(完整版)手机后盖模具设计毕业论文设计.doc

1、优秀论文审核通过未经允许切勿外传南京工程学院毕业设计说明书 (论文)学院（系、部）：材料工程学院专业：材料成型及控制工程（模具设计）题目：手机后盖 I 塑料成型工艺及模具设计指导者：评阅者：2011年6月南京毕业设计说明书（论文）中文摘要手机后盖 I 塑料成型工艺与模具设计本文分析了手机后盖塑件的成型特点，对模具结构各工艺参数，包括锁模力、流道截面尺寸等模具参数的进行了计算校核，设计了一副一模两腔、单分型面的，带有斜顶针以及斜导柱侧向抽芯机构的潜伏式浇口注射模具。该模具的关键是解决分型面的选择、侧抽芯结构的设计、潜伏式浇口位置确定、冷却系统的布局、塑件浇注系统布局等问题，以及在实现这些功能的情

2、况下，如何使模具有效而可靠的运动。同时，并通过 Moldflow模拟分析软件对变形、填充、浇口、排气、冷却、压力和注射成型时间等参数进行分析和优化，预测产品在成型过程中可能出现的问题。关键词： 手机后盖；注射模具；一模两腔；单分型面；Moldflow毕业设计说明书（论文）外文摘要TitleMobilePhoneBackCoverIMoldingProcess AndMoldDesign.Abstract:This paper analyzes the mobile phone back cover I molding of plastic parts characteristics, proc

3、essparameters on the mold structure, including the clamping force, such as mold flow section size parameters were calculated check, designed a injection mold, with one-mode two-cavity, single-classificationsurface, inclined thimble and oblique guide pin lateral core-pulling mechanism and formed by t

4、he subsurface gate. The key is to solve the mold parting surface of choice, side core of the structure, the subsurfacegate location determine the layout of the cooling system, plastic casting system layout and other issues, as well as in the realization of this function, effective and reliable movem

5、ent. At the same time, and through Moldflow simulation software on the deformation, filling, gate, exhaust, cooling, pressure and time parameters of injection molding analysis and optimization, forecast products in the molding process problems that may arise.Key words: Mobile phone back cover I; Inj

6、ection mold; A two-cavity mold;Single sub-surface; Moldflow目录前 言.1第一章绪论 .21.1模具工业在国民生产中的作用. .21.2塑料模具工业的现状.21.3塑料模具工业的发展趋势.3第二章塑件的成型工艺性分析.52.1塑件材料的选用与性能分析 .52.1.1材料的选择 .52.1.2ABS 的性能分析 . .62.2手机后盖塑件的测绘.72.2.1手机后盖塑件的二维图 .72.2.2手机后盖塑件的三维图 .82.3手机后盖塑件的结构分析 .10第三章模具结构形式的初步拟定.113.1确定型腔数量及排列方式 .113.2模具结构形

7、式的确定 .11第四章成型设备的选用 .144.1注塑机的选择 . .144.1.1手机后盖 I 塑件的计算 .144.1.2注塑机型号的初步确定 .144.2模架的选择 .154.3模具参数的校核 .15第五章分型面的选择与浇注系统的设计.185.1确定型腔数量及排列方式.185.2注射模分型面的选择.185.3浇注系统的设计 .195.3.1主流道的设计 . .195.3.2分流道设计 .205.3.3浇口设计 . .22第六章成型零部件设计 .246.1成型零部件的结构设计.246.2成型零部件尺寸的计算.256.2.1定模型腔尺寸计算 .256.2.2动模型芯尺寸计算 .27第七章侧向

8、分型与抽芯机构.317.1侧向抽芯机构的分类及组成.317.2斜导柱侧向分型与抽芯机构.327.2.1抽芯力与抽芯距的确定.327.2.2斜导柱的设计 .327.2.3侧滑块的设计 .337.2.4导滑槽的设计 .347.2.5楔紧块的设计 .347.3斜导杆侧向分型与抽芯机构.357.3.1斜导杆的结构 .357.3.2斜导杆的固定形式 .36第八章合模导向机构设计 .37第九章推出机构和复位机构的设计.389.1推出机构的设计 .389.2推杆设计 .39第十章模具冷却系统 .4110.1冷却水管管道的设置.41第十一章支承与连接零件的设计与选择.4311.1固定板 .4311.2支承板和

9、垫块 .4311.3模座 .43第十二章应用 MOLDFLOW进行注射阶段流动分析 . .4412.1最佳浇口位置及数量的确定 . .4412.2模拟结果分析 . .45第十三章结论 .48参考文献.50致 谢 .51前言随着我国科技文化技术以及国民经济的迅速发展，模具行业的地位越来随着我国科技文化技术以及国民经济的迅速发展，模具行业的地位越来越重要，模具技术的发展也越来越先进。模具行业是一个对工作和实践经验要求非常强的专业，它要求我们在学校要掌握扎实的理论知识，并要求我们有充分的实践环境。大学四年的本科学习即将结束，在这大学四年里我完成了规定的课程，并取得了不错的成绩，熟练地掌握了机械制图、

10、机械设计、材料科学基础、模具制造工艺、塑料成型工艺与模具设计、塑性成型工艺与模具设计等相关的基础课、专业基础课和专业课方面的知识，对模具行业的发展、模具技术的应用、模具结构的设计、模具材料的选用、公差配合的选用有了一个比较系统和比较全面的理解，基本上达到了学习的目的。毕业设计时大学学习过程中的最后一个环节，也是最重要的一个环节，是对以前所学的基础理论知识及所掌握的技能的综合运用和检验，本论文以手机后盖I 注塑成型工艺分析及模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，对手机后盖模具结构设计中的关键之处以及可能出现的问题和处理方式进行详细地剖析。同时，从模具的加

11、工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。 在技术上， 使用了计算机辅助设计来绘图三维与二维相结合达到优化设计的目的。在毕业设计的过程中，肯定会遇到很多困难和许多疑惑，但是在指导教师李老师的悉心指导和自己的努力下，克服了所有的困难，完满的完成本次毕业设计，给大学生活画上一个圆满的句号。由于我的水平有限， 缺乏实际的模具设计经验，设计中肯定会存在错误和不妥之处，敬请各位老师批评指正。第一章绪论1.1模具工业在国民生产中的作用模具技术是衡量一个国家制造水平的重要标志之一。模具技术能促进工业产产品的发展和质量的提高，并获得极大的经济效益。模具是效益的放

12、大器，用模具生产的产品的价值往往是模具价值的几十倍、上百倍。在美国模具被称为点铁成金的磁力工业，德国则认为其是所有工业中的关键工业，日本则认为模具工业是促进社会繁荣富裕的动力。模具工业在我国几经成为国民经济发展的重要基础工业之一。国名经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石油化工和建筑都要求模具工业的发展相适应，都需要大量模具，特别是汽车、 电动机、电器、家电和通信等类产品中60%-80%的零部件都依靠模具成型。1.2塑料模具工业的现状塑料模具技术是一门涉及面广、技术综合性强的精密基础工艺装备技术，包括：各类模具设计、制造、保管、修理、调试、标准化、专业化生产、“四新”即：新技术、新工艺、新材料

13、、新设备的开发与推广应用,等方方面面，涉及到冶金、材料、理化、计量、摩擦与润滑、机械、电子、机电一体化、计算机等多门学科以及铸、锻、热处理、有削及无削加工、检测等有关工种，是一个要由上述众多学科和工种共同打造的庞大的系统工程。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。 在大型模具方面， 已能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、 6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具 ; 精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的

14、创新设计方面也取得较大进展，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 5080%相比，差距较大。 在制造技术方面， CADCAMCAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的 CADCAM系统。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了 CADCAM的集成，并能支持 CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行

15、计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 CADCAM技术的发展。近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢， 如 :P20、3Cr2Mo、PMS、SM、 SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到 70%-80%相比，仍有很大差距。1.3塑料模具工业的发展趋势模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提

16、高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的。因此，塑料模的未来发展趋势主要为以下几个方面：（ 1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多控所致。（ 2）在塑料模设计制造中全面推广应用 CADCAMCAE技术。 CADCAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具 CADCAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件 ; 基于网络的 CADCAMCAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混 合型 CADCAM系 统无 法

17、满足 实际 生产 过程 分工协 作要 求的 问题 ;CADCAM软件的智能化程度将逐步提高 ; 塑料制件及模具的 3D 设计与成型过程的 3D 分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（ 3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源， 所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺

18、有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。（ 4）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（ 5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。（ 6）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。（

19、 7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 CADCAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。（ 8）大力发展快速制造成形和快速制造模具技术。（ 9）逐步推广高速铣削在模具业务的应用。（ 10）进一步研究开发模具的抛光技术和设备。第二章塑件的成型工艺性分析2.1塑件材料的选用与性能分析2.1.1材料的选择塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为

20、热固性材料和热塑性材料， 通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料 1。热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和 ABS 等等，为了选到合适的塑件材料， 通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择 ABS 和聚乙烯。以下是两者的对比：1）材料特性 ABS 具有较大的机械强度和良好的综合性能； 而聚乙烯结晶部分多时，塑料硬度高、韧性大、抗拉强度高，但整体尺寸变小，耐冲击强度及断裂强度底。2）成型工艺特点 ABS 的吸湿性和对水分子的敏感性较大， 在加工前必须进行充分的干燥和预热。 原料控制水分在 0.

21、3%以下；聚乙烯制件最显著的特点是收缩率大，这与材料的可结晶性和模具温度有关。定型后塑件在强的收缩牵引作用下，可令制件变形和翘曲。3）注射温度 ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系比较独特， 在达到塑化温度后在继续盲目升温，必将 ABS的热降解；聚乙烯的注射温度一般在120310之间，温度超过300时，收缩率会明显增大。4）注射速度及压力ABS 采用中等注射速度效果较好，注射时需要采用较高的注射压力，其溢边料为0.04mm 左右。并需要调配好保压压力和保压时间；聚乙烯的注射压力一般选择在68.6 137.2Mpa 之间。注射速度不易过快，以保证结晶程度高。5）模具温度ABS 的模具温度相对较高，

22、一般调节在75 85；由于模具温度对收缩率影响很大，因此要经常保持模具相对恒定的温度，一般在 4080之间。经以上两种备选材料的性能对比，并考虑到制件的使用环境，本设计采用 ABS 材料。由于材料的吸湿性强， 含水量应小于 0.3% ，所以原料应充分干燥。2.1.2ABS的性能分析1、使用性能：综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。水、无机盐、碱、酸对 ABS 几乎无影响。尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。2、成型性能：无定型塑料，其品

23、种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强， 含水量应小于 0.3，必须充分干燥， 要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料 0.04mm 左右（流动性比聚苯乙烯、 AS 差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好） 。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、 料温过高易分解（分解温度为 250 C 左右比聚苯乙烯易分解） ，对要求精度较高的塑件，模温宜取 50 60 C，要求光泽及耐热型料宜取 60 80 C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180 23

24、0C，注射压力为100 140 MPa，螺杆式注塑机则取160 220 C，70 100 MPa为宜。易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。 ABS 在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大， 宜取 1 以上。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。3. ABS 注射成型工艺参数（ 1）注射机：螺杆式（ 2）螺杆转速（rmin ）：30 60（选30）（ 3）预热和干燥：温度（C）80 85时间(-型腔数目个；k-注射机最大注射量利用系数，一

25、般取0.8 。0.8 1252 3.384+4.06 10.828 cm3 。故：注射机注射量满足要求。（ 2）注射压力的校核塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种、式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。注射机类型、 喷嘴形注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。所选的塑料原料为ABS，制件结构合理，流体流动性能好，其注射压力在（ 100 140 ）Mpa之间，其值在所选的注射机成型范围之内，故能满足要求。（ 3）锁模力的校核注射时塑料熔体充满型腔的时候，存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开， 该压力等于塑件和浇注系统在分型面上不重合的投影面积之和乘以型腔的压

26、力，它应小于注射机的最大锁模力，才能使注射时不发生溢料和涨模现象。为了保证注射成型过程当中型腔能够可靠的锁闭，必须满足：（ nA1 +A j） pF n（ 4.2 ）(23322+261.12) 30=207.15kN900kN故：注射机锁模力满足要求。（ 4）模具厚度校核由于注射机的动模和定模固定板之间的距离都有一定的调节量H，因此，对安装使用的模具厚度有一定的限制，一般情况下，模具的实际厚度 H必须在注射机允许安装的最大模具厚度和最小模具厚度之间。所选用的注射机的模具最大厚度Hmax为 300mm，最小模具厚度Hmin为 200mm。所设计的模具总厚度 H为 233mm，所以满足关系： H

27、min HHmax。因此，设计的模具厚度满足注射机对模具的合模要求。（ 5）模具的长度和宽度校核本副模具采用压板紧固的方式，将模具的固定板安放在压板外侧附近就能够固定，模具为A2型模架，大小为250 315，满足要求，所设计的模具在注射机的装夹范围内。（ 6）模具开模行程的校核注射机的开模行程是受合模机构限制的，注射机的最大开模行程必须大于脱模距离，否则塑件无法从模具中取出。XS-ZY12590 型注射机的合模形式为液压- 机械式，其最大开模行程不受模具厚度的影响。对于具有侧向抽芯机构的注射模具，校核公式为：SH 1+H 2+(5 10)mm（ 4.3）式中 S-注射机最大开模行程mm；H1

28、-推出距离（脱模距离）mm；H2 -包括浇注系统在内的塑件高度mm。即，开模行程要求：S15.2+65+(5 10)mm=85.2 90.2mm而注射机最大开合模行程为300mm，所以模具所需要的开模距离与注射机的最大开合模行程相适应。综上分析， 本副模具与所选的注射机完全相互适应，模具的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸及开模行程都在所选的注射机技术规格之内。因此，所选的XS-ZY-125 型注射机完全能够符合本次模具设计要求3。第五章分型面的选择与浇注系统的设计5.1确定型腔数量及排列方式为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑件的精度， 模具设计时应合理的确

29、定型腔数目。根据第三章内容初步将该模具设计成一模两件成型，摆放位置如图5.1 所示。图 5.1型腔布置5.2注射模分型面的选择该塑件是采用潜伏式浇口形式，考虑到浇注系统凝料的方便取为了让主流2出，本次模具设计采用单分型面设计（即图5.2 中的 C-C分型面），单分型面使结构变得更加简单，分型更加简便和可靠，具体结构见图5.2 。图 5.2分型面的位置分布通过分析，确定的分型面如图5.2 所示，选在塑件最大轮廓处。且使塑件留在动模一侧，便于推出机构推出。5.3 浇注系统的设计5.3.1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流

30、进模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。为了方便损坏时更换和维修，主流道通常单独开设在主流道衬套上，为了防止熔体反压力对衬套的反作用力并使其退出，由于定位圈4结构如图5.1 所示。图5.3浇口套主流道垂直于分型面， 通常设计于模具的浇口套中，道凝料能顺利的从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角4，为了让熔融的塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴 紧密 对接 ，小 端直径 比注 射机喷嘴 直径大0.5 1mm, 小端的前面是球面，其深度为3 5mm ，注射机的球面在此与浇口套接触并且贴合，浇口套前端球面半径比喷嘴球面半径大12mm ，为了减

31、少料流转向过渡时的阻力，主流道大端处采用圆角过渡，其半径这里取3mm ，在保证制品成型的条件下，主流道的长度应尽可能的短，以减少压力损失及费料，一般取小于或等于60mm 。流道的表面粗糙度Ra0.8um。材料：碳素工具钢（如T8A 、 T10A），热处理淬火硬度53 57HRC。根据所选择的注塑机型号XS-ZY-12590得出：注射机喷嘴圆弧半径 =12mm; 喷嘴孔直径=4mm 。所以，主流道小端直径d为 5mm；深度取 4mm；锥角取 3；主流道前端球面半径r 为 14mm。配合形式：流口套与定模型腔采用过渡配合H7m6, 所以定模型腔孔的尺寸为,流口套的尺寸为，配合长度为。5.3.2分流

32、道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。（ 1） 分流道的截面形状及尺寸分流道开设在动定模分型面的两侧或任意一侧, 其截面尽量使其比表面积 ( 流道表面积与其体积之比)小，使温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。分流道的形状尺寸主要取决于制品的大小，模具结构以及所加

33、工塑料的种类。一般来讲，随着制品尺寸及壁厚的增加，由于熔体在大截面流道内比在小流道内流动时产生的阻力小，因此大截面流道更能促进模具的填充过程。若分流道长，则流程长，塑件的粘度应更小一些。常用的分流道截面形式有圆形、梯形、U 形、半圆形及矩形等几种形式，如图5.4 所示。圆形截面，表面积体积比最小，冷却速度最低，热量及摩擦损失小；进料流道中心冷凝慢，有利于保压；但要求同时在两半模上加工圆形凹槽，加工难度大，费用高；抛物线截面与之相比，热损失大，冷凝料多，由于截面近似于圆弧，所以继承了圆形截面的大部分优点，且在单边加工时比较容易；梯形截面有时可用来代替抛物线截面，但热损失和冷凝料更多；半圆形截面分

34、流道需要用球头铣刀加工，其比表面积比梯形、U 形截面略大；矩形截面比表面积较大，且流动阻力也大，在设计中一般不使用。综合考虑各种因素，初步确定本设计采用梯形截面。图 5.4分流道截面形状为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：（ 5.1）式中- 梯形大底边的宽度 (mm)- 塑件的重量 (g)- 分流道的长度 (mm)- 梯形的高度 (mm)梯形的侧面斜角a 常取 5 15，在应用上式时应注意它的适用范围，即塑件厚度在3.2mm 以下，重量小于200g，且计算结果在3.2 9.5mm 范围内才合理。本次设计的手机后盖塑件的体积为3384mm 3

35、 ，质量大约 3.85g，分流道的长度预计设计成12mm ，所以：B0.265422.154 122.325以上计算结果不在3.2 9.5mm 范围内，说明上述公式不适用，由于 ABS 塑料的分流道宽度范围在5mm 10mm 之间，这里取分流道8mm 5 。（ 2）分流道在分型面上的布置形式分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，排布一般遵循以下两个原则，一是排列尽量紧凑，缩小模板尺寸；二是尽量使流程短，对称布置，是胀模力的中心与注塑机锁模力的中心相一致。因此，根据塑件的结构分流道在分型面上的布置形式如图5.5 所示图 5.5 分流道在分型面上的布置形式（ 3）分流道的表面粗糙度由于分流道

36、中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra 不宜太小，以防将冷料带入型腔，一般取 1.6 m 左右即可， 这样表面稍不光滑，可增大外层塑料熔体的流动阻力，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，减小流速，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。此外， 为了有利于塑料的流动和填充，防止产生反压力，消耗动能，分流道与浇口的连接处需在浇口进料口端倒圆过渡。5.3.3浇口设计浇口是模具浇注流道的最后一部分，它一端与浇注流道中的其他流道相连接，熔融材料就是从这端流入浇口的；它的另外一端直接与模具型腔相连接，这一

37、端非常重要，如果与模具的型腔接触面积过大，将直接导致生成的零件与设计的零件条件不相符；但是如果与模具型腔接触太小，可能导致熔融材料无法及时补充进入模具型腔，前面的已经冷却凝固，而后面的熔融材料还没有补充进来，造成产品充填不足，导致零件产品出现缺陷6 。（）浇口的位置浇口的位置选择是非常重要的，最好能够保证材料能够同时均匀的填满整个模具型腔，浇口与模具型腔的接触位置也需要注意，最好是平面接触。初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。根据塑件结构的特点，本次设计浇口的形

38、式采用潜伏式浇口，见图 5.6。图 5.6 潜伏式浇口在塑件上位置的示意图（ 2）浇口尺寸潜伏式浇口一般是圆形截面，其锥角a一般为 ，这里取，倾斜角b=，这里取，推杆上进料口 c=0.82mm，视塑件大小而定，这里取 1mm，塑件离浇口的距离一般为 23mm，取 3mm。图 5.7潜伏式浇口的尺寸图第六章成型零部件设计6.1成型零部件的结构设计成型零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及镶件、成型杆和成型环等。由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的设计与冷冲模有所不同。（ 1）型芯和型腔的结构设计。由于模具属于中小型模具，所以采用组合式凹、凸模结构，组合式凹

39、、凸模结构是指由两个或两个以上的零件组合而成的凹模或凸模。组合式凹、凸模结构又分为以下三种：（ 1）整体嵌入式（2）局部镶嵌式（3）四壁拼合式。本设计采用整体嵌入式，各个型腔和型芯采用单独加工（机械加工、冷挤压、电加工等）的方法加工制成，然后采用H7m6 过渡配合压入模板中见图6.1 和 6.2 ，凹模或凸模从下面嵌入模板，再用螺钉与定模模板和支撑板紧固。这种结构加工效率高、装拆方便，容易保证形状和尺寸精度7 。图 6.1 定模型腔图 6.2 动模型芯（ 2）注射模强度要求注射模在工作的时候要承受各种作用力，所以要求注射模各零件必须有足够的强度和刚度，因此，设计时必须对注射模的主要零件以必要的强度和刚度计算，并对其结构进行合理的设计。注射模的型腔在成型压力作用下容易发生变形，其变形量必须在允许范围之内， 如果变形量过大，则将会导致型腔的扩大而易出毛边，并使塑件尺寸增大，甚至造成型腔破裂，另外，当塑件成型后成型压力消失，型腔又会应弹性恢复而收缩，若收缩量大于塑料的收缩率时，则又会使型腔紧紧包住塑件而造成开模困难，或因此使塑件残留在定模上而使脱模困难，甚至损坏塑件或塑件质量下降。注射模的强度要求，对于小型注射模可凭经验预估确定尺寸，大型注射模的型腔等主要零件则应采取理论计算进行设计为宜。本设计采用为小型注塑模，型腔采用组合式