通用CFB防磨技术设计

1、通用CFB防磨技术设计循环流化床锅炉受热面防磨防腐超音速电弧喷涂工程技术设计循环流化床锅炉，由于炉型结构和设计参数等特点， 水冷壁等受热面部位运行工况 条件极为恶劣，长期遭受高速高温高含尘烟气的不均匀冲刷、磨损和腐蚀，尤其在炉墙 上部水冷壁局部区域存在引起严重磨损的涡流效应和切割效应等，极易被严重磨蚀减 薄，极易造成泄漏和爆管事故。为确保锅炉安全、稳定、经济运行，采取防护措施是十 分必要的。根据全国各地电厂的防护情况，针对CFB锅炉运行的具体情况、工艺参数及失效机理，结合我公司长期从事该行业的实际施工经验， 经我公司工程技术人员认真 分析，对该部位的防护方案进行了技术设计，采用本技术进行防护能

2、获得很好的效果， 可大大延长设备的使用寿命。一、失效分析CFB锅炉炉膛水冷壁等受热面部位，失效的主要原因是受到高速高浓度含床料、 燃料气流的强烈冲刷磨损，局部区域存在严重的涡流效应和切割效应， 其次还伴有烟气 的高温腐蚀。管壁的磨损是与气流中固体物料浓度、烟气速度、颗粒的特性硬度和流道几何形状 等密切相关。据有关研究资料表明，磨损与烟气流速的3.6次方成正比，与含尘浓度成正比，而在CFB锅炉中，固体物料的浓度巨大，通常可达煤粉炉的几十倍到上百倍， 并且烟气流速大，颗粒硬且棱角尖锐，因而在高速烟气的带动下，对水冷壁等受热面部 位的冲刷磨损极为严重；涡流效应是在炉膛四角和卫燃带顶部等区域水冷壁管因

3、受一次 流态风和二次干扰风复合作用所致， 导致对管壁的局部磨损尤为明显； 切割效应体现在 卫燃带顶部平台上方水冷壁处，当煤渣等固体颗粒以较高速度下降到该平台时，产生反 弹，其中往水冷壁侧反弹部分对水冷壁管产生切割效应而导致严重磨损。其次还易受到高温氧化和硫酸盐及硫、硫化物的热腐蚀。水冷壁管具备了高温氧化 和高温腐蚀条件，其烟气温度高，且是富氧燃烧，实践证明，在300 r以上，管外表温度每升高50 r，腐蚀速度增加1倍。锅炉在运行过程中受热面管表面首先发生高温氧 化，表面生成Fe2O3，其次燃料灰中的Na2O和K2O与烟气中的SO3化合生成硫酸盐， 其捕捉飞灰形成结渣和流渣，此时烟气中 SO3与

4、M2SO4同管壁上的Fe2O3反应生成复 合硫酸盐MFe (SO4)2或M3Fe( SO4)3,此复合硫酸盐受高温又分解为疏松状氧化铁 和硫酸盐沉积层，易被飞灰气流冲蚀带走， 氧化腐蚀继续向管壁纵深进行；另外燃料中 硫份，经燃烧生成的S和H2S也对管壁会产生强烈的腐蚀，与 Fe反应生成FeS。在上述多重因素共同作用下，水冷壁部位从外向内不断地被冲刷、磨损和氧化、腐 蚀，使之逐渐变薄，当局部承受不了管内水汽压力时即造成爆漏而失效。二、涂层设计针对上述受热面部位失效机理及大多数厂家实际使用和磨损情况，我们建议采用超音速电弧喷涂技术，选用 HDS-955金属合金丝材制作打底层以提高基材与防磨层的结

5、合强度，同时选用耐冲刷磨损和抗高温氧化性能俱佳的金属合金丝材HDS-99制作工作层，涂层表面则选用 KM型高温耐磨防腐专用封孔剂进行封孔，由此制得的复合涂层 进行防护能满足防护要求。三、超音速电弧喷涂技术简介超音速电弧喷涂是我公司通过引进先进设备和技术开发的金属热喷涂新技术，被美国、日本等发达国家列为二十一世纪表面工程关键技术。该喷涂技术采用燃烧于丝材端部的电弧将均匀送进的丝材熔化，经拉伐尔喷嘴加速后的超音速气流将熔化的丝材雾化 为粒度细小、分布均匀的粒子，喷向工件形成涂层。熔化粒子与基材主要以机械、物理 和冶金等方式结合，其结合强度可达 55MPa以上。与普通电弧喷涂和火焰喷涂相比， 超音速

6、电弧喷涂具有更高的粒子飞行速度、更强的结合强度、更低的孔隙率、涂层均匀 度高、致密性好、且喷涂工件不变形，可获得高质量的涂层。四、复合涂层技术指标1 HDS-955合金丝涂层丝材主要成份：Ni 95%厚 度: 0.1mm孔隙率：w 0.9%结合强度：70MPa2 HDS-99金属合金丝材涂层丝材主要成份：Ni、Cr、Cr3C2及Ti等微量元素厚 度: 0.6mm粒子速度：386m/s结合强度：55MPa硬 度：69 HRC孔隙率：w 0.9%基体温度：w 120C工件变形性：不变形，不改变母材表面金相组织及理化性能3高温耐磨防腐专用封孔层主要成份：纳米氧化锆、纳米氧化铝、氧化铝微粉，氮化硼微粉

7、等工作温度：1000 c耐 磨性：w 10mg/1000r结合强度：6 MPa厚 度: 0.05-0.1mmHDS-955+ HDS-99+ KM 型高温耐磨防腐专用封孔剂复合防护层厚度：0.6-0.8伽五、HDS-99金属合金丝材说明超音速电弧喷涂采用硬度特别高、 耐磨损和抗高温氧化腐蚀性能优异的 HDS-99金 属合金丝材，其主要成份包括 Ni、Cr、C2C2及Ti等微量元素，其中所含的Ni元素具 有良好的延展性，使涂层与锅炉管有着几乎相同的热膨胀系数，避免了由于热应力引起的涂层开裂和剥落；Cr3C2是一种优良的金属陶瓷，在高温下化学性能稳定，硬度高、 耐磨性好，且具有一定的拒高温融熔玻璃

8、体附着性能即抗结焦性能；材料中还佐有Ti等元素，帮助进一步改进涂层性能，提高耐高温氧化、抗热腐蚀等方面性能；所含自融 性介质，较一般合金更易雾化，参与制作的涂层细腻，孔隙率低，是所有金属陶瓷中应 用于制作高温涂层的最佳选择。喷涂完后由于涂层中还含有残留的部分自融性材料，涂层运行一段时间后，由于受热而与基材间形成了一种亚冶金结合结构，从而结合强度更高，特别耐磨。该金属合金陶瓷材料热膨胀系数与锅炉钢系数相近，故在冷热交变的工况下，不会出现起皮、开裂等现象，结合牢固；其热导率与锅炉钢材料热导率相近，且 厚度不超过1.0mm，因此不会影响传热效果。六、KM型高温耐磨抗蚀专用封孔剂说明KM型高温耐磨抗蚀

9、专用封孔剂系采用超硬新材料，合成新工艺，以及粒子的配级等技术精心加工、配制而成，在常温下可快速固化，高温下形成坚硬的陶瓷体。其高温 耐磨性好，导热系数大，抗蚀性强，与金属表面粘结具有极强的吸附性和热震稳定性， 不脱落、不出现裂纹等特点。用其对金属热喷涂涂层表面进行封孔，能有效渗透、浸湿 涂层孔隙，并在高温下逐渐陶瓷化， 使整个涂层更致密，阻止介质中的有害成份通过微 小的涂层隙进入涂层内部，能获得有效封闭毛细孔的效果。七、施工条件为了作好施工准备工作，其施工需要具备以下条件:（1）电源：380V 20KW 三相交流电（2）气源：气压5kgf 流里5m3/min（3）平台： 长4m （最少3m）

10、宽2m （最少1.5m）（4） 喷涂工件的位置离主机放置位置的距离不超过15m（5）提供施工部位所需的脚手架八、施工工艺流程：现场勘察编制施/fttj 1 J J序检杳F表面予预卜管壁表面1 r/Ve J管壁测01 厚A I管测切厚0 1喷涂涂层质量检丨合格不合格* 涂层封孔1 f质量验收九、施工技术规范:1、施工准备： 根据实际需要搭好脚手架。 清除受热面上的大块焦、杂物等。 对管壁需实施喷涂的部位进行全面的质量检查，如发现需要修整补强的部位应 及时向甲方提出。 利用现场已有条件进行设备就位、电气接线、气源管线连接及磨料回收帆布铺设工作。2、表面预处理：表面预处理按照 GB11373-89热

11、喷涂金属件表面预处理通则进 行，其处理的好坏直接影响喷涂层的结合强度。 喷砂前，对非有效表面采用遮蔽带、 硬木板或橡胶等物进行遮蔽保护。并预留过 渡区域，以保证涂层边缘光滑过渡。 磨料选择及使用：喷沙材料应选用质坚有棱角的特级石英沙（按国家标准）必须净化，使用前应经筛选，沙内粘土及细粉尘含量不应大于5%,不得含有油污。喷沙前石英沙要晾晒干燥，含水量应不大于 1%,并存放干燥，防止受潮、雨淋、沙内混入杂质。 所用砂粒必须清洁、干燥，喷砂区域设围护及其它回收措施，确保不污染周围环境，经 质量工程师确认后方可进行喷砂。 喷砂装置：米用压力式喷砂设备 压缩空气：利用现场气源或自备空压机，空气压力范围为

12、0.50.6Mpa，气体流量控制在6m3/min左右。 操作方法：喷砂距离100 300mm;喷砂角度：与基体60 80C；每次喷砂5-6m2。除锈应从下至上进行，将凹凸不平的受热面打磨光滑平整后立即喷砂。表面清理度达到Sa3.0级，即完全去除钢材表面的锈、氧化皮、油污等附着物，并露出灰白色金属 光泽，其粗糙度达到 Rz50-90ym。 在喷砂后应检查预处理的表面，采用TR100袖珍式表面粗糙度测试仪进行检测， 发现有锈蚀或不合格的部位应重新进行处理，合格后再用DC-2000B型智能超声波测厚 仪对管壁进行第一次测厚 81。喷砂完工后设备表面不得受潮、氧化及污染，在 2-4小时 内必须进行电弧

13、喷涂，以保持被喷表面较高的活化度。除锈后经有关人员验收合格后方可进行喷涂施工。3、喷涂: 超音速电弧喷涂按照 GB11375-1999热喷涂操作安全执行。 喷涂前，在表面预处理和喷涂工序之间需中间停留时，应对经预处理的有效表面采用干净牛皮纸或塑料膜等进行覆盖保护。 丝材选用： 2.0 mm HDS-955和HDS-99金属合金丝材 洁净气路：经冷冻式干燥机及三级过滤即可获得干燥洁净的压缩空气。 喷涂设备选用：选用SAS 1型超音速电弧喷涂专用喷涂电源及配套送丝装置等。 喷枪选用：选用超音速电弧喷涂，其雾化气流速度大于500m/s，粒子速度达到386m/s以上，涂层孔隙率可控制在0.9%以内，同

14、时涂层与基体的结合强度也得到了明 显的改善。 喷涂工艺参数：a、粒子喷涂速度：386m/sb、电弧电压：32 34V;电弧电流：160200Ac、雾化空气压力：0.5-0.6Mpad、喷涂距离：150200mm ;喷涂角度：v 45e、喷砂与喷涂每5-6m2间隔循环进行，喷涂过渡区域宽度为 100mm，边缘平滑过 渡，无凹凸台阶。f、涂层厚度0.7mm。 喷涂方式：采用井字型喷涂方式，分层、分区作业，每区 5-6m2，局部区域喷涂 达到工艺设计厚度后再移换到其他区域，确保喷涂层的厚度均匀及结合力，防止出现漏 喷现象。喷涂完毕后，应进行涂层质量检验，并测量厚度2,若0.7mm d*判定合格,可进

15、入下一道工序，否则对不合格部位应进行补喷涂。 操作注意事项：a、分块作业，局部区域喷涂达到设计厚度后再移换到其他区域，搭接部位设置辨b、 送丝盘及送丝情况设专人监护，以保证顺利送丝，防止丝材打结”同时必须 保证两丝间绝对绝缘，以免造成短路。c、喷涂前应在试板上试喷，以便调节电压、电流、送丝速度、压缩空气流量，检 查气路的活接头及软管接头，不得有漏气现象。如发现送丝不稳、电弧不稳定燃烧、严 重漏气等特殊现场应及时检查、调整。调节电压时应断开主回路，以免损伤主变压器。注：喷涂过程中烧损的导电嘴应及时更换，加工精度超标的导电嘴禁止使用。d、喷涂过程中若发现送丝不稳、熔丝爆断、电弧时断时续现象，应先检

16、查导电嘴 使用状况，再次检查导丝管安装是否牢固，松动时应及时拧紧。十一、质量状况说明 选用16-20目优质石英砂去除管壁表面氧化皮，直至管子表面露出金属光泽，使表面清洁度达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的Sa3.0级。 选用14-16目棕刚玉进行表面粗糙化处理，以增大表面积，提高结合强度，其表 面粗糙度应达到GB11373-89热喷涂金属表面预处理通则规定的 Rz5090ym。 涂层外观：涂层表面必须是均匀的，不允许有起皮、鼓包、颗粒粗大、裂纹、掉 块、漏喷及其它影响涂层使用的缺陷。 涂层厚度：在涂层厚度的把握上有如下措施： 一是要求监督施工人员在操作过程严格按操作规范施工；二是通过喷涂材料的消耗来控