无凸缘圆筒形轴对称件冲压设计

1、无凸缘圆筒形轴对称件冲压设计摘 要冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。拉深是利用模具使平板毛坯变成为开口的空心零件的冲压方法，用拉深工艺可以制成筒形件、阶梯形件、球形、锥形、抛物面形、合形和其他不规则形状的薄壁零件。通过对一个阶梯形筒形件的拉深工艺计算，说明阶梯筒形件的拉深工艺的计算方法。用该方法计算确定的拉深工艺，可以确保多次拉深过程中的拉深过渡形状不被拉断，最终拉出合格的工件。这里介绍了落料拉伸，多次拉伸，整形，切边等多套模具。关键词：筒形件,拉深工艺 ，整形，切边steel parts of the

2、stamping process and die designabstractthe use of stamping is installed in the stamping equipment (mainly the press) on the mold to exert pressure on the materials to produce plastic deformation or separation, to obtain the necessary components of a pressure processing methods. drawing is used to mo

3、ld into a plate of rough openings for the hollow parts stamping method, using drawing process can be made tube, ladder-shaped pieces, spherical, cone-shaped, parabolic shape, or other irregular shape and thin wall components. based on a ladder-shaped cylinder of the drawing process, that ladder tube

4、 drawing of the method of calculation. this method is determined by the drawing process, drawing on many occasions to ensure that the process of drawing the shape is not pulled off the transition and eventually pulled out of qualified workpiece. here on the blanking stretch, repeatedly drawing, shap

5、ing, trimming, and other sets of mold.key words：cylinder；drawing process,；shaping；trimming- iii -目 录摘 要iabstractii引 言11 拉深件的工艺性分析41.1 分析工件的冲压工艺性41.1.1 工件形状41.2 ly12材料的化学成分和机械性能51.2.1 材料的化学成分51.2.2 材料的机械性能52 拉深工序计算62.1 梯形筒形件的拉深工序计算原则62.1.1 阶梯形件的拉深方法和原则62.1.2 阶梯形件拉深工序计算程序72.2 必要的工序计算72.2.1 修边余量的确定72.2

6、.3 判断能否一次拉成92.2.4 计算拉深次数及各次拉深直径102.2.5 计算该次拉深高度102.2.6校核第一次拉深相对高度112.2.7 计算小径26.5mm处的拉深次数和拉深高度112.2.8 画出拉深工序图如下：123 工序压力计算和压力机的选择133.1 压力机的选择原则133.2 落料拉深工序压力计算133.2.1 排样，裁板133.2.2 计算落料拉深复合工序压力143.2.3 初选压力机143.2.4 校核压力机的电动机功率153.3 二次拉深工序压力计算173.3.1 计算二次拉深工序压力173.3.2 初选压力机173.3.3 校核压力机的电动机功率173.4三次拉深工

7、序压力机计算183.4.1 计算三次拉深工序计算183.4.2 初选压力机184 模具结构设计194.1 落料拉深工序模具设计194.1.1落料拉深复合模选用原则194.1.2 模具工作部分尺寸和公差计算194.2 二次拉深工序模具设计234.2.1 模具结构形式选择234.2.2 模具工作部分尺寸和公差计算234.2.3 模具其他零件的结构尺寸设计234.3 三次拉深工序模具设计274.3.1 模具结构形式选择274.3.2模具工作部分尺寸和公差计算274.3.3 模具其他零件的结构尺寸设计284.4 整形模工序计算及模具设计304.4.1整形模样式选择304.4.2整形力的计算30443压

8、力机的选择314.4.4 模具工作部分尺寸和公差计算314.4.5模具其他零件的结构尺寸计算324.5切边模工序计算及模具设计334.5.1 切边模样式选择334.5.2 切边工序压力计算和压力机选择344.5.3初选压力机354.5.4 切边模工作部分尺寸和公差计算35结 论38参 考 文 献39致 谢40引 言一：冲压的特点和应用冲压-是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 在冲压零件的生产中，合

9、理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素 冲压加工的特点：由於冷冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。 1.冲压生产率高和材料利用率高; 2.生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高; 冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高（约占产品成本的10%30%）的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。 冲压加工因制件的形状、尺寸和精度

10、的不同，改采用的工序也不同。根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。 分离工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限b以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限s，但未达到强度极限b，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在

11、很大程度上决定著产品的质量、效益和新产品的开发能力。 冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特徵分类： 1根据工艺性质分类 （1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 （2）弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 （3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 （4）成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 2根据工序组合程度

12、分类 （1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 （2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 （3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 通常模具是由二类零件组成: 一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件

13、、紧固零件、标准件及其它零件等。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。二：冲压现状与发展方向目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计

14、算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（cad）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（cad/cam）技术转变。1 拉深件的工艺性分析1.1 分析工件的冲压工艺性 图1.11.1.1 工件形状如图1.1，该工件形状简单对称，为无凸缘圆筒形轴对称件，在圆周方向上的变形是均匀的，没有厚度不变的要求，工件的形状满足拉深的工艺要求，可以采用多次阶梯拉深工序加工。该工件要考虑的几点问题有：1 该拉深件为阶梯圆筒形件，相当于若干个直壁圆筒形件的组合，所以与直壁圆筒形件的拉深基本相似，每一个阶梯的拉深相当于相应的圆

15、筒件的拉深，但拉深工艺的设计与直壁圆筒形件有较大差别。2 拉伸件侧壁与底面或凸圆连接处的圆角r，特别是外圆角r1应尽量放大，因为它们相当于最后一副拉深模的凸模及凹模圆角。放大这些圆角半径，能够减少拉深次数，或使零件容易拉深成形。应取圆角半径rt。3 先判定是否能一次拉深成，否则要经多次拉深。就该工件而言，根据计算查表大概确定要多次拉深，先拉深大直径后多次拉深小的。1.2 ly12材料的化学成分和机械性能1.2.1 材料的化学成分工件的材料为ly12，属于硬铝，强度，硬度和耐磨性较低，这类材料用于制造力学性能较底，抗腐性能较高的零件。1.2.2 材料的机械性能ly12主要机械性能如下：抗剪强度（

16、兆帕） 105150mpa抗拉强度（兆帕） 150215mpa屈服强度（兆帕） 195mpa延伸率（%） 12%2 拉深工序计算2.1 梯形筒形件的拉深工序计算原则2.1.1 阶梯形件的拉深方法和原则阶梯形件的拉深，可视为不同直径的筒形拉深件的组合。因此，其毛坯变形区的应力状态与变形特点与筒形件拉深基本相同。对于阶梯形零件的拉深最为关心的一个问题是能否一次拉深出来。这决定于零件的相对厚度和直径比。若阶梯形件的相对厚度较大（），且阶梯直径之差和零件高度较小时，则可以一次拉深出来。一次拉深成功的条件，可以用下式粗略地作判断：式中：分别为每个阶梯的高度（图2.1）；d为最小阶梯部分直径；h直径为d的

17、圆筒形件拉深时可能得到的最大高度；极限拉深系数；阶梯零件的坯料直径。假如上式条件得不到保证，则需要多次拉深。当相邻的两阶梯部分的直径比均大于相应圆筒形零件的极限拉深系数时，则可以在每道拉深工序里形成一个台阶，即拉深次数等于阶梯的个数。当相邻的两阶梯直径的比值小于相应圆筒形零件的极限拉深系数时，对于这种阶梯形零件拉深，应该采用带法兰边零件的拉深方法。如果最小的阶梯部分的直径过小，也就时比值过小时，且最小阶梯部分的高度又不大，则最小阶梯部分可用胀形方法得到。阶梯形零件多次拉深的顺序，一般是首先成形直径大的，其次成形最后成形。 图2.12.1.2 阶梯形件拉深工序计算程序（1）选定修边余量；（2）计

18、算毛坯直径d（3）判断能否一次拉成（4）不能一次拉成就判断拉深次数（5）根据各工序确定必要的拉深工序（6）确定各工序的圆角半径（7）计算第一次拉深高度并校核是否安全（8）计算以后各次的拉深高度（9）画出工序图2.2 必要的工序计算2.2.1 修边余量的确定 为使计算尽可能准确，各工序均按料厚中心线尺寸计算。 在拉深过程中，常因材料的机械性能的方向性，模具间隙不均，板厚变化，摩擦阻力不等及定位不准等影响，而使拉深件口部或凸缘周边不齐，必须进行修边。故在计算毛坯尺寸时应该加上修边余量时的零件尺寸进行展开计算。根据工件的相对高度h/d=39.5/25.5=1.249 查表5-4取=2.5mm2.2.

19、2 毛坯尺寸计算板料在拉深过程中，材料没有增减，只有发生属性变化。在变形过程中，材料是以一定的规律转移的，所以毛坯的形状必须符合金属在变形时的流动规律，其形状一般与拉深件周边形状相似。所以对旋转体来说，毛坯的形状无疑是一块圆板，只要求计算它的直径即可。拉深前后，拉深件及其毛坯的重量不变，体积不变，对于变薄拉深，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度非常接近，故其面积基本不变。计算过程如下： 第部分=（d-t）(h-h)=3.14(45-1)(40-24)=2200.56第部分=/42r（d-t-2r）8=3.1423.142(45-1-22)+84/4 =3.14(12.5640+32)/

20、4=419.504第部分=/4-=1/43.14 - =139.98第部分 =/2(d+2)-4=/21(26.5+2)+41=146.78第部分=d(h-r)=3.1426.5(24-5)=1580.99第部分=r/2(d-2r)+4r+ /4 =1/23.1453.14(26.5-25)+45+1/43.14=777.43毛坯z展开表面积：=+=所以毛坯直径：d=82mm 2.2.3 判断能否一次拉成根据毛坯相对厚度100%=100%1.22%零件高度h和与最小直径的比值h/=40/26.51.51查表得首次拉深允许的最大相对高度h/d=0.840.65，由于h/h/d所以不能一次拉成，需

21、要经过多次拉深才能成形。2.2.4 计算拉深次数及各次拉深直径拉深次数决定于每次拉深时允许的极限变形程度。拉深系数m是衡量拉深变形程度的一个重要的工艺参数。拉深系数的数值小于1。而且m值越小，表示拉深变形程度越大，所需要的拉深次数越少。 影响拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等，凡是能够使筒壁传力区的最大拉应力减小，使危险断面强度增加的因素，都有利于减小拉深系数。需要多次拉深时，其拉深次数可以按以下三种方法确定：1.计算法；2.推算法3.查表法。这里采用查表法: 先判断大筒形件大径部分能否一次拉成，因为=45/82=0.55 毛坯的相对厚度100%=1.22% 查冲模设

22、计应用实例p114页表4-2得：筒形件第一次极限拉深系数=0.500.53，因为，所以直径45mm部分能一次拉成。 计算该次拉深的圆角半径：拉深凹模的圆角半径可按经验公式：=0.8 确定式中凹模圆角半径（mm）；d毛坯直径（mm）；d凹模内径（mm）；t材料厚度（mm）。=0.8=0.84.87 mm凸模圆角半径应与工件的圆角半径相等。综上所述，可取：=5mm =5mm2.2.5 计算该次拉深高度图2.2由面积不变原则算列出下式：代入数据，算出33mm2.2.6 校核第一次拉深相对高度根据100%=1.22%查表知：=33/45=0.73所以认为是安全的2.2.7 计算小径26.5mm处的拉深

23、次数和拉深高度直径45mm拉出直径26.5mm的阶梯，总拉深系数m=26.5/45=0.59，查表筒形件第二次拉深的极限拉深系数 =0.750.760.59，所以直径26.5mm部分不能一次拉成。取=0.75，0.754533mm所以=26.5/33=0.80 =0.780.79表2.1极限拉深系数实际拉深系数各次拉深直径=0.750.76=0.7533+0.01=0.780.79=0.8026.5+0.01有表中数据说明，直径26.5mm处拉深合理计算小径26.5mm处的拉深高度：根据面积不变原则计算第二次拉深小径得出高度：第四次拉深小径处高度：2.2.8 画出拉深工序图如下： 图2.33

24、工序压力计算和压力机的选择3.1 压力机的选择原则冲压设备的选择直接关系到设备的合理使用，安全，产品质量，模具寿命，生产效率和成本等一系列问题。对于中小型冲裁件，弯曲件或浅拉深件多用具有c形床身的开式曲柄压力机。在大中型和精度要求较高的冲压件生产中，多采用闭式压力机。对于大型，较复杂的拉深件多采用闭式双动拉深压力机。对于形状复杂零件的大量生产，应优先考虑选用多工位自动压力机。而对落料，冲孔件的大量生产，则应选用效率高，精度高的自动高速压力机。在小批生产中尤其式大型厚板的生产，多采用液压机。校正弯曲，校平整形工序要求压力机有较大的刚度，以便或得较高的虫牙件尺寸精度。 对曲柄压力机所要考虑到的重要

25、参数是：1.压力机的许用负荷；2.完成各工序所需要的压力；3.行程和行程次数；4.最大装模高度；5.压力机的台面尺寸应大于冲模的平面尺寸，并留有固定模具的余地，台面上的漏孔应与所要进行的工艺相适合；6.压力机精度3.2 落料拉深工序压力计算3.2.1 排样，裁板这里毛坯直径82不算太小，考虑到操作方便，排样采用单排。查冲模设计手册之四p67页表3-20 取其工件间数值： =0.8mm，侧面a =1.0mm 查冲模设计手册p68ly12为硬铝则实际工件间数值为=1.1 =0.88mm=1.1a=1.1mm条料宽度 b=d+2a=82+21.1=84.2mm进距 h=d+=82+0.8=82.8m

26、m板料规格拟采用1mm850mm1500mm采用有答边直排：裁板条数： 850/84.2=10条 余8mm每条个数： 个余8.72mm每板总个数:=1018=180条材料利用率:=100%=74.5%图3.13.2.2 计算落料拉深复合工序压力经查冲模设计手册p61页知，落料力按下式计算： =1.33.1482112040.17(kn)式中，d毛坯直径 材料抗剪强度，本材料值为105150mpa，取120mpa t材料厚度1mm拉深力按下式计算：=0.823.1446 1180=23095.96n式中： 第一次拉深直径，根据料厚中心计算（mm） 材料抗拉强度（mpa），取195mpa k系数，

27、由冲模设计手册p185页 表5-5查得0.823.2.3 初选压力机当拉深行程过大，特别是采用落料拉深复合冲压时，不能简单得将落料力与拉深力叠加取选择压力机，因为压力机的公称压力是直滑块在接近下死点时的压力，所以应该注意曲柄压力机的允许压力曲线。如果不注意压力机的压力曲线，很可能由于过早出现最大冲压力而使压力机超载破坏。同时，由于拉深的工作行程大，消耗的功就多，因此还要审核压力机的功率，且压力机滑块的行程必须为拉深行程的两倍以上。对于拉深工作，由于施力行程较大，不能按压力机的额定压力选用，为了选用方便，可以近似得取为：在深拉深时，最大拉深力压力机公称压力；在浅拉深时，最大拉深力压力机公称压力。

28、式中 f拉深力，在用复合模冲压时，还包括其他变形力。取落料力和拉深力中较大的一个力，根据以上原则，初选开式双柱可顷压力机j23-63，其主要参数查冲模设计应用实例p364页附录表b3，如下表： 表 3-1公称压力（kn）63滑块行程（mm）35行程次数（次/分钟）170最大闭合高度（mm）150连杆调节长度（mm）30工作台尺寸（mmmm）200310模柄尺寸（mmmm）直径30深度50电动机功率（kw）0753.2.4 校核压力机的电动机功率由于拉深行程比较大，消耗功率较多，因此对拉深工作还需验算压力机的电动机功率。在此可以通过拉深功来计算电动机的功率，与电动机的额定功率比较，若，则所选压力

29、机合适。经查冲模设计应用实例p130页知，拉深圆筒形件时的最大拉深力可按下式计算：kd=1.253.1445195=34442n式中， 材料的抗拉强度（mpa），其值取195 mpa k修正因数 d拉深件的直径由表4-1知所需参数拉深功 a=c=0.77344423310=875.2j式中， c系数,取0.77 h拉深高度压力机的电动机功率按下式计算：n= =5.12kw式中，k不平衡系数k=1.21.4，取1.3 a拉深功（焦） 压力机效率0.60.8取为0.7 电动机效率0.90.95取为0.9 n 压力机每分钟的行程次数因为n=5.12kw0.75kw（电动机额定功率），亦即在拉深过程中

30、会发生过载现象，所以认为所选压力机是不合适的。故重选功率大的压力机j23-40，其主要参数如下表：表4-2公称压力（kn）400滑块行程（mm）100行程次数（次/分钟）45最大闭合高度（mm）330连杆调节长度（mm）65工作台尺寸（mmmm）460700模柄尺寸（mmmm）直径50深度70电动机功率（kw）5.5该压力机的电动机功率：n=1.36kw即拉深过程中不会发生过载现象。同时，滑块行程100mm也大于拉深行程33mm的两倍以上，故认为是合适的。3.3 二次拉深工序压力计算3.3.1 计算二次拉深工序压力拉深力由以下公式进行计算：=3.143211800.93=16820.4n式中：

31、d二次拉深工序直径，根据料厚中心线计算; k系数，查冲模设计应用实例p130页表得：k=0.93压边力的计算查冲模设计手册得=272np=16820.4+272=17092.4n3.3.2 初选压力机 按压力机公称压力原则，初选开式可顷压力机j23-25，其主要参数如下：表3-3公称压力（kn）250滑块行程（mm）65行程次数（次/分钟）105最大闭合高度（mm）270连杆调节长度（mm）55工作台尺寸（mmmm）370560模柄尺寸（mmmm）直径40深度60电动机功率（kw）223.3.3 校核压力机的电动机功率拉深功： a=cph=0.772626812.8=259j其压力机的电动机功

32、率： n=0.9kw2.2kw而且压力机的滑块行程65mm为拉深工作行程12.8的2倍以上，故认为所选压力机可以满足拉深工作要求，是合适的。3.4三次拉深工序压力机计算3.4.1 计算三次拉深工序计算拉深力由下式进行计算： =0.83.1425.51180=12484.8n式中：d三次拉深工序直径，根据料厚中心线计算 k系数，查表为0.8压边力为=75.8np=12484.8+75.8=12560.6n3.4.2 初选压力机由前两次选择和校核压力机经验可知：由于拉深行程长，虽然拉深过程中压力机的压力没有过载，但其实电动机的功率早已经超载。所以即使拉深力很小，其实际所需要的电动机功率还是很大的。

33、换句话说，拉深工序的工作特点决定了他需要选择，行程次数小，滑块行程大，电动机功率大的冲压设备。故初选开式双柱可顷压力机jb23-25，其主要参数见表4-3，现校核其压力机的电动机功率： 拉深功 a=cph=0.771006124.5190jn=kw0.69kw由于n=0.69kw5.5kw（电动机的额定功率），而且压力机的滑块行程65mm大于压力机的工作行程24.5mm的2倍以上，故认为所选的压力机冲压设备可以满足拉深工作要求，所以是合适的。4 模具结构设计4.1 落料拉深工序模具设计4.1.1落料拉深复合模选用原则只有当拉深件高度较高，才有可能采用落料，拉深复合模，因为浅拉深件若采用复合模，

34、落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚过薄，强度不足。本模具采用复合模。落料拉深采用典型结构，即落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作顶件装置，另设有刚性推件装置。模具采用后侧布置的导套导柱模架，可三个方向送料，装模方便。条料送进时，由带导尺的固定卸料板导向，冲首件时以目测定位，待冲第二个工件时，则用挡料销定位4.1.2 模具工作部分尺寸和公差计算落料模：落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸的方法来保证合理间隙。由冲压工艺及模具设计 p377页 附表查得，拉深前的毛坯取未注公差尺寸的极限偏差：查冲压工艺及模具设计p29页 表3-7 知： 查冲模设计设计手册p

35、45页 表3-5知： +=0.025+0.035=0.060 -=0.16-0.13=0.030 +- 采用凸模和凹模配合加工 =（82-0.50.03）=81.985d按凹模实际尺寸配合保证双面间隙值为0.130.16mm 拉深模：由于工件进行多次拉深，所以首次拉深的半成品尺寸公差没有严格限制，这时模具的尺寸只需取半成品的过度尺寸即可。凹模尺寸：d=45凸模尺寸：=（45-2.4）=42.6式中 凸模制造公差，查冲压工艺及模具设计p158页 表5-15取0.04 凹模制造公差，查冲压工艺及模具设计p158页 表5-15取0.07 z凸，凹模的单边间隙（mm），z=1.2t4.1.3 模具其他

36、零件的结构尺寸计算（1） 落料凹模设计 由于工件形状简单，料厚为1mm，所以采用刃壁无斜度的凹模结构，其特点是刃壁磨后刃口尺寸不变，但由于刃壁后端扩大，所以凹模工作部分强度较差，适用于复合模和薄料冲裁模。其结构如图5.1所示，采用螺钉紧固销钉定位的方法。凹模外形尺寸：凹模厚度 h=kb=0.2282=18.04mm，凹模壁厚 这里c=1.5h=1.518.04=27.06mm，考虑倒拉深高度33mm和卸料板的布置及安全距离，修模长度等，实际取凹模长度h=78mm，壁厚c=38mm，故其实际外形尺寸d=160mm（查冲模设计手册）图4.1（2） 模架选择由凹模外形尺寸，选后侧滑动导柱导套模架，由

37、模具设计与制造简明手册p234页 表1-234 按其标准选择具体的结构尺寸：上模板： gb/t 2858.5 16016045下模板： gb/t 2855.6 16016055导柱： gb/t 2861.1 28180导套： gb/t 2861.1 2811043模具闭合高度： 最大235mm，最小190mm（3） 凸凹模设计凡是复合模必定有一个凸凹模，凸凹模压入固定板后，用螺钉紧固。侧面打磨，以限定刃口尺寸，减少断面合侧面压力。圆角半径为5mm。暂定凸凹模高度85mm。结构见图5.2 图4.2（4） 固定板 固定板的作用是固定凸凹模等工作零件，形状有矩形和圆形，平面尺寸除保证固定工作零件外，

38、还应该考虑紧固螺钉和定位螺钉的位置，厚度一般取凹模厚度的0.50.8，根据以上原则拟选用gb2858.5-81圆形固定板，规格为12518。（5） 拉深凸模设计 采用等截面凸模，以模口定位，螺钉紧固在下模座上，通气孔查表得：d=5mm，其长度考虑凸模进入凹模深度，定位模高度，安全距离及凸模的修模量，取l=73mm图4.3（6） 卸料装置 采用带导尺的固定卸料板卸料，由螺钉紧固在落料凹模上，其具体结构见图固定卸料板装置和凸模间隙一般取为（0.10.5）t，所带导尺间距离： a=b+z=85+0.5=85.5mm其中:b为条料宽度； z导尺与最宽条料间的最小间隙，由表查得为z=0.5 根据gb2865.5-81 的卸料板为14010（7