不良品管理组织工作指引

1、文件封面页文件新建、修订、变更履历栏序号版本新建、修订理由、内容摘要日期修订审核核准1.0目的建立对不合格品的有效控制机制，防止不合格品与合格品混淆，确保不合格品的非 预期使用或出厂。2.0范围本程序适用于进料、在制品、半成品、成品、仓储所产生之不合格品的处理。3.0定义严重缺陷：外观严重不良、或功能有缺失。轻微缺陷：轻微外观不良、不致影响到产品功能。特采：不合格项不至于引起顾客抱怨的前提下采取的放行措施。返工：对不合格品采取的纠正措施，以满足规定要求。让步允收：指对使用或放行未能满足顾客或规定要求的产品的授权。4.0职责4.1采购部：根据相关部门对不良品的处理意见，负责同供应商的联络处理事宜

2、。4.2品管部：4.2.1负责不良品的分析判定、记录、标识、问题反馈和追踪验证工作；422负责与供应商就质量问题的联络。4. 3仓库：负责协助不良品的收集、标示、隔离、退货。4.4车间：参与不良品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不良品进行处置。5.0工作程序5.1不良品的处理5.1.1各部门物品存贮区可分：良品区、不良品区、待检区三个区域；5.1.2不良品处理步骤可分：标识、隔离、记录、评审；5.1.3不良品缺点判定可分：严重缺陷、轻微缺陷；5.1.4不良品评审结果可分：特采、挑选/加工、退货、返工、让步接收、报废；5.1.5物料、半成品、成品及库存品等判定不良需退料时，退料单位务必按原包

3、装方式 进行包装，避免不良产品受到二次伤害，如因包装不良导致供应商拒绝退货，经 调查属实，相应单位需承担全责及因此产生的所有费用，其中退料单位承担50%, 品管部承担30 %，仓储部承担20 %责任，具体规定如下：a）来料检验判定不良时，品管需对不良品进行明确标识，并按照供应商送货时的 包装方式进行包装，仓储接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包 装；b）生产现场产生退料时，生产部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品 管过滤、仓库接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；c）库存不良品退料时，仓储需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管过 滤时负责检查包装，如包装

4、不当可拒收并要求重新包装；d）样品及测试品退料时，技术部需对不良品进行明确标识，并做好简单的包装保护，开具退料单退至仓储部；（供应商不提供测试品，我司正常订货，QC在 大货中抽样测试，退料时财务扣除相应货款）e）如需直接报废产品，则不需要进行包装，开具报废单移交总务处理。5.1.6供应商接收退货时，应注意核查不良信息及包装情况，如有任何疑问可立即与我司相关人员联系解决，直至排除异常，如供应商确认接收退货后产生或发现不良 异常，我司有权拒绝接受投诉以及承担相应的责任和损失。5.2原物料不良品处理521品管部根据检验结果做好物料的状态标识，当判定为合格品时，作绿色合格标识，并填写【IQC检验报告】

5、；522对轻微的不合格物料，IQC当判定为让步允收时，作绿色合格标识，需在【IQC检验报告】中详细记录让步允收的原因；5.2.3当物料稍有缺陷，未在标准允收范围内，共同评审确定对成品质量无影响后，由IQC作好黄色特采标识，采购部须填写【特采申请单】记录特采原因； 5.2.4当判定为不合格品时，作红色不合格标识，由仓储部将该批物料转移到退货区，品管部需要以电话或邮件形式将物料不良信息及时反馈给采购及供应商，同时 IQC开具【供应商异常通知单】，记录不良原因并跟踪验证；5.2.5判定不合格的物料应及时处理a）品管检验发现的不良品（包括抽检及全检）应统一汇总到指定区域，同时在系 统做数据转移，由收货

6、区（1-INS-01 ）转到退料区（1-RTV-01）；b）当天下午四点前判定不良的物料，仓储部应该当天将其转移至不良品区，下午 四点之后判定不良的物料，仓储部应该在次日十二点之前将其转移至不良品区；c）当天判定的不良物料品管部应在下班前将不良信息通知采购及供应商；d）确定退货或需委外处理的物料，采购需及时联系供应商处理，并确定处理方式 及时间，正常情况应在7天内或供应商下批送货时退回，如遇特殊供应商或物料 可视实际情况灵活调整（如木板，网布），最长退货周期可延长至一个月；e）如不良物料超过一个月未能处理，我司可采取强制性处理措施，如将不良品快 递回供应商（到付）或代供应商报废处理；f）需全检

7、或厂内自行处理的物料，相关部门需在三天内处理完成，需供应商来厂 处理或全检的物料，应七天内处理完成。5.3制程不良品处理531半成品531.1每道工序生产人员在自主检验及IPQC巡检过程中，如发现产品质量异常时， 应及时停止作业，并向其上级报告，及时寻求纠正改善对策，需要时，技术部 及品管部应提供协助，保证生产能够顺利进行；531.2经IPQC巡检发现不合格产品，若为轻微不合格时，均须用红色箭头或白色粉笔等方式对产品不良位置作好标识，并通知生产部负责人第一时间作返工修正；5.3.1.3当判定为严重不合格时，IPQC应立即将不良信息提交品管部经理评审后，用 红色不合格标签做好标示，统一放置在不良

8、品区，并通知相关部门进行处理；5.3.1.4如为生产工艺或人员技术导致的不良，生产部需在三天内完成返工处理，未能 第一时间返工处理时，应统一放置在不良品区待处理，防止与现场良品混淆； 如因设计开发所导致的不良，技术部应及时组相关部门讨论解决方案，在确定 方案后需在三天内完成返工处理；5.3.1.5在巡检过程中若发现有可能产生批量质量不良的情形或其他重大质量问题时，或同一产品连续3次发现同一问题导致返工或延误生产进度时，应填写 【异常 通知单】，交品管部经理审核后，通知有关部门作改善处理。5.3.2物料5.3.2.1每道工序生产人员再自主检验过程中，如发现物料质量异常时，应及时停止作 业，并向其

9、上级报告，及时寻求纠正改善对策，需要时，技术部及品管部应提 供协助，保证生产能够顺利进行；5.322当天下午四点前生产部自检或IPQC发现的不良品，生产部应第一时间做好标 示（注明不良原因、数量等信息），将不良品按原包装包好后转移至规定区域， 并填写退料单移交品管部，在收到通知后品管部应安排 IQC在当天下班前 对制程不良物料进行过滤，如为半成品生产工艺不良，贝S通知生产部负责人在当天安排处理；5.323当天下午四点后生产部自检或IPQC发现的不良品，应第一时间做好标示（注明 不良原因、数量等信息），将产品按原包装包好后转移至规定区域，并填写退料单移交品管部，在收到通知后品管部应安排IQC在次

10、日十二点前对制程不 良物料进行过滤；如为半成品生产工艺不良，则通知生产部负责人在次日十二 点前安排处理。5.324生产部填写退料单时应写明单号、填表日期、物料编号/名称、数量、材质、 颜色等，并填写初步不良原因后，交由品管部，品管部过滤确认后，在退料单中勾选最后原因鉴定及处理方式，对于不良物料处理完成后，应做好标识 及包装，将结果记录于过滤单中，并将退料单和过滤单一起交回生产部；5.325生产部将退料单、过滤单及不良实物及时移交PMC进行处理，PMC需 进行数量及相关信息核对并签名确认；PMC收到通知后应在当天内完成不良品 整理并将其从系统生产单退到 2楼的系统不良品区（2-DEF-01）；5

11、.326 PMC确认后必须将退料单交由严广川经理核准，方可将整理好的不良品及 退料单移交至仓储部，一般情况应在当天内完成退料工作，根据实际情况 可安排加班，如遇特殊情况最迟不得超过次日10点；5.3.2.7仓储部收到生产现场不良退料后，按 5.2.5处理。并将不良品从系统2楼不良 品区转到1楼不良品区（1-RTV-01 ）。5.4成品不良品处理5.4.1经OQC检验后，若产品质量达到出货标准则判定为允收， 贴绿色合格标签放行； 5.4.2若成品质量达不到出货标准则判定为拒收，第一时间对其进行红色不合格标识隔 离，然后发【异常通知单】给相关责任部门回复处理措施及改善方案；5.4.3生产部根据判定

12、结果或【异常通知单】，对不合格的成品返工处理，返工后由OQC 依据检验标准实施复检，复检合格方予放行；5.4.4出货成品发生质量异常时，可通过业务部或顾客所反馈的单号、出货日期、数量 来查询【OQC出货检验报告】，以及该产品批量生产时所用的相关物料的质量状 况，无论何种原因造成的已售出的不合格品，由业务部负责与顾客协商解决；5.4.5如顾客投诉产生不合格实物需退回公司时，应暂放在不良品区，待客诉处理完成后，根据结果决定处理方式（报废、退回供应商等），具体参考【顾客满意度控制 程序】；546各相关部门，根据成品检验的结果，尽快地对不合格品做出处置：a）出货前判定的不良品，PMC应在收到【异常通知

13、单】后，安排生产及时进行 返工处理。b）生产工艺或人员技术导致的不良，生产部需在三天内完成返工处理，如因设计 开发所导致的不良，技术部应及时组相关部门讨论解决方案，在确定方案后需在 三天内完成返工处理，c）出货后因顾客投诉产生的不良品，应在客诉处理完成后三天内对不良品进行处 理。5.5库存发现的不良品处理5.5.1经检验合格之物料可继续库存，不合格之物料，品管部则贴上红色不合格标签， 并开具【异常通知单】，通知相关单位进行处理，并做好跟踪验证；5.5.2仓储部立即将不良品隔离至3楼周转区，并将不良品从对应仓位转至系统 3楼不 良品仓位3-DEF-01 ；5.5.3仓储部根据品管部开具的 【异常

14、通知单】处理结果，将不良品转移至相应区域， 并与接收部门做好交接；5.5.4经检验合格之半成品/成品方可出货，不合格品之半成品/成品，须由生产部门返 工修正，再由品管部复检合格后方可放行出货；5.5.5仓管员负责随时注意和查看仓储物品是否因受潮、受挤压、超过质量验证期等而 引发质量异常，如因天气等外部因素导致储存环境发生改变时（如潮湿），品管部协助仓储部加大库存品稽核频率，保证产质量量。5.6新产品样品及测试品退料5.6.1技术部对新产品样品需每星期六清理一次，如为供应商已收费样品，技术部将不 良品按原包装包好，并对产品表面做相应标识，如喷蓝色油漆或作破坏性标识等 方式，避免后续动作造成混淆，

15、然后填写【退料单】直接移交仓储部进行处理；5.6.2如为供应商免费样品，技术部将数量清点好后填写【报废单】直接移交总务进行处理，报废品不需要包装；5.6.3测试室对测试品需每星期六清理一次，测试室将数量清点好后填写【退料单】直接移交仓储部进行处理，测试品不需要包装，但需在已测产品（结构发生变化，但外观良好，且不易辨识）表面做相应标识，如喷蓝色油漆或作破坏性标识等方式；5.1来料或仓库材料不合格品控制流程图过程顺序支持过程流程图过程实施执行者品管部仓库内部接受YESNO可使用品管部/技术部入库或发料仓库不合 格品 处置 待退 厂商可直提岀改善措施接生产入 产入品管 库或部 发料部使用文件表单IQ

16、C来料检验报告（仓库材料过滤单）退货通知单/标识不合格品隔离动作特采物料使用指示入库或发料单据纠正预防措施表审核者品管部主管仓库主管副总经理/品管部主管仓库主管副总经理接受者采购/供应商/仓库仓管相关 授权 人员采购/ 仓库采购部主管过程 活动 时长随时随时1个工作日不定时确定特采1个工作日每月过程描述收到物料后按各物料 所属客户的质量标准 进行检验,对疵点超标 的物料,判定为不合 格。对检验不合格的产品 贴红色不合格品标签 并通知仓库。将不合格品放置于1 楼退料区，并标明数量 及供应商,跟进供应商 在5个工作日内将不 合格品取走，并随时通 知采购。如整批物料需作特殊 接受，则必须有相关授 权人员签名的批办或 邮件确认方可放行； （注明此批物料使用指 示）一起发到生产部 门。将不合格品转到常规 仓库或生产备料区，采 购通知供应商退料情 况。N/A5.2生产过程发现不合格品的处理流程过 程 顺 序支持过程流程图过程实施审核 者接受 者过程 活动 时长过程描述!=开始 结束生产现场执行 者使用 文件 表单1返工车间 线检生产 过程 发现 的不 合格 品生产 经理 或生 产经 理助 理生管随时车间生产过程中 发现的不合格品， 须交到生管指定 的不合格品存放 区,可维修的不合 格品，不能退仓或 更换。2品管 员不合 格品 过滤