热轧线工艺技术规程(精轧区)

1、 1780mm 热连轧工艺技术规程版本：A/01目目 录录目 录.1概述.31 设备布置示意图.32 主要设备性能参数.33 中间坯的要求.94 精轧区标定与调平.104.1 飞剪标定.104.2 立辊标定.104.3 活套标定.104.4 侧导板标定.104.5 辊缝标定.104.5.1 辊缝标定轧制力参数.104.5.2 自动零调标定.104.5.3 手动零调标定.104.5.4 压铜棒调平.115 剪刃调整标准.115.1 剪刃安装要求.115.2 剪刃更换周期.116 侧导板开口度设定.116.1 飞剪前侧导板开口度设定.116.2 F1F7 侧导板开口度设定.116.3 侧导板更换标

2、准.117 入口导卫标高调整.128 精轧区除鳞系统工艺制度.129 温度制度.1210 速度制度.1310.1 穿带速度.1310.2 加速度.1410.2.1 第一加速度.1410.2.2 第二加速度.1410.3 最高轧制速度.1410.4 减速轧制.14 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 210.4.1 第一减速段.1410.4.2 第二减速段.1511 压下制度.1511.1 各机架压下率确定.1511.2 厚度控制.1511.2.1 辊缝设定.1511.2.2 液压 AGC 的使用.1512 精轧机参考轧制规程.1613 活套制度.1613.1 活套调节器起落时序.1

3、613.2 空过机架时活套操作.1713.3 活套张力设定.1713.4 活套角度.1714 工作辊窜辊工艺制度.1814.1 工作辊窜辊目的.1814.2 F1F7 窜辊方式.1814.3 F1F7 窜辊量大小.1814.4 窜辊投用方法.1814.4.1 自动窜辊.1814.4.2 手动窜辊.1815 工作辊弯辊控制.1816 精轧机轧辊使用要求.1916.1 轧辊配辊要求.1916.2 轧辊使用周期要求.1916.3 轧辊冷却喷咀和切水板检查与更换.1916.3.1 轧辊冷却喷嘴.1916.3.2 机架间冷却喷嘴.1916.3.3 切水板.1916.4 精轧冷却.2016.5 精轧阶梯垫

4、的调整.2016.5.1 上阶梯垫板.2016.5.2 下阶梯垫板.2016.5.3 下阶梯垫的调整.20 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 3概概 述述精轧区位于粗轧之后，经粗轧机轧制完的中间坯，进入精轧机之前的转鼓式飞剪进行切头、切尾(较厚规格视头尾在无缺陷的情况下可不切头切尾)，然后进入精轧机组，轧制成各种尺寸规格的成品带钢后送往卷取区。精轧机组共设置了 7 架精轧机（F1-F7） ，F1F7 工作辊均可轴向窜动（WRS） ，并配有工作辊强力弯辊装置（WRB） 。由于配备了工作辊轴向窜动装置，可实现带钢自由程序轧制，并延长换辊周期，减少工艺换辊时间。精轧机组的预设定与板形控

5、制模型均采用北科的成熟模型，在保证带钢头部厚度精度和穿带稳定的前提下，配合 F1F7 轧机的厚度自动控制系统（AGC）和强力弯辊装置，可有效提高整条带钢的厚度精度和板形质量。精轧机组前设有 F1E，F1E 不仅起到减少边部裂纹的作用，而且具有一定量的减宽功能，可以进一步保证成品宽度精度。1 设备布置示意图设备布置示意图精轧区设备简图如下图 4-1 所示：图 4-1 精轧区设备示意图2 主要设备性能参数主要设备性能参数精轧区的主要设备参数如下表 4-1 所示。LP410400mm66000mm飞剪LP6LP5除鳞箱F1ELP1LP3PY206PY205HMDPD108PD105PD106PD10

6、7PD109PD110PD111平直度仪万能板形仪测厚仪夹送辊LP2 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 4表 4-1精轧区设备参数表序号设备名称简要性能单位数量1测速辊用途：测量出中间坯的行进速度。 （目前先不用）型式：气缸空转辊式。直径:318.3 mm辊身长:130 mm2根12切头剪入口侧导板用途：使中间坯处在轧制中心线并导入切头剪。型式：液压缸驱动齿轮齿条形式夹持力： 40 t液压缸： 直径：210 /110 mm行程（工作）：465 mm工作压力： 16 MPa开口度： 最大： 1780 mm最小： 850 mm开闭速度： 100 mm/s（单侧）喇叭口长：4050 m

7、m平行段长： 4500 mm组12切头剪入口辊道用途： 用于运送板坯到切头飞剪。型式： 交流变频调速电机单独传动。辊子规格：3601780 mm辊距： 900 mm辊面标高： +800 mm辊面线速度： 02.5 m/s辊子数量： 10 根传动电机： AC 6 Kw840 r/min 调速 11 台速比： 6.3组13切头剪用途： 切掉中间坯的头尾。型式：转鼓式切头飞剪。剪切带坯断面： 601630mm（碳钢，低合金钢） 501630mm（x70 钢）剪切温度： 900剪切应力：140 N/mm2(板坯厚度： 50mm 900)剪切力：11750KN剪切带坯速度： 0.62.2 m/s剪刃长度

8、： 1780 mm剪刃布置型式：双剪刃 90转鼓中心距： 1280 mm 剪刃圆弧半径： R19330 mm 剪刃重合度： max 5mm台1 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 5序号设备名称简要性能单位数量剪刃间隙： 0.60.9 mm切头长度：500 mm主传动减速机速比： 17.56 主传动电机： AC2800 Kw 600 r/min 2.5 倍过载机架辊辊子规格：3601780 mm 2 根辊面线速度： 2.5 m/s辊面标高： +800 mm辊子传动电动机： AC6 Kw 840r/min 调速 2 台速比： 6.34精轧机除鳞机用途：用以清除板坯上的二次氧化铁皮，并

9、将板坯送入精轧机中。型式：夹送辊式高压水除鳞箱。入口辊子规格：6001800 mm出口辊子规格：6001800 mm辊面线速度： 2.5 m/s压紧方式：液压缸（16 MPa）入口夹送辊传动电动机：AC50 Kw 840 r/min 调速 2台减速机速比： 10.56出口夹送辊传动电动机：AC6 Kw 133 r/min 调速 1 台减速机速比： 1.67喷咀前高压水压力： 20 MPa喷咀数量： 435 个（喷咀间距 49mm）喷水宽度： 1670 mm每个喷咀流量： 38.7 L/min (20MPa)喷嘴与板坯距离： 110 mm（厚度 40 mm)集水管数量： 2 对耗水量： 4x35

10、x38.7= 5418L/min ( 20MPa)机内辊道： 辊子规格：3601800 mm辊面标高： +800 mm 辊面速度： 2.5 m/s 辊子传动电动机： AC6 Kw 133 r/min 调速 3 台台15F1E 立辊轧机用途：将粗轧后的板坯配合精轧机一起轧制成成品带钢。型式： 吸附型、上传动式（不可逆） 轧制压力： Max 1500 KN单侧压下量： Max 5 mm (坯厚 60 mm 时)轧制速度： 01.33.2 m/s辊身直径：630/570 mm 辊身长度： 350 mm最大开口度： 1780 mm架1 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 6序号设备名称简要

11、性能单位数量最小开口度： 850 mm主传动电机： AC370 Kw 200/500 r/min 2 台减速机速比： 5.28侧压下速度(两侧、液压)： 50100 mm/s侧压下液压缸：320/300 mm 液压压力： 20 MPa接轴提升缸：80/56600mm速度： 50 mm/s压力： 12 MPa（差动）主传动轴：十字头万向接轴6精轧机组用途：将粗轧后的中间坯经 7 架轧机连续轧制成1.219mm 厚成品带钢。型式： 四辊不可逆式 HCW 轧机最大轧制力： F1F4：42000 KN测压仪： 225000 KN最大轧制力： F5F7：35000 KN 测压仪： 220000 KN轧机

12、自然刚度： 约 7000KNmm牌坊断面： 7200 cm2 最大开口度： 70 mm (最大辊径时)工作辊直径： F1F4： 850/760 mmF5F7： 700/630 mm工作辊辊身长度： 2080 mm工作辊材质： F1F4： 高铬铁F5F7： 无限冷硬铸铁辊工作辊磨辊：可带箱磨辊支承辊直径：1600/1450 mm支承辊辊身长度： 1780 mm支承辊材质： Cr5 轧辊支承辊油膜轴承： 5675 KL（双止推）压下液压缸（HGC）：直径： 1050/970 mm行程： 100（120）mm 工作压力（max）： F1F4： 27 MPa F5F7 ： 24 MPa压下速度（对称点

13、）：3 mm/s响应频率： 12HZ弯辊力： F1F4： 1500 KN（单侧）F5F7： 1200 KN（单侧）弯辊缸直径：180/130 mm弯辊缸行程：上辊：165 mm下辊：85 mm工作压力：20 MPa 架7 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 7序号设备名称简要性能单位数量窜辊缸： 直径：220/120 mm行程：320 mm速度：20 mm/s工作压力：20 MPa支承辊平衡缸：直径：360（380 ）mm (柱塞)行程： 420 mm工作压力： 16 MPa工作辊换辊轨道为：固定式上、下支承辊轴承座压紧缸直径：100/70 mm工作压力：10 MPa行程： 15

14、mm接轴卡紧缸： 直径：140/90 mm行程： 140 mm工作压力：16 MPa轴端卡板缸： 直径：80/55 mm行程： 70 mm工作压力：20 MPa下支承辊抬升缸： 直径：125 /80 mm行程： 215 mm工作压力： 20 MPa主传动电机： F1F5： AC9000 Kw 110/275r/minF6F7： AC9000 Kw 200/550 r/minF7 最高出口速度： 20.15 m/s最高轧制速度： 20.15 m/sF1F7精轧机导卫及活套用途： 导卫用于板带的顺利导入导出，活套用于控制各机架间张力。型式：入口侧导板：液压驱动式。出口导卫：液压伸缩重锤式。活套：液

15、压驱动式。入口侧导卫：入口侧导板：最大开口度： 1780 mm最小开口度： 750 mm液压缸 ： 直径：100/56mm行程： 540 mm速度： 50 mm/s工作压力： 16 MPa数量：共 12 个开闭速度： 60 mm/s(单侧) 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 8序号设备名称简要性能单位数量伸缩液压缸： 直径：100/7 0mm 行程： 400 mm速度： 50 mm/s工作压力： 16 MPa出口导卫：F1F6 伸缩液压缸：直径：100/70mm 6 个行程： 360 mm速度：50 mm/s工作压力： 16 MPaF7 伸缩液压缸： 直径：140/90mm 1

16、个行程： 650 mm速度： 50 mm/s工作压力： 16 MPaF1F7 入口导卫上刮水板用气缸： 直径：125/40 mm 共 14 个行程： 145 mm速度： 40 mm/s工作压力： 0.40.6MPaF1F7 入口导卫下刮水板用气缸：直径：125/40 mm 共 14 个行程： 145 mm速度： 40 mm/s工作压力：0.40.6 MPaF1F6 出口导卫上刮水板用气缸：直径：200/90 mm 共 6 个行程： 70 mm速度： 150 mm/s工作压力： 0.40.6 MPaF7 出口导卫上刮水板用气缸： 直径：200/50 mm 共 1 个行程： 100 mm速度： 1

17、50 mm/s工作压力： 0.40.6 MPa轧制线调整：液压马达驱动偏心轴活套辊 ：辊子规格数 量： 6 个表面硬度： 600750HV摆动半径： 750mm最大摆动量：大约 60(相对于水平位置) F1 活套液压缸： 125/80 x430mm速度： max 500 mm/s 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 9序号设备名称简要性能单位数量工作压力： 30 MPaF2 F3 活套液压缸： 100/70 x430mm速度：max 500mm/s工作压力：30MPaF4 F6 活套液压缸： 80/56x430mm速度：max 500mm/s工作压力：30MPa精轧机工作辊换辊机用

18、途： 快速更换F1F7 精轧机工作辊。型式： 横移列车式换辊并配以轧辊拖车。换辊时间：10 min横移缸：直径：250/160 mm行程： 1600 mm横移速度：50/100 mm/s工作压力：16 MPa拖车： 速度： 155/300 mm/s减速机速比： 97.5电机功率：AC37 Kw 600 r/min 7 台 电缆长度：37.9 mm30000 mm 精轧机支承辊换辊机用途： 快速更换 F1F7 精轧机支承辊。型式： 液压推拉式。换辊时间： 60min推拉液压缸：290/200 mm行程： 6450 mm移动速度： 50 /100 mm/s工作压力： 20 MPa3 中间坯的要求中

19、间坯的要求根据精轧机组的轧制能力，对不同的钢种、成品厚度与宽度的带钢，应选用不同尺寸的中间坯。表 4-2 给出不同规格的普碳钢中间坯参考厚度,其它规格的根据具体工艺部门提供的数据为准。表 4-2 普碳钢(Q235B)中间坯参考厚度成品厚度(mm)2.0h3.53.5h5.05.0h1010h1414h19中间坯厚度(mm)3640455055中间坯宽度成品目标宽度+1030mm 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 104 精轧区标定与调平精轧区标定与调平4.1飞剪标定在 HMI 画面的对应位置上，输入 360，然后点击标定，并在现场确认角度是否与标定值相符，如不相符重新标定。4.2

20、立辊标定测量立辊是否对中,如不对中，选择单动，使立辊对中。然后将开口度设定为 1000mm 左右，用卡钳现场测量.用实际测量值作为标定值，确认后点击标定。4.3活套标定1）画面操作方式选为标定，将各活套下降至最低。2）确认均在最低位。3）输入 10.2，点击标定。4.4侧导板标定测量侧导板是否对中,如不对中机械调平。然后开口度设定为 1000mm 左右，现场测量头、中、尾宽度，以三点中最小值作为实际值，在画面中输入，点击标定完成。来回动作几回看测量值与显示值是否相符。4.5辊缝标定4.5.1辊缝标定轧制力参数各机架轧制力大小见表 4-3 所示：表 4-3 辊缝标定项 目参 数机 架F1F2F3

21、F4F5F6F7轧制力吨1500150015001500150015001500备注4.5.2自动零调标定 1) 转车达到零调速度 2) 各机架做轻压力 3) 启动自动零调4.5.3手动零调标定1）精轧换工作辊或支撑辊以后或停机时间超过 8 小时要作轧机零调。2) 各机架压到 1500 吨抬起3) 零调时轧机速度及轧机两边压力偏差符合以下要求：机架项目F1F2F3F4F5F6F7 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 11零调速度 mpm90109164258406406406零调后压下位置(mm)10101010101010两端压力偏差小于等于(吨)303030303030304）

22、压靠时间不大于 5 分钟，但压靠时间必须大于支撑辊转二周的时间。4.5.4压铜棒调平当轧制力差法调平不准时，应用压铜棒方法进行手动调平。方法如下：在操作台上，将压下抬起至 40左右；用 25的紫铜棒在轧机的出口侧分别从轧机操作侧与传动侧在离辊端310处伸入；台下人员指挥台下压下水平辊，估计铜棒压到 15后，抬起压下抽出铜棒，并分别测量两侧铜棒的厚度；以操作侧为标准，以 2 倍的差值调整传动侧的压下，再按上述的方法重新测量铜棒的厚度，直到两侧铜棒的厚度小于 0.05。5 剪刃调整标准剪刃调整标准5.1剪刃安装要求上下剪刃的重合量为5mm，剪刃侧向间隙为 0.60.9mm。间隙调整方法：加垫片。5

23、.2剪刃更换周期剪刃更换规定如表 4-4 所示：表 4-4 剪刃更换规定项 目参 数使用数量（个）4更换/磨削周期（万 t） 306 侧导板开口度设定侧导板开口度设定6.1飞剪前侧导板开口度设定侧导板开口度=中间坯宽度+余量6.2F1F7 侧导板开口度设定侧导板开口度=轧件宽度+余量余 量：F1F2：50mm F3F6: 70mm短行程余量：F1F4：30mm F5F6: 35mm F7:45mm 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 126.3侧导板更换标准当侧导板的局部磨损量 5.0mm 时，要及时更换7 入口导卫标高调整入口导卫标高调整各机架入口导卫标高 调整量根据调整支承辊的

24、阶梯垫 的量相一致。轧制线标高计算公式： E：为下工作辊上表面至实际轧制线之间的距离 F1-F7： E=（WR+0.5*BUR+支承辊轴承座中心线高度+垫块总厚度）理论轧制线高度其标高要求见下表 4-5 所示。表 4-5 入口侧导卫标高参考值机架号允许的工作辊直径 mm标高值参考(mm)27608501530F37608501530F47608501530F56307001020F66307001020F763070010208 精轧区除鳞系统工艺制度精轧区除鳞系统工艺制度除了精轧轧机前除鳞箱进行除鳞外，在 F1、F2 机架间装有高压除鳞水管，按照不同工艺要求，进行除

25、鳞操作规程。通常情况下，精轧区的除鳞工艺制度如表 4-6 所示：表 4-6 除磷系统工艺制度(参考)95010501150125013501500150011.7101010-21.9101010-32.110101010-42.41111111111111152.71111111111111162.91111111111111173.11111111111111183.41111111111111193.811111111111111104.211111111111111114.611111111111111125.511111111111111136.511111111111111148.

26、011111111111111其中：1 代表开，0 代表关 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 139 温度制度温度制度终轧温度的控制对带钢机械性能有着重要的作用，不同钢种对终轧温度有着不同的要求，自动轧钢时，一般由计算机的温控制模型进行终轧温度的控制。表 4-7 给出了典型钢种的参考温度制度。表 4-7 精轧温度制度（参考值）钢种厚度mmRT ()终轧温度()卷曲温度()3.010302086020650203.04.010302086020650204.05.010302086020650205.06.010302086020650206.08.0103020860206502

27、08.010.01030208602065020Q235B10.01030208602065020SPHC10602088020 67020X6010002081020 62020 Q3456.01060208602064020注：实际生产按按工艺科下发工艺单执行10 速度制度速度制度 精轧机组每一机架速度应在速度锥范围内，并考虑负荷平衡、压下等，采用升速轧制方法：升速时序：第一次升速为末机架咬钢延时，第二次升速为卷取咬钢延时。降速控制：第一次降速为F1抛钢前，第二次降速为F7抛钢后。 轧机主速度变化如下图 4-2 所示。图 4-2 精轧机组主速度变化示意图10.1 穿带速度 穿带速度的设定方

28、式有二种：自动方式和手动方式。抛钢速度 V4Vmaxa2a1TV穿带速度 V0 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 14自动方式时，速度由上位机直接给定。手动方式时，由操作工根据经验输入 HMI 的操作画面，并确认输入计算机。1780 热轧线自动化轧钢，不允许手动轧钢。参考穿带速度见表 4-8：表4-8 穿带速度参考值沧州中铁精轧模型速度厚度范围 mmVmin m/sVmax m/s01.85111.82.2510.52.22.64.5102.63.4493.44.44.584.45.957.25.97.945.67.911.04.25.511.016.02416.050.023.

29、210.2 加速度10.2.1 第一加速度 带钢头部出测试仪表后即第一加速度。此加速度主要为补偿带钢长度方向的温降，使终轧温度均匀一致。10.2.2 第二加速度 带钢头部被咬入卷取机并卷上 23 圈之后，开始第二加速度，直至达到预给定的最高轧制速度。此加速度可以充分发挥轧机的生产能力，提高产量。为了控制终轧温度，轧机的加速度只能限制在 0.011.0s范围之内，最高速度不得超出速度锥最高速度的 90%。10.3 最高轧制速度 从带钢达到最高的轧制速度起到带钢尾部离开 F1机架为止，带钢维持在最高的轧制速度下进行轧制。最高轧制速度值取决于要求的终轧温度，精轧机组主电动机所能供给的最大轧制功率以及

30、输出辊道的冷却能力(保证要求的卷取温度)。精轧机的最高轧制速度还随带钢成品厚度的增加而减小。 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 1510.4 减速轧制10.4.1 第一减速段带钢尾部离开 F1机架开始减速直至到 F7机架抛钢速度，减速度 a3值较小，以免带钢在输出辊道上打折。10.4.2 第二减速段当带钢离开 F7 机架后，用很大的减速度 a4把轧机的速度降至下一块带钢的穿带速度 vch。为满足上述速度制度，保证在稳速和加、减速过程中各机架间金属秒流量严格相等的关系，F1F7机架的速度值、加减速度值均由计算机统一给出。11 压下制度压下制度11.1 各机架压下率确定（1）依据轧机

31、能力、保证生产稳定和板形，F1、F2 的压下率应较大，F6、F7 的值较小，为得到较好的板凸度应保证各架轧机负荷逐架减小，原则上保证负荷与各架厚度成正比，参考压下率分配见表 4-9 所示。4-9 各机架压下率（理论参考值）机架F1F2F3F4F5F6F7压下率405035503040304025352028815（2）依据负荷分配。11.2 厚度控制11.2.1 辊缝设定1) 自动轧钢辊缝由上位机根据模型计算出各个机架所应设定的辊缝值，直接下放到基础自动化执行。2) 半自动轧由操作工根据规程在 HMI 操作界面上输入各个机架所应设定的辊缝值，确认后由计算机自动执行，如发现在轧制过程中有不符的工

32、艺的参数，应及时调整并反馈给工艺部门进行修订工艺参数。11.2.2 液压 AGC 的使用 上位机模型计算出来的辊缝值只能保证带钢头部的厚度精度，一旦穿带成功后，其余带钢的厚度精度只能由液压 AGC 来保证。液压 AGC 工作方式来分，可分为前馈 AGC 和监控 AGC。轧制过程中，一般同时使用这两种方法来控制带钢的厚度精度。按控制方式来分可分为锁定（相对）方式和绝对控制方式两种方式。一般根据现场情况与产品质量要求，来选用不同的控制方式。 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 16 为了保证 AGC 的使用效果，在下述情况下 AGC 不使用：1）在测厚仪故障时。2）在轧制力测量装置故障

33、时，切除 AGC。3）在轧制极限规格和薄规格(成品带厚18mm 时，若出现轧制不稳定，可切除 AGC。4）新试产品或轧制次数较少或设定不准时带钢动态 AGC 可使用相对方式。12 精轧机参考轧制规程精轧机参考轧制规程根据电机功率、轧机设备状况，制定出合适的压下制度、速度制度。且尽量提高前面机架的压下量，减小 F6、F7 的负荷，保证轧制稳定。精轧机参考轧制规程如表 4-10 所示：表 4-10 精轧机参考轧制规程 （参考）成品厚度机架F1F2F3F4F5F6F7厚度17.629.355.463.442.822.431.5压下率49.6646.9541.6136.9729.3724.5418.1

34、91.5速度1.3792.5994.457.0648.6171016.2厚度19.2411.1374.793.552.762.3压下率45.0242.1837.1131.5125.8322.416.612.3速度1.7332.9964.7646.9629.34912.0814.5厚度23.8815.1410.317.375.554.273.5压下率40.3136.5831.8928.5324.6623.0318.113.5速度1.482.3353.4294.7696.3698.27914.5厚度25.3617.1412.379.347.385.935压下率36.632.4127.8324.49

35、20.9919.6515.685速度1.6762.4793.4364.555.7597.1678.5厚度30.2321.7216.5613.1410.889.158压下率32.8228.1523.7620.6517.215.912.578速度1.642.232.993.784.565.426.2厚度32.5725.0920.3917.1714.9513.1912压下率27.6222.9718.7315.7912.9311.779.0212速度2.062.673.293.914.55.15.6厚度36.2529.124.521.2719.0317.2316压下率24.4819.7215.8113

36、.1810.539.467.1416速度1.982.462.933.383.784.184.5注：实际生产以二级下放数据为准。13 活套制度活套制度13.1 活套调节器起落时序活套调节器起落时序如表 4-11 所示：表 4-11 活套调节器起落时序 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 17活套器编号L1L2L3L4L5L6抬起时间F2 咬钢F3 咬钢F4 咬钢F5 咬钢F6 咬钢F7 咬钢下降时间F1 卸载K1F2 卸载K2F3 卸载K3F4 卸载K4F5 卸载K5F6 卸载+K6 注：K1K6 为延迟时间；如果带钢跟踪信号出故障，某个活套臂过早自动下降，这时可用手动方式抬起活套臂

37、，但手动方式也必须在带尾离开机架前准时下降。13.2 空过机架时活套操作当精轧区有机架空过时，上游机架内的活套便降至最低位，不再投入。13.3 活套张力设定机架间活套张力如表 4-12 所示：表 4-12 机架间活套张力13.4 活套角度机械零位角：10.2。不同活套角度对应的套量如表 4-13 所示：6000mm2702090137.5750套量与活套 Q 角的关系式：单位张力，N/mm2成品厚度（mm）L1L2L3L4L5L61.201.707.28.510.011.312.813.61.712.207.28.510.011.312.813.52.214.607.28.310.011.31

38、2.612.94.6112.77.08.39.510.211.311.912.719.06.57.58.09.810.211.0 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 18 L（LaRCosQ）2（RSinQhdr）2）1/2 +(L-La-RCosQ)2+(RSinQ-hd+r)2)1/2-L表 4-13 不同活套角度对应的套量序号活套角度（）对应套量（mm）1205.1522511.432816.1643019.7253529.7564041.174553.3685066.0996091.2414 工作辊窜辊工艺制度工作辊窜辊工艺制度14.1 工作辊窜辊目的工作辊窜辊可用于平辊与

39、凸辊。其中对平辊进行窜辊可均匀轧辊的磨损，延长换辊周期，对凸辊进行窜辊可改变辊缝的原始形状，用于控制带钢板凸度和板形。采用平辊与 CVC 相结合的方式。14.2 F1F7 窜辊方式正给定(正窜)为：上工作辊向操作侧，下工作辊向传动侧串动，可得到较大的 CVC 辊凸度。负给定(负窜)为：上工作辊向传动侧，下工作辊向操作侧串动，可得到较小的 CVC 辊凸度。14.3 F1F7 窜辊量大小最大窜动量七架轧机均为150mm（机械窜动量 160mm） ，窜辊步长、窜辊频率由板形模型给定。14.4 窜辊投用方法14.4.1 自动窜辊每次换辊开轧后第 2 块钢，由计算机自动投入窜辊功能， 每次窜辊量的大小由

40、模型自动给出。如果中间中断窜辊 15 块钢以上，不再投入窜辊功能，直至换辊。14.4.2 手动窜辊当自动窜辊效果不佳时，可人工干预，即手动窜辊，但每次窜辊量不得 1780mm 热连轧工艺技术规程 版本：A/0 19大于 20mm。当板形恢复正常后，应投入自动窜辊方式，以利于模型自学习。15 工作辊弯辊控制工作辊弯辊控制F1F4 的工作辊最大正弯辊力 1500kN (单侧)，F5F7 最大正弯辊力1200kN (单侧)，工作辊弯辊可在线对带钢的板形进行调整，增加弯辊力，可减小双边浪，减小弯辊力，可改善中间浪。精轧计算机模型可根据出口机架的板形情况 ，自动对各机架的弯辊力进行调整，操作工可根据现场情况及经验，对各机架的弯辊力进行在线人工干预。但要求以模型自学习为主，尽量减少人工干预。16 精轧机轧辊使用要求精轧机轧辊使用要求16.1 轧辊配辊要求轧线高度调整垫片只在换支撑辊时更换 ，要求同一套支撑辊使用期间，工作辊辊径差5mm，以保证