桩基施工作业标准1

1、西安铁路枢纽西安站改扩建工程新丰镇至窑村间扩能工程XZGS-4标 编号： 钢筋加工及焊接作业指导书 单位：中铁七局集团西安站改项目经理部编写： 审核： 批准： 2015年11月12日发布 2015年11月15日实施桩基施工作业指导书1适用范围适用于新建铁路桥梁桩基施工。2作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建

2、生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1混凝土的拌和全部在拌和站集中厂拌。3.2施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 4施工程序与工艺流程定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑混凝土泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制混凝土旋挖钻、冲击钻钻孔桩施工工艺框图平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清

3、水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作回旋钻机钻孔施工工艺流程桩基检测5施工要求5.1施工准备桩基施工平台处场地已整平并碾压密实，能保证钻孔和灌桩的正常连续作业；对各桩位置由测量班进行准确测量放样后，布设并开挖泥浆池和沉淀池，按照泥浆各项指标拌制泥浆；埋设护筒时，护筒四周回填黏土，并分层夯实。护筒要求：采用钢护筒，坚实不漏水，直径大于桩径20cm（冲击钻40cm），壁厚不小于4mm。埋深要求为:在岸滩上，黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表面土层松软时，应

4、将护筒埋置在较坚硬密，实的土层中至少0.5m。当在水中筑岛时，护筒埋入河床不小于1m。护筒顶面应高出地面0.20.3m。钻机准确就位，要求钻机稳固、水平，天车轮前缘、立轴中心线必须在同一条铅垂线上，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开钻。5.2 钢筋笼制作、运输(1)钢筋进场存放、检验钢筋进场后，要根据钢筋的型号分别存放于钢筋存放区，采用下垫上盖的方式进行存放，并插上标识、标牌；钢筋进场后，由材料员书面通知试验员进场材料的型号、数量，并提供进场材料的合格证；试验员填写进场材料报验单，然后与现场监理现场取样、检验合格后，方可使用。(2)钢筋制作、加工钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场整体制作、

5、一次吊装入孔。钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用双面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长度不得小于5dcm，单面焊不得小于10dcm。搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。受力钢筋接头处采用闪光对焊，搭接接头钢筋的端部应打磨。同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总结面积的50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍，另外，墩身主筋搭

6、接接头尽量避免设在基顶以上3m范围内。焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：a.在钢筋的交叉点处，加强固筋用点焊固牢。螺旋筋采用直径0.72.0的铁丝，按照逐点改变绕丝方向（8字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。b.钢筋骨架的固筋，与主筋垂直围紧。钢筋笼定位装置加工，桩基钢筋骨架每隔2m设置一个截面的穿孔圆柱混凝土块作为定位装置，每个截面至少定位四处，各个截面定位装置应呈45角扇形相互错开，均匀分布，保证桩基混凝土保护层的厚度。表一 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢

7、筋的弯折位置20表二 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量注：d为钢筋直径（单位mm）(3)钢筋笼存放、运输钢筋笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。待现场具备存放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。(4)探孔器制作探孔器钢筋采用直径20 mm的钢筋制作，探孔器直径与桩径相同、直线

8、段长度为桩径的46倍，探孔器下部配筋要适当加强，以满足下沉的需要。5.3 成孔、灌注水下混凝土(1) 成孔 旋挖钻成孔钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、湿法成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头成孔。钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位。将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并

9、封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是

10、泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。回旋钻成孔钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。开孔前，由质检工程师检查验收合格后，才可开孔钻进。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥

11、浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面2050cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环23min，然后开动钻机。钻进过程采用反循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给

12、进，加大泵量，降低转速。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环35min后再加接钻杆。钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须及时报告，查明原因，并及时补水入护筒。为了使泥浆得到充分利用，泥浆循环系统充分发挥钢护筒的作用。钢护筒埋设结束后，在护筒顶向下约1m处开一圆孔，用300mm的钢管将各桩的护筒串联起来，用作泥浆池和沉淀箱，泥浆经钻头吸入钻杆后，沿钻杆内腔水龙头，经泥浆浆渣分离系统后，流回至其它的护筒内，再经连通的钢护筒逐级沉淀，最后流回原孔内，形成一个完整的循环系统。所有多余泥浆

13、通过DX-250型泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免造成环境污染。钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。根据铁路施工要求，泥浆比重一般不超过1.2，当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用探孔器檢查，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。冲击钻机钻孔钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底

14、座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用45m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4。入孔泥浆粘度一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。表三 钻孔桩钻孔允许误

15、差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心504倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度摩擦桩2006柱桩50(2)清孔钻孔达到设计深度后，采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法。清孔应达到规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔，必要时用高压风冲射

16、孔底沉淀物，清孔完成后立即浇筑水下混凝土。(3)钢筋笼吊装钻孔桩钢筋笼采用25吨汽车吊整体吊装入孔，并用直径40mm两根钢管或型钢将钢筋笼固定在孔口，固定钢筋笼前，要准确计算吊筋长度。(4)安装导管导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在2030cm。导管中部节段应等长，底部节段长度4m、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。导管使用前，应进行试拼和试压，按自上而下顺序编号。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深、工作平台的高度决定，导管距离孔底的深度控制在2540cm。导管吊入孔内时

17、,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。(5)灌注水下混凝土水下混凝土搅拌前，要对进场的原材料进行报验和试验，合格后方可施工。混凝土搅拌完成出场前，由拌合站试验人员对混凝土的含气量、坍落度、扩展度和温度进行检测，合格后方可出场；混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。水下混凝土的坍落度应控制在180220mm，扩展度：初始560 mm、半小时530mm，含气量3.05.0%。灌注水下混凝土前，用射风枪冲射孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，

18、射风的压力比孔底压力大0.05Mpa，最大限度地减小沉渣厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在13m之间。灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。(6)质量检测按设计要求所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。桩长大于40m或桩径大于1.5m的桩基，在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩

19、后进行超声波检测。对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。(7)钻孔异常处理坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。埋钻和卡钻处理埋钻

20、主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。(8)钻渣、泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的钻渣要用运输车运至指定的弃土场进行堆放，废弃泥浆经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。6劳动组织劳动力组织方式：采用架子队组织模式。每个桥梁施工

21、队施工人员配备表负 责 人1人技术主管12人专兼职安全员23人工 班 长26人技术、质检、测量及试验人员47人钢筋工、机械工、普工3050人7材料要求原材料应符合设计、验标要求，所有进场材料均取样试验合格，工程材料质量、数量要能够满足施工需求。8设备机具配置按照“满足工期、性能良好、互相配套”的原则进行施工机械设备的配置。摩擦桩优先选择旋挖钻，柱桩采用冲击钻进行桩基施工。钻机设备配置表设备名称数量旋挖钻机3台回旋钻7台混凝土拌合站2台混凝土输送车6台装载机2台35导管10节起重机1台冲击钻10台9质量控制9.1原材料质量保证措施所有原材料进场前，必须经过工区试验室的检验，检验合格后将料存放在合

22、格仓内；不合格的原材料堆放在待检仓，经清洗、筛分并检验合格后，才能将料存放在合格仓内。严禁将不合格的原材料存放在合格仓内；所有进场原材料必须分仓存放。9.2 水下混凝土拌合质量保证措施水下混凝土拌合前，试验人员要严格测定砂、石料的含水量，及时调整施工配合比。拌合站搅拌司机要严格按照配合比进行拌合，严禁私自调整配合比，并严格控制搅拌时间。水下混凝土拌合完成后，要检测拌合物的各项性能指标，各项性能指标合格后，方可出厂。9.3 水下混凝土灌注质量保证措施钻孔过程中，要严格控制钻孔深度，不得以超钻代替清孔。清孔时，要严格控制沉渣厚度。灌注混凝土过程中，要连续进行灌注，混凝土顶面高程要高出桩顶设计高程1米左右。凿除桩头时，要控制桩顶混凝土的高程，当凿除到桩顶设计高程以上30厘米左右时，人工进行凿除，不得直接用风稿凿除。10 安全及环保要求10.1安全要求建立安全保障体系，明确各自岗位职责。钻机各岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作规程。不符合条件者不得上岗。坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。钻机就位后，必须经技术人员检查，合格后方可作业。钻机作业时设指挥一名，在作