预制箱梁首件施工方案

1、预制箱梁首件施工方案1、工程概况1.1、 首件工程目的通过首件工程认可制工作的开展，使我们能够熟练掌握新工艺、 新材料、新设备以及其它关键性技术的要求，并在实施过程中发现、 分析和解决出现的各类问题，不断提高技术水平和工艺水平。1.2、 首件工程的编制依据公路工程质量评定标准JTC F80/1-2004公路桥涵施工技术规范JTG /TF50-20111.3、 适用范围S301大林线二升一改建107国道、京广铁路立交工程B4标段首 片箱梁施工。1.4、 工程简介S301大林线二升一改建107国道、京广铁路立交工程B4合同段 共需预制箱梁总计180片，其中35m箱梁40片，25m箱梁140片。预制

2、厂内设75T大型龙门吊2套，负责提梁运梁，辅助吊运模板； 内设小型龙门吊1套，专门负责吊装模板和混凝土施工，两种龙门吊 共用一条轨道。箱梁台座基础直接座在300mmi混凝土顶层上，在台座两端采用 厚50cm的混凝土扩大基础，并铺设两层 中12200mm*200mm冈筋网 片，防止箱梁张拉后，台座两端应力集中压坏台座。2、主要施工方法2.1 施工工艺流程起吊运输压水泥浆试块2.2 台座设置；对台座基础的地基进行加强处理、使台座基底承载力 150KPa。 台座基础两端2米范围下挖50厘米基础宽1.6米，中间基础部分宽 1,6米、30厘米厚，并布钢筋浇筑C30混凝土。台座端部配置结构钢 筋、再浇筑2

3、0厘米厚混凝土。台座顶面采用小石子混凝土调平、并 用4X4角钢包边，防止边角破坏。底模采用 1米宽8毫米厚的大块 钢板平铺，并且与台座链接成整体。用3米靠尺及塞尺检测平整度偏 差控制在2毫米以内，确保钢板接缝严密、光滑平顺。台座施工预留 模板对拉螺栓孔间距50厘米。在梁底台座预留吊装孔、吊点位置距 离梁端1米，吊装预留孔可采用PVC管、孔口应采取措施保护。2.3 钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑 扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应 力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时， 可适当移动梁体的 构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及

4、平弯处的箍筋应特别注 意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢 筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成 束绑扎。梁体钢筋最小净保护层顶板为 40mm,底层为30mm、腹板 为25mm,绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层 厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。 桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆梢、疏散平台、吸音梢、接触网支柱及梁端伸 缩缝配件。钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋 车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。 直径在12mm以上 的钢

5、筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为 10d,双面焊为5d （d为 钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干 净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm,用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块 间距50cm呈梅花型布置。然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位， 定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免 烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作

6、长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。2.4、 钢筋、钢绞线加工及箱梁钢筋绑扎钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单， 并按规范要求 的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，下垫上盖，为避免锈浊和污 染，钢筋、钢绞线放在专设的钢筋棚内。钢筋和钢绞线在钢筋加工厂内统一制作，严格按设计图纸下料、 弯制，钢筋弯制主要采用机械弯制，小直径钢筋可在工作平台上人工 弯制，钢筋连接主要采用电弧搭接焊，搭接焊双面焊焊缝有效长度不 小于5d,单面焊焊缝有效长度不于10d （d为钢筋直径），为保证受 力钢筋轴线在同一直线上，两钢筋搭接端应先折向一侧，保证两结合 钢筋轴

7、线一致。钢筋绑扎时首先在台座上绑扎底板、腹板钢筋及腹板 内波纹管的固定，波纹管就位后，用定位筋固定，曲线段每隔 50厘 米一道，直线段每隔100厘米一道，负弯矩每隔100厘米一道，定位 筋固定在腹板纵向筋上，波纹管接头处用密封胶带纸封裹，严防漏浆。 底腹板钢筋绑扎及腹板内波纹管固定完成后， 安装并调整内模，按设 计图纸绑扎顶板钢筋。钢筋保护层采用混凝土垫块控制，按照梅花形 交错布置，垫块之间的距离不大于 50cm2.5、 立侧模（外模）侧模采用定型钢模，分节制作安装。下部穿底拉杆处用两根梢钢 背向焊接，两梢钢的间隙为4cmi上部用0 50钢管做成定位拉杆，拉 杆的间距为100cm外模用松紧丝和

8、地锚环相结合紧固，同时模板支 架下部用方木支垫。立模前，模板表面用磨光机打磨涂刷新机油脱模 剂。人工配吊车进行立模，立模全过程水准仪要跟踪调模，并配备液 压千斤顶及2.0m靠尺进行模板调整和垂直度检查。将锚垫板安装好 后再立端模。模板安装的几何尺寸要符合规范要求。内模：按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用 20螺丝拼接而成。为 防止内模变形，在内模内每间隔1m用40粗的钢圆管和升降螺丝支 撑。面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为 600 mm *600 mm的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用内模窗口制作：窗口位置确定后，在

9、窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起， 预留洞口，待硅浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接 牢固后，浇筑硅封闭窗口。内模上浮控制措施由于内模除顶面有一预留进出窗口外， 其余为封闭状。为解决整 体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置 2个 10 0mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢 时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位后，顶 层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号梢钢做成的横梁与外模相连 接，中间焊上两根32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措 施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可 得到保证。2.6、

10、硅浇筑钢筋、模板经监理工程师检查合格后，方可浇筑底板硅。混凝土 开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、 机具设备等。硅采用商品硅由拌和站统一拌制， 拌制硅时严格按配合 比进行施工，用混凝土搅拌车运送。箱梁采用C50硅，坍落度控制在160 20ml现场派专人进行 坍落度及含气量检测，确保混凝土和易性，首件箱梁采用吊车配全料 斗入模，混凝土浇注采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端 斜向分段、水平分层循序渐进的方法进行，底板硅通过内模天窗及负 弯矩工作孔下料，底板硅浇注完毕后封闭天窗，而后进行腹板及顶板 硅浇注。混凝土振捣以50型插入式振捣器为主，局部钢筋较密、波 纹管较

11、集中处采用30型插入式振捣器；插入式振捣器插点均匀，按交错式进行，移动间距为 20cmi每一处振捣完毕后应边振动边徐徐 提升振动棒，在振捣新硅层时将振捣棒插入下层硅5-10cm,使两层硅结合成一体，振捣的时间控制在 30秒左中，一般以混凝土不再下 沉，表面开始泛浆，不出现气泡为准。波纹管位置处严格控制振捣时 间，防止振捣时间过长造成骨料分层形成水波纹现象；振动棒应与侧 模保持在50-100mm的距离，避免碰撞模板及钢筋。最好增加附着式 振捣器为防止浇注过程中内模上浮，在内模上每隔1米加一道两根12#梢钢做成的压顶，压顶中间顶住内模，两头用螺栓固定在外模上。硅浇注制备足够多试块，一部分与梁体同条

12、件养生，一部分进行 标准养护，以便准确测定梁本硅强度，为张拉提供强度依据。2.7、 养生、拆模由于夜间温度较低，硅浇注完成后将整片梁用草袋及棉被覆盖包 裹，外层采用彩条布覆盖，里面用取暖炉升温。拆模时间根据气温变 化动态调整，保证硅强度不小于 80%模板拆除后，及时进行总结， 针对硅外观等情况，确定各项施工参数（包括硅坍落度、振捣时间2.8、 预应力箱梁张拉张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护， 混凝 土试件经过试压，达到设计强度100%并且混凝土的龄期不少于10 14天，方可进行预应力张拉。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员

13、上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预 应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa 左右，张拉结果采用双控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长 值校核张拉结果。2.9、 张拉前的工作(1)确定顺序：张拉顺序严格按照图纸设计要求进行， 在进行第一孔张拉时应进 行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别， 确 保在效预应力值。(2)确定张拉方式：预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。(3)构件的检查、清理施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度， 并对混

14、凝 土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现 问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排 除孔内积水。(4)张拉设备的选用和校验张拉设备采用4台YCW-25理千斤顶。高压油泵2台、油压表2 块，将其配套编号使用。油压表精度为低于 0.5级，具有大致两倍于 工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。(5)锚、夹具及钢绞线检查。检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告 是否齐全。外观检查：从每批中抽取 10殂不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中

15、抽取5%a不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽 取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合 格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞 线的试验结果调整设计伸长值。2.10、 张拉工艺(1)张拉程序后张法的预应力筋张拉程序0 7初应力(0.1小)初应力(0.2小)一控制应力(1.0 (Tk)一持荷5分钟一锚固。(2)张拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大 的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升 降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在 5Mpa左右，张拉记录 保持完整、准确，无涂

16、改或漏项。预应力张拉过程中出现下列情况之一时重新校定张拉设备。a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油严重时；c.油表指针不回零；d.调换千斤顶油表时；实际伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。计算公式如下： L=A L1-2 L2+A L3- L4- L5 L1从初应力到终应力时尺度数； L2初应力时尺度数； L3两倍初应力时尺度数 L4工具夹片位移量 L5千斤顶段钢束延伸量2.11张拉注意事项(1)预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换 时，可提高其他束的控制张拉力作为补

17、偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%(2)在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在 /以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应 力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润 滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗 掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千 斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可 后才可

18、截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。(3)在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的 能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在 预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。(4)操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作， 严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开， 必须把油阀门全部松开或切断电路。(5)张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工 作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。(6)工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹 片第一

19、次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用 510次，应 将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一 层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化铝、 石蜡或专用退锚灵等。(7)多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换 夹片，用小型千斤顶单根张拉。(8)每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。2.12、 孔道压浆张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成， 管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于设计要求 等级。(1)材料试配管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺

20、和料、水等各种材料的称量应准确到土 1%(均 以质量计)。水胶比不应超过0.33。(2)施工设备及称量精度搅拌机的转速不低于1 000r/min ,浆叶的最高线速度限制在 15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间 内搅拌均匀的要求。 压浆机采用连续式压浆泵。具压力表最小分度 值不应大于0.1MPa,最大量程度应使实际工作压力在其25%75%的量程范围内。储料罐应带有搅拌功能。选用真空辅助压浆工艺，真 空泵应能达到0.092MPa的负压力。在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到土1%(均以质量计)。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内 使用。(3)搅拌工

21、艺应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过 过滤网，过滤网空格不应大于 3mm 3mm浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的 80%- 90%开动搅拌机， 均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然 后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌 2min;然后 加入剩余 的10%20%勺拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机 流动度试验，每1 0盘进行一次检测，其流动度在 184曜围内，即 可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体 的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水

22、。(4)压浆工艺压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前， 应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时， 方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于 0.5MPa的压力下保压3min 的稳压期。压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆 体搅拌到压入梁体的时间不应超过 40min。压浆过程中，每孔梁应制 作3组标准养护试件(40mm 40m诉160mm 折强度试验。并对压 浆进

23、行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比 、压浆日期、搅 拌时间、出 机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、(真 空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆。压浆后可以提前交库， 但需保证28d标准试件的强度达到规定值。压浆强度未达到 28d强 度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在5 c30c之间， 压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5 c ,否则应采取养 护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于35 c时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工在环境温度低于5 c时，应按冬期施工处理，可适

24、当增加引气剂，含气量通过试验确定。 不宜在压浆剂中使用防冻剂。在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在 -0.06MPa-0.08MPa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀 门，同时开启压浆泵进行连续采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压 浆过程中压浆泵保持压力 0.7MPa压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥 浆最大泌水率4%拌和三小时后泌水率控制在 2% 24小时后泌水全 部被浆吸收，水灰比控制在0.40.45之间，水泥浆稠度应控制在10s18s之间。随机抽样制作三组7.07 X 7.07 x 7.07cm3水泥浆试件， 检查压浆的强度，压浆完成后进行封端，水泥浆强

25、度大于15MPa时, 将吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5 32度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5 ,否则采取保温措施，压浆要缓 慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间 2分钟。3、施工进度计划安排施工准备：2015.10.27-2015.11.1钢筋绑扎及安装：2015.11. 3 -2015.11. 5混凝土浇注：2015.11. 74、材料设备、人员进场计划及资源安排工程材料、设备、人员已按方案要求进入现场。5、质量、安全、环保及文明工地施工主要措施5.1

26、、 质量保证措施、严格执行质量管理制度，加强过程控制，在项目施工中做到“三 工教育”（工前教育、工中教育、工后教育）、“三不交接”（无自 检记录不交接、无施工记录不交接、无专职质检员签字不交接）、“五 不施工”（施工图纸未复核不施工、测量放样未复核不施工、材料未 试验或无合格证不施工、技术未交底不施工、未检查签证不施工）。认真收集和整理施工技术资料，及时总结、提供试验数据，争取使每 一道工序一次达标。、加强质保体系的正常运转，严格遵守施工程序和要求，层层落实 责任，严防质量事故。、把好材料进场关，注重材料的进场验收。做到及时抽检和试验。现场技术员跟班检查，严格控制各道工序的质量。、明确岗位职责，严格执行技术交底制度，使现场施工人员明确设 计意图、施工规范、施工工艺，认真执行自检、互检、抽检制度，消 除一切质量隐患。、虚心听