2-13110+1.5-0.794+1.5-0.789+0.7-1.562+0.6-1.4200.9311.015.7+1.2-0.4表2.2-1667.7+1.7-0.55.3.2确定圆角半径 锻件的圆角半径按表2.2-22确定。本锻件各部分的h/b皆小于2，故可用下式计算：外四角半径 r=0.05h+0.5内圆角半径 r=2.5r+0.5 为简化起见，本锻件的内外圆角半径分贝取相同数值。以最大的h进行计算 r=(0.05x32+0.5)mm=2.1mmr为圆整为2.5mm。 r=（2.5x2.5+0.5）mm=6.75mmr圆整为7mm。 以上所取的圆角半径数值能保证个表面的加工余量5.3.3 确定拔模角本锻件由于上、下模模膛深度不相等，起模角应以模膛较深的一侧计算=1,=0.291按表2.223，外起模角 =5 内起