桩基技术交底书1

1、技 术 交 底 书单位：中铁十八局集团福清纵一线项目部工程部 工程名称福清纵一线A2合同段分部工程桩基施工分项工程海口特大桥南北桩基施工施工队桩基队一、工程概况海口特大桥承建里程为K178+885-K179+725，管段内共有桩基116根。二、钢筋笼施工技术要求：1、钢筋原材料进场必须有出厂合格证，并经试验室取样检验合格后方可使用。2、钢筋原材料进场后须分类堆放整齐，做到上盖下垫，待检钢材与检验合格钢材分开堆放，并用标识牌标明。3、钢筋的加工 3.1、钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状的老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，

2、已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。 3.2、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。 3.3、钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 3.4、钢筋的弯制和端弯钩应符合设计要求。 3.5、箍筋的末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应不大于被箍受力主钢筋的直径，且HPB300级钢筋应不小于箍筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋应不小于钢筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构应不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，应不小于箍筋直径的10倍。 3.6、钢筋加

3、工的质量应符合表3.6的规定。表3.6 钢筋加工的质量标准项目允许偏差（mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋个部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸53.7、钢筋笼需要分节加工，每节钢筋笼应有一定的长度，尽量减少分节数。4、 钢筋的连接 4.1、钢筋的连接宜采用焊接接头或机械连接接头。绑扎接头仅当钢筋构造复杂手工困难时方可采用，绑扎接头的钢筋接头不宜大于28mm，对轴心受压和偏心受压构件中的钢筋可不大于32mm；轴心受拉和受拉构件不应采用绑扎接头。 4.2、主筋直径25mm需接长时应采用机械接头等强连接即套筒连接，接头应设于受力较小区段。机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JCJ1

4、07-2003）钢筋机械连接通用技术规程中I级接头要求。（见附表4.2）钢筋直径套筒长度（mm)套筒外径(mm）螺距（mm)256640328724433278503表4.2 标准型连接套筒的基本参数 4.3、钢筋机械连接的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主筋混凝土保护层厚度的规定，且不得小于20mm；连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净向净距不宜小于25mm。 4.4、连接套筒、锁目、丝头在运输和储存过程中应采取防护措施，防止雨淋、玷污和损伤。4.5、钢筋机械连接应经试验室检测合格后方可使用。5、钢筋机械接头连接组装完成后，应符合下列规定： 5.1、对鐓粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一

5、扣以上的完整螺纹外露，不完整螺纹不应超过3牙，且累计长度不得超过两个螺纹周长。 5.2、对滚轧直螺纹连接接头，标准型接头连接套筒应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距，其他连接形式应符合产品设计要求。5.3、钢筋车丝前，必须保证钢筋头部是平整，以保证丝的有效工作长度。6、钢筋笼的制作、运输及吊放钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场加工成半成品运至现场制作完成、吊装入孔。 6.1、钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。 6.2、钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。 6.3、箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘

6、，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用单面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长度不得小于10dcm搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。 6.4、受力钢筋接头处采用单面搭接焊，同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总截面积的50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍，另外，桩基钢筋的接头必须采用对接，并伸入核心混凝土之内6d以上；主筋不应在塑性铰区域进行纵向连接（桩基竖向主筋在地面线以下8米范围内，其主筋不进行纵向连接）。 6.5、焊接的钢筋笼在安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下

7、列规定： 6.5.1、钢筋的交叉点宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用电焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。 6.5.2、结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部的40%以上。 6.5.3、钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。 6.5.4、绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。6-6、为确保钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫块。每隔2米设一组垫块，每组4个均匀设于桩基四周。13#16#、31#桩基

8、钢筋笼中，2号钢筋为加劲箍筋，设在主筋内壁，每隔2米一根。17#20#、22#30#桩基钢筋笼中，2号钢筋和6号钢筋为钢筋笼加强钢筋；设置在主筋内侧，分别沿桥墩、桩基长每2米设置一道。定位混凝土块的强度等级应与桩身混凝土的强度相同。为避免在钢筋笼下放时碰掉混凝土垫块，因此在钢筋笼四周采用焊钢筋头来保证钢筋保护层，钢筋头长度与混凝土保护层厚度一致。6-7、钢筋笼存放钢筋笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。待现场具备存放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。6-8、声测管声测管

9、的连接采用套管连接，以保证声测管内的顺直畅。在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作。6-9、钢筋笼吊装钢筋笼制作完成后，经验收合格后方可吊装。钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢

10、筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中

11、发生浮笼现象。6-10、钢筋笼定位钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。7、导管安装导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在2030cm。导管中部节段应等长，配12节11.5m的短管。底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静

12、水压力的1.5倍。导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有 250400mm 的空间。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。三、施工准备1、施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、安全设施准备就绪。2、平整场地在桩基施工前，将施工场地用建筑垃圾等硬化，把桩基位置垫平，用装载机找平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。3、桩位放样进行施工放

13、样，作业队配合测量组按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。4选定合适位置挖好泥浆池，一般2个桩位可共用一个泥浆池。 四、施工工艺施工工艺见钻孔灌注桩工艺流程图。1、埋设护筒护筒采用12厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,钻机桩的护筒内径应比钻头直径大10-15cm，内径比桩径大20-30cm，长度至少为2m，根据地质情况进行调整，采用机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于1。钻进过程中要经常

14、检查护筒是否发生偏移和下沉,发现问题及时处理。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒钻头调整中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作钻孔灌注桩工艺流程图桩基检测2、钻机就位根据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障

15、碍物，确认无误后方可进入下道工序施工。钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。3、泥浆制备采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.11.3之间，粘度控制在1622s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、

16、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。泥浆性能指标及检验方法如下：泥浆比重：控制在1.11.3之间（粘土层：1.051.10；砂层：1.071.15；有承压水的粉、细砂层：1.101.20），采用泥浆比重计检验；粘 度：控制在1622s，采用50000/70000漏斗法检验；含砂率：新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。4、钻孔 4.1、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的

17、钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 4.2、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工及时用测绳测量孔深，防止超钻。 4.3、钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况。 4.4、钻孔过程中应观察钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。 4.5、钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器（测绳）控

18、制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。 4.6、开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速

19、度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。为加快施工进度，采用多机同时作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免干扰临桩混凝土的凝固。钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。钻孔桩钻孔允许偏差见附表1。 4.7、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。5、一次清孔钻孔达到要求深度后采

20、用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于30cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。6、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度若大于300mm时，则利用导管进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇注水

21、下混凝土。测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。7、灌注水下混凝土经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。 7.1、灌桩用混凝土全部采用混凝土搅拌站集中拌制，砼罐车运送至现场。混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行坍落度、含气量、扩展度检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。 7.2、计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m，不宜大于3m。 7.3、水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在26m之间。 7.4、