压力容器制作生产加工工艺

1、封头的生产加工工艺1 、整板、拼板封头制作采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成型的压力容器用半球形、椭圆形、蝶形、球冠形、平底形和锥形封头应符合GB/T21598-2010，同时应符合GB150-2011钢制压力容器、HG20584-2011钢制化工容器制造技术要求的有关规定。2 、椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不得低于图纸技术要求给出的最小成形厚度或图样标示厚度。3 、拼板焊缝坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，标准抗拉强度下限值RM540MPa的钢材及Cr-Mo低合金经火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨平滑，并应对加工表面进行磁粉

2、或渗透检测。4 、先拼板后成型的封头，拼板的对口错边量不应大于材料厚度的10%，且不大于1.5mm，拼接复合钢板的对口错边量不大于覆层厚度的30%，且不大于1.0mm。5 、椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。6 、封头放样。6.1 分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进行，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留23mm收缩余量，预组装错边2mm，拼缝焊前棱角mm。6.2 正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)6.2.1如下左图所示正圆锥大端直径为D、小端直径为

3、d、高为H，圆锥顶角=tg-1(D-d)/2H L=D/(2*sin) l=L-H/cos。6.2.2 正锥壳展开后其扇形中，OAB为等腰三角形，OA=L，AB=*D/2，而在排板下料时需根据板料情况排料，下右图中=180*D/L，则AB=2L*sin(/2).6.2.3画AB的中垂线，使OA=L，则就找出圆心，再以O点为圆心L为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。6.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳基本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。三角形展开画法：6.3.1在右边图的右(或左)半边两圆周上均分相同的等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻的两个点。6.3.2画一直角三

4、角形其高度为H，斜边为偏心锥壳的最长边。6.3.3在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。6.3.4在钢板上以H为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用CAD方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。7、所有先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进行100%射线探伤，按JB/T4730-2005 级合格。8、制造方须提供的资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验报告，无损检测报告，焊接工艺评定报告，焊接记录，加热曲线，正火曲线，几何尺寸检查报告，监检报告，测厚

5、报告，有预热、后热或焊后热处理要求的还须提供相应的曲线及热处理报告。9、封头一般采用热冲压的方法成形，采有冷成形的封头应进行热处理。当制造单位确能保证冷成形封头的性能符合设计、使用要求时，则不受此限。冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。10、封头、过渡段下料时必需按艺02的要求进行相关标记的移植。11、封头在制作完成后，应按照GB/T21598-2010进行验收。筒节下料工艺1 、领料：1.1 材料须具有合格质保书，标记齐全。1.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应

6、保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚度。1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。1.4 不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染措施。2 、号料3 、按排板图号料，一般同材料，同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试板。4 、划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留38mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。5 、筒节板长、宽号料允差为1mm，

7、对角线允差1.5mm，刨削余量为2mm。6 、号料后板面各项标记应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。7 、如超出滚制能力，根据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200450的带头板，一般是直径越小壁厚越厚预留的带头板越长。8 、标记移植9 、按附图二、三标移统一内容，包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低温钢材料表面不得打制钢印。10 、标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线一面的反面，此时必需在画线一面用记号笔写上相关标记。11 、下料12 、复核材料标记，包括钢号、炉批号、机械性能和化学成分或入厂复验号或者检验结果报告单。13 、做到“五不”即图纸不清不下料、代料不见

8、材料代用通知单不下料、表面质量不合格不下料、材料不清不下料、检验工序不完善不下料。13.1 不锈钢板下料采用等离子切割机切割或用剪板机剪切。13.2 其余板材下料采用小车式氧乙炔切割，或者手工气割。13.3 剪切、切割后相对于检查线偏差为1mm。13.4 采用剪切下料后剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。13.5 板料剪切下料允差如下表板材尺寸（mm）下偏差上偏差（mm）板厚（mm）355810121416182065010001520202020100015002020202525150020002020253030200030002525303030300040002530

9、30303040006000303030303060003030354040 14 、坡口切割14.1 16MnR、20R、Q235等钢板可用氧乙炔切割坡口。14.2 板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉， 不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允差为1mm。14.3 筒节板长宽度与对角线允差应符合下表筒节直径800800-10001000-20002000对角线差1.522.53长度偏差L1.522.5314.4 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。15 刨边15.1 钢板坡口均采用刨边机。15.2 需削薄处理的筒节钢板不得在钢板未圈圆的情况下采用刨边机削薄。15.3

10、板刨边后坡口表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于,坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。15.4 筒节板长宽度允差为2mm，对角线允差2.5mm。15.5 需进行坡口探伤的板料其坡口探伤前，须进行表面打磨，直至露出金属光泽。图二附图三L、B尺寸具体见试板工艺7、特殊技术要求：7.1 Cr-Mo钢及s490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。7.2 换热器壳程筒体内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。7.3 此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。筒体滚圆、校圆工艺1、准备工作1.1 卷板工作场地应保持清洁、平整，无各种影响操作的

11、障碍物，卷制有色金属及不锈钢筒体时，工作堆放处应铺木板或多或橡胶板。1.2 检查卷板机的辊筒，消除毛刺、焊疤、飞渣等，保持辊筒光滑。1.3 准备好各种工具、工装，如压头靠模板、拉紧器、大锤、撬棍、样板等。1.4 按照卷板机承载能力选择卷板机。2、卷板操作2.1 卷板机在开动之前，操作人员应先检查各部位及注油管路防护装置有无损坏，再进行1-2分钟空载运转检查，各部运转正常方可进行工作。2.2 不要在卷板机上锤击、施焊各种工作，以免损坏辊子表面及设备，或发生连电而造成设备事故。2.3 筒体板料上所有毛刺都必须清理干净。筒体表面不允许存在任何凸出的缺陷及杂物，拼接焊缝应尽量与母材表面平齐，焊缝高出母

12、材超出下列值时应打磨。当钢板厚S10mm时，焊缝高出母材mm。卷制不锈钢及有色金属筒体，应在钢板表面垫胶皮或牛皮纸。2.4 卷制圆形筒体时应认真调整上、下辊筒间距。h=（R0br2）2-a2(R0-r1)1/2式中h：上下辊中心线的垂直相离：R0：滚制时弯曲半径；b：筒体壁厚a：两下辊中心距之半r1：上轴半径r2：下轴半径（上式中R0为每次弯曲半径，未计回弹）。 O R0 b r1 h r2 r2 a a 图 2.5 预弯2.5.1 预弯宽度不应小于卷板机下辊中心距之半。2.5.2 压头使用弯模在压机上预弯，也可以在卷板机上用压头靠模板预弯，压头靠模板预弯时应符合下述条件：a压头靠模板厚度不小

13、于两倍筒体厚度；b弯板负荷不大于卷板机能力的0.6倍。2.6 卷板机注意毛坯放正，使筒体中心线与轴筒平行，防止轴向错边。2.7卷制大直径、薄钢板时应借助吊车协助操作，操作人员不应站在被卷曲工件的正面。2.8 卷制较厚板时，要增加滚圆次数，不要急于求成。2.9 锥体的卷制2.9.1锥体坯料板头不宜过长。2.9.2 锥体的卷制可采用分区滚制法或小口减速法。A分区滚制法，将坯料等分为若干个区域分别滚制最后矫形。B小口减速法，要锥体小口与卷板机头之间做一靠模，利用摩擦减低小口的滚边速度，达到锥体卷制成型。2.9.3弯卷时应分别用样板检查大、小口曲率。3、校圆3.1 筒体焊接后应进行校圆，可以在卷板机上

14、完成。尽量减少锤击校圆。使用锤击校圆必须加垫板或垫平锤，严防锤坑。3.2 使用卷板机校圆时应根据经验或参考2.4节提供的算式，调整上下辊中心距，反复矫正焊缝附近，然后滚卷整个筒体，使曲率均匀一致，最后逐步卸载。3.3 筒体的纵缝无损探伤应要校圆后进行。3.4校圆后筒体尺寸形状误差的允许值如下：3.4.1 同一断面上最大直径与最小直径之差e（Dmax-Dmin）应符合下述规定。A 内压筒体e1Di且不大于25mm。B 当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则断面最大直径与最小直径之差，应不大于该断面内径的1%与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。 换热器,壳体按GB151的规定。3.4.2

15、 因焊接在环向形成的棱角用弦长等于是16Di且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图3.1），不大于（n102）mm且不大于5mm，因焊接在轴向形成的棱角E（见图3.2）用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不得大于（n/10+2）mm，且不大于5mm。1/6i且不小于300mm 1/6i且不小于300mm样板图；图32筒体棱角 E 样板 E Di Di Di 3.4.3 、类焊缝对口错边量，应符合表3.1的规定，复合钢板对口错边量b不大于钢板复层厚度的50，且不大于2mm。表3.1按厚度的名义厚度nmm按焊缝类1212n2020n4040501/n3331/16n且不大于1014n14

16、n518n18n且不大于203.4.4 校圆后外圆周长误差应符合表3.2规定，同一筒体各筒节周长差应符合表3.3规定。表3.2校圆后筒体外圆周长公差公称直径500120012501800185024002400-36009600周长差换热器393969.510一般容器369111315表3.3 同一筒体各筒节外圆周长差筒体板厚4-810-1416-2830-3638周长差234563.4.5 筒体端面的不平度不大于1.5mm，壳体直线度允差L除图样另有规定外，应不大于筒体长度的1，当直立容器的壳体长度超过30m时，其筒体直线度允差不大于（0.5L/1000）+153.4.6 筒体内外表面应符合

17、以下要求：a. 无机械损伤、毛刺、飞溅物等，焊疤应磨平，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3:1，筒体表面缺陷的深度不得超过名义厚度n的5，且不大于2mm，不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕，刻槽等影响耐腐蚀性的缺陷应予修磨，修磨深度不应超过钢板厚度（复合钢板指复层厚度）的负偏差值C1。b. 筒体各种标记：材质编号中心线、环向基准圆线均应保持清晰及永久性。筒体纵缝组对工艺1 、组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表一。2 、组对时尽量使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及s490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后

18、，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。3 、工卡具、吊耳、等须统一设置，与筒体同材质，组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。4 、立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平的平台上（或拼接的钢板）上进行，以保证圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙允许有2 mm的不一致性。5 、封头组对时，保证瓜瓣下口平齐，控制理论拱高，组对间隙均匀23mm。6 、严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。7 、焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。8 、点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在

19、气孔、夹渣时亦应去除。9 、熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。10 、有预后热要求时，严格执行工艺。纵缝点焊预后热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度12mm16mm，间距400mm500mm，防止焊前开裂。11 、无法或回床困难的筒体纵缝组对时须预留反变形。12 、临时工卡具、吊耳的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。附表一壳 体项 目s样板弦长1/6Di,且不小于300mm错边量纵缝1mm环缝s10mm， 错边量1/5ss10mm30mm， 错边量2mms30mm， 错边量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后

20、2+1/10s， 且不大于3mm端面不平度1Di， 且2mm圆度1%Di，且25mm（卷制管1%Di，且5mm）相邻筒节周长偏差6mm此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管筒体环缝组对工艺1、组对前应进行相关数据的检查1.1检查材料移植标记及号料标记及筒节外观质量：磕碰及其它机械损伤和变形情况等1.2 检查几何尺寸：如椭圆度、焊接坡口型式及尺寸、直边高度等。1.3 核验与其相接的筒节互相吻合的尺寸。1.4 检查外观质量：如有无起包、重皮、起皱、壁厚拉薄及其它外伤。1.5 检查筒节的几何尺寸：包括椭圆度、长度、周长、端面斜度、焊接坡口型式及尺寸等。1.6当操作者发现零部件不合乎

21、要求时，应及时向有关人员反映，要求做到不合格的零件不组装。2、工具及工装准备根据工作内容不同，准备好必要的工具和工艺装备：如大锤、扁铲、撬棍、盘尺、板尺、角尺、划规、砂轮机、钢丝绳以及胀管器等。3、根据设备产品不同，选好装配场地，组织好各配合工种（气焊、电焊、行车等），然后进行装配操作。4、组对应尽可能在无约束或低应力状态下进行，尽量避免强行组对，引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。5、组对时，纵缝布置方位按排板图给出的方位，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表二。6、组对时尽量少用工卡具，确需点焊码铁等工卡具时，应尽量避免机械损伤。必需焊接工卡具、吊耳时须统一设置，与筒体同

22、材质，不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢，但必需在筒体与工卡具间加薄不锈钢板，减少对母材的损伤。7、组对时必须附加吊耳、吊环等，其材质性能及其点焊，焊接工艺要求应和元件相同或相似。8、组装点焊用的焊条材质规格、点焊长度、间距等均按焊接工艺执行，点焊次序应在径向对称位置依次点固后再按规定的点焊长度和间距依次点焊。附表二壳 体项 目s样板弦长不小于300mm（直尺）错边量纵缝1mm环缝s10mm，错边量1/5ss10mm30mm，错边量2mms30mm，错边量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1+1/10s，且不大于2.5mm端面不平度1Di，且2mm圆度1%Di，且25mm壳体直线度（

23、记入封头、裙座等）除图纸另有规定外，壳体直线度允差应大于壳体长度的1；当直立容器的壳体长度L超过15m时，其壳体直线度允差应不大于0.5L/1000+8mm.直线度（分段交货的容器）除图纸另有规定外，任意3m内的筒体直线度允差为3m；当筒体长度L15m时，直线度允差为0.5L/1000+8mm。9、筒体、封头组装9.1 采取立式组装或卧式组装方法，要根据现场的具体情况决定，一般小直径的筒节，采用卧式组装，大直径的筒体采用立式组装；9.2 当吊装筒体时，两吊钩夹具卡紧点之间，应用管子支撑以防筒体椭圆。夹具必须卡紧，以防脱落。在吊装封头时，根据工件轻重不同在顶部中心焊不同规格的吊耳，以便挂钢丝绳，

24、吊耳必须焊牢。吊耳应与容器同材质、同工艺焊接。9.3 焊前应清除坡口及其焊缝两侧20mm范围内（以离坡口边缘距离计）的油污、铁锈、氧化物及其它有害杂质。铸钢件应打磨铸钢表面使其显露金属光泽。9.4 对不锈钢筒节，焊前尚需在焊缝两侧150mm范围内均匀刷白粉浆。9.5 筒节组对前要将各筒节的、类焊缝按组装位置顺序编号，按排版图组对。9.6 装配周长不同的筒节时要使错边量沿周长均匀分布，局部对口错边量不准超差。9.7 每点焊两节筒体后，在完全施焊前要测量直线度，直线度的测量应采用通过中心线的水平和垂直面（即在组装后筒体两端离筒节口50mm处且离纵焊缝距离不小于100mm处，沿圆周00、900、18

25、00、2700四个部位拉0.5mm细钢丝测量）进行测量，根据具体情况对直线度及时进行调整。9.8 对用设备法兰连接的塔体及容器壳体，当法兰端面至开孔中心700mm距离内有大接管和焊接件时，为防止法兰密封面变形，应在塔及容器壳体内加衬圈（衬圈大小要根据设备的大小和壁厚确定），接管和补强圈或焊接件先与塔体（容器）壳体焊接好，然后再将设备法兰与塔体（容器）壳体进行装配。并拧紧螺栓后再进行联接处的焊接，焊后卸下衬圈。9.9 相邻筒节纵环焊缝严禁采用“十”字形焊缝。两相邻筒节上的两相邻纵缝或封头焊缝端点与筒体纵焊缝距离，应根据焊缝条数及管口方位按丁字焊合理分布。最小距离应大于钢材厚度s的倍且不小于100

26、mm。9.10 筒体对口错边量应符合GB1502011钢制压力容器及铆装工艺卡要求。9.11 对焊接形成的棱角度不得大于0.1S2mm，且不大于5mm。检查时，纵焊缝用弦长等于1/6i且不小于300mm的外样板或内样板检查，环焊缝应用长度不小于300mm的直尺检查。9.12 在本体上焊接的工、卡具、临时吊耳等，组装完成后，应将其拆除，焊疤及残留物应磨平，修磨处的深度不得超过名义厚度的5，且不大于mm，修磨范围的斜度至少为1:3。超出要求的允许补焊，但要按有关工艺要求进行。9.13 容器组装完成后，检查壳体的圆度；同一断面上最大直径与最小直径之差e允值如下。9.14 内压容器e1i且emax25

27、mm。如果被检查断面在开孔中心一倍开孔内径范围内时，则e1i + 2%di且emax25mm。（注：di为开孔内径）有装配间隙要求的容器，内径允差如下表：长度L（mm）L500500L10001000L20002000L40004000L允差（mm）22.557.510图面有要求的容器按照图面要求。9.15 外压容器e用样板检查并按GB150规定查图表。9.16 组装后筒体直线度允差如下：9.16. 1 一般压力容器应不大于壳体总长度的1（注：壳体总长度不含封头尺寸）。当壳体长度超过30m时，按JB4710规定。（即：任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm；圆筒长度L15000mm时，偏差

28、1 L，当L15000mm时，偏差0.5 L + 8mm）9.17 外圆周长允差9.17.1 一般压力容器，当设计外径650mm， 周长允差5mm， 当设计外径650mm，周长允差为0.25%周长；1 )、对于内件较多的容器和塔器，组对封头端的筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部并用样锪或记号笔做好标记。2 )、严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。3 )、焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。4 )、点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。5 )、熔入永久焊缝内的点固焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。6 )、有预后热要

29、求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度1216mm，间距400500mm，防止焊前开裂。7 )、点焊及临时工卡具的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。接管法兰组焊工艺1 、领料1.1 接管法兰必须有材料确认标记，并经材料质检员验收合格，方可领料。1.2 管材须具有合格质保书，标记齐全。1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。1.4 三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。1.5 法兰订货前必须考虑设计的特殊备注，如法兰内径B，以保证和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。1.6 不锈钢管表面下

30、料前应铺设保护膜。2 、号料2.1 按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料，接管须考虑马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留38mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。2.2 内伸式接管端部采用气割下料时需预留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。3 、标记移植3.1 按附图四标移接管统一内容，包括材质、质保书号。4 、下料4.1 切割或上车床加工接管。4.2 不锈钢接管下料切割须采用等离子切割机进行。5 、坡口加工5.1 切割或上车床加工接管坡口。5.2 不锈钢接管

31、坡口切割须采用等离子，再上车床加工或用不锈钢专用砂轮片打磨。5.3 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。附图四6 、环缝组对6.1 法兰领料进后，要用石棉板将法兰密封面保护好。人孔、大型卷制接管等安装过程人须频繁出入的管口法兰，石棉板内圆直径比密封面内径小20mm，石棉板外圆直径比法兰外径大20mm；其余管口法兰用整圆板，外圆直径比法兰外径大20mm。6.2 引弧板、引出板不应锤击拆除。6.3 组对尺寸允差见附表三。6.4 组对时尽量少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢、s490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑，并用永久记号笔做好

32、标记，以进行磁粉或着色检测。6.5 工卡具、吊耳等须统一设置，与筒体同材质，减少对母材的损伤。6.6 对于先切割出马鞍型口的接管，在放样前就需划出对称心线，并以心线为马鞍的底部；组对接管时此心线必须相对法兰螺栓孔跨中。如下图所示：6.7 组对前须找正筒节圆度，并测量端口周长，根据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。6.8 严禁强力组对，定位焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。6.9 焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。6.10 定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。6.11 熔入永久焊缝内的定位焊

33、缝两端应便于接弧，否则应予修整。6.12 有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度1216mm，间距400500mm，防止焊前开裂。6.13 点焊及临时工卡具、吊耳的焊接须采用和接管相同的焊接工艺及焊材。6.14 接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格，圆度3mm，若因代用接管和法兰内壁按标准就不平齐，须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐，以保证氩弧焊焊缝质量。6.15 做好法兰密封面的保护工作，摆放法兰时加垫小方木块，制造过程密封面涂上黄油。6.16 预制过程检查法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；交给焊

34、工焊接时，石棉板必须和法兰拧紧在一起；石棉板损坏后，须随时更换。6.17 浮头式换热器的浮头盖与浮头法兰组对时，需按图样尺寸的高度点焊上定位钢板，然后将浮头盖吊入法兰内圈，调整好四周间隙，加以点焊。附表三法兰规格接管规格材质坡口角度钝边错边不直度与筒体组装允差水平(垂直)端面距离无缝接管、法兰（单侧）坡口35；卷制接管（单侧）坡口301mm无缝接管0.1S且1mm； 卷制接管0.1S且2mm法兰外径的1%，且3mm法兰外径的1%，且3mm5mm7 、环缝焊接焊接具体见焊接工艺卡。8 、焊缝外观检查执行本公司焊缝外观优良标准。9 、法兰衬环加工安装9.1 带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装

35、。9.2 按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工余量。9.3 金加工圆环内、外圆至图样要求的尺寸。9.4 按接管内径卷制接管内衬筒，内衬筒卷制后先在接管内进行预组对，要求衬筒与接管内壁尽量帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接工艺要求。9.5 圆环组对时相对于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再行施焊，焊接时采用内外圆周对称分段焊，焊接过程中如发现圆环凸起变形及时用木锤锤击平直后再行点固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以内。9.6 接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨平，衬筒先行组对上下两道环形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊，两道环

36、形缝焊完后再行焊接衬筒纵缝，焊接过程中遇有衬筒变形发生时及时用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行焊接。9.7 焊后按焊接工艺要求进行检测，并用0.5MPa压缩空气和肥皂水对各条焊缝进行查漏。10 、特殊要求：10.1 盘管无论是外协还是自己制作，均必须严格按照设计图纸进行。盘管煨弯一般须采用专用钢管煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管可采用氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽量避免用氧-乙火焰加热煨弯；必须采用加热煨弯时，弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后，须保证弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间515mm间距。圆度偏差不大于接管外径的10%，但弯曲半径小于2.5倍接管外径时，

37、圆度偏差应不大于接管外径的15%。根据接管供货标准长度，盘管尽量避免拼缝，若有拼缝根据图纸要求，按JB4730-94 100%RT或PT。设计明确要求不允许拼缝时，必须按图保证。盘管安装到壳体上时，必须严格控制其和壳体外壁之间的理论距离，保证盘管两端管口的方位和标高，必要时采取工卡具将盘管串动调整到位，以保证盘管的热传递效果。10.2 盘管煨弯在筒体、锥段上进行，将与盘管相碰的接管、支座等部件临时点焊到位，以充分联单预留绕行部分的盘管余量。煨弯（弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙）合格后从筒体、锥段上取下进行拼焊、RT、返修。取下前须用接管或角钢将盘管临时加固成整体，以防止盘管变形和松散。RT

38、合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。因此影响盘管穿管、安装的接管（凸缘）、支座等部件须待盘管到位后再组焊。工艺质量控制1、总则本章对压力容器产品制造工艺文件的内容、编制依据和原则，工艺文件的更改、发放、传递、制造和验证做出规定，以保证按工艺制造的产品符合图样、标准、法规的要求。2、检维修分公司是工艺质量控制的主要责任部门，其他单位予以配合。工艺质量控制程序按图7-1“工艺质量控制程序图”。3、工艺文件的编制3.1工艺文件包括：1）通用工艺规程2）铆装工艺过程卡3）焊接工艺规程4）热处理工艺5）材料计划表3.2 工艺文件编制依据和编制原则1）工艺文件必须根据产品施工图、顾客的特殊要求、有效相关标准

39、与规范及本公司制造能力编制；2） 本公司制造的压力容器产品均以二卡（铆装工艺过程卡、焊接工艺规程）的形式编制工艺文件；3）铆装工艺过程卡由铆装工艺员编制、工艺责任师审批；4）焊接工艺规程由焊接工艺员编制，焊接责任师审核，技术总负责人批准；5）焊接工艺规程、热处理工艺的编制按本手册第8章、第9章的规定执行。4 工艺文件的保管生产技术部应建立工艺文件台帐，按年份、类别编号保管。5工艺文件的发放、流转5.l工艺文件的发放由生产技术部按规定范围和数量分发到各部门，并办理签收手续；5.2每道工序完工后，操作者自检合格并在相关质量记录上签字，经产品检验员检验合恪并签字后，方可转入下道工序。工件流转时，工艺

40、卡应随工件同步流转，直至工件完工后返回到产品检验员处。6 工艺文件的修改6.l 施工过程中发现工艺编制不当、工序遗漏、材料不足、技术要求不清、材料代用导致工艺文件的修改，应由工艺责任师指定工艺员编制工艺修改通知单，详细说明修改内容；6.2 工艺文件修改的审批与原工艺文件的审批程序相同，其分发由铆装工艺员和焊接工艺员执行，同时收回失效旧件并加以销毁。7 工装及检具设计7.1现有工艺装备不能满足工艺要求时，由铆装工艺员和焊接工艺员应设计工装及检具，经工艺责任师审核后，由检维修分公司组织制造；7.2制造完工的工装及检具等工艺装备应由工艺责任师、检验责任师共同进行生产性验证，合格后方可投入使用；7.3

41、 经验证合格的工装及检具，检维修分公司应对其进行标识(名称、规格型号等)集中管理。8 工艺纪律检查8.l 操作者应熟悉施工图纸以及工艺文件内容，严格执行工艺文件中工序质量控制、检验要求及标准；8.2各专业责任师严格按照工艺程序负责本专业工艺纪律检查，工艺程序及检查内容为：1）图纸审核；2）材料审核；3）封头下料；4）封头成型；5）筒体下料；6）筒体纵缝组对与焊接；7）筒体组对与焊接；8）筒体与封头、筒体与管板、筒体与法兰组对焊接；9）开孔检查；10）筒体与接管、接管与法兰组对焊接；11）纵焊缝、环焊缝无损检测，接管与法兰焊缝无损检测；12）附件、铭牌架、支座检查；13）水压试验、气密性试验。9

42、 支持性文件工艺准备控制程序（YYJH-BY-10）工艺质量控制工艺审图P图样审查提出新增焊接工艺评定制定工艺方案FW工艺评定试验审批P审批W材料定额工装设计编制工艺文件审批PW 否 否 否审批P审批PEF工装验证P工艺修改W审批 否FP进入制造程序 制造过程发现问题图7-1 工艺质量控制程序图焊接质量控制1 总则本章对压力容器焊接材料管理、工艺评定、产品焊接工艺编制，焊工资格、产品施焊和焊接检验、产品焊接试板，焊缝返工及焊接设备管理的要求和有关人员的职责做出规定，保证压力容器的焊接质量可靠。2 焊接质量控制系统由检维修分公司负责，各单位予以配合；焊接质量控制按图8-1“焊接质量控制程序图”进

43、行。3 焊接工艺评定3.1凡与受压元件相连接的所有焊接接头均应进行焊接工艺评定。评定按固定式压力容器安全技术监察规程（TSG R0004-2009）和承压设备焊接工艺评定（NBT47014-2011）和焊接工艺评定细则（YYJH-CY-11）的规定进行；3.2 焊接工艺员根据图纸和有关标准与规范的要求，编制焊接工艺指导书（WPS），经焊接责任师审核后交焊培中心进行焊接工艺评定试验;3.3 焊培中心根据焊接工艺评定试验结果编制焊接工艺评定报告，报焊接责任师审核，合格的焊接工艺评定报告（PQR）应经技术总负责人批准；3.4 焊接工艺评定的原始资料由焊培中心整理成册，焊接工艺评定试样由焊培中心保管。4 产品焊接管理4.1焊接工艺员根据产品施工图纸、评定合格的焊接工艺指导书（WPS）编制焊接工艺规程，经焊接责任师审核后下发检维修分公司及外委的检验部门执行。焊接工艺规程应注明焊接工艺评定编号和所需焊工的合格项目。4.2焊接工艺规程应与产品其它工作文件一同由生产技术部保管，并且按规定的范围和数量发放；4.3焊接工艺规程更改由原焊接工艺员编制、焊接责任师审核、技术总负责人批准。其分发仍由原发放人发放，同时收回失效旧件。5 焊工管理5.1凡担任受压元件焊接的焊工，应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定，参加焊工基本知识和操作技能考试，取得锅炉