茂石化炼油厂二蒸馏生产实习报告

1、毕 业 实 习 报 告学 院： 广东石油化工学院 专 业： 过程装备与控制工程 班 级： 装控08-2 姓 名： 李伟明 学 号： 08024030213 实习日期： 2012-3-12到2012-3-26 成 绩： 一、前言基础能源产业是国民经济的第一基础产业，炼油是能源产业中重要的一个环节，直接影响到一个国家的综合实力。而2011年我国将在全面完成国民经济“十一五”发展规划的基础上开始执行“十二五”发展规划。展望新的十年,我国炼油工业既面临着国内外大力发展低碳经济和后金融危机时代世界经济政治格局和石油石化工业格局大调整大变化的大形势,又肩负着为实现2020年国民经济发展目标做贡献的重任。可

2、以说是困难与有利之处兼有,挑战与机遇并存总体看,中国炼油工业现已进入一个由大走强的历史发展新时期。未来中国炼油工业将努力转变发展方式,通过调整结构、合理布局、优化配置资源和市场、促进科技创新、推进炼化一体化和基地化建设,在继续增大规模实力的同时持续提升营利能力和国际竞争力,保持行业的平稳较快发展,真正实现由炼油大国向炼油强国的转变。本次实习是在学生学完炼油相关专业课程后进行的，目的是使学生增加专业实际知识。二、实习目的工厂实习是与课堂教学完全不同的教学方法，在教学计划中，工厂实习是课堂教学的补充，实习区别于课堂教学。课堂教学中，教师讲授，学生领会，而工厂实习则是在教师指导下由学生自己向生产向实

3、际学习。通过现场的讲授、参观、讨论、分析等多种形式，一方面来巩固在书本上学到的理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，在实践中得到提高和锻炼。专业实践环节，目的在于通过该环节培养学生理论联系实际的能力，在实践中检验和发展所学理论，充实和巩固所学的专业知识，提高学生的动手能力，以及分析、解决问题的能力。通过实习的实际生产知识和安装技能，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。并培养学生进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力，为以后工作打下坚实的基础。三、实习注意事项和要求1.统一着装，配戴安全帽。2.提

4、前5分钟到指定地点侯车，过时不等，切勿迟到。3.排队进油厂大门，预先出示入厂证或刷身份证进门。4.听从所在装置的指挥和安排，不得违反车间纪律。5.注意自己和他人的安全，进入装置切勿乱摸乱碰。6.要求带笔记本和笔，随时作记录，积累实习资料。7.实习指导教师每次入厂前和返回时，应清点人数。8、不能穿高跟鞋、凉鞋、带铁钉的鞋及其他引起火花的鞋进厂。9、严禁携带烟香、打火机及各种易燃易爆的物品进厂。二蒸馏装置蒸馏是将一种混合物反复地使用加热汽化和去热冷凝相结合的手段使其部分或完全分离的过程，它是利用液体混合物中各组分沸点和蒸汽压（即相对挥发度）的不同，在精馏塔内，轻组分不断汽化上升而提浓，重组分不断冷

5、凝下降而提浓，相互间不断地进行传热和传质过程，在塔顶得到纯度较高的轻组分产物，在塔底得到纯度较高的重组分产物，它是实现分离目的的一种最基本也是最重要的一种手段。二蒸馏装置是联合四车间管辖的其中一套装置，于1973年11月动土兴建，1974年9月7日建成投产，原设计以加工大庆原油为主的润滑型处理能力250万吨/年的常减压蒸馏装置。经过1978年、1980年二次改造，处理能力已达300万吨/年,装置占地面积约为15000m2，目前装置操作人员33人。四、初馏系统原油自装置外原油罐区来，经原油泵后分两路送入脱前原油换热系统。脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常二线油、常三线油、减一线油

6、、常一中油和常二中油进行换热，脱后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油和减渣油进行换热。两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔，混合后的脱盐原油温度为253。初馏塔共26层塔板，合并后的脱盐原油从初馏塔第四层塔板送入塔内蒸馏。初馏塔定的油气与原油换热到87，进入初顶空冷器冷凝冷却到60，再进过初顶水冷器冷凝冷却到40后进入初顶回流以及产品罐进行气液分离。初顶不凝气从产品管顶部送至初顶气分液罐作为常压加热炉的燃料，初顶气也可进入压缩机入口分液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫；初顶油用初顶回流及产品泵从产品罐中抽出，一部分打回初馏塔顶

7、做回流，另一部分送至轻烃回收部分回收其中的轻烃；产品罐中的水相与常顶回流及常压产品罐的水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置。初侧线油从初馏塔的第十六层或第十二层塔板送出，由初侧泵送至常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔。初底油从初馏塔顶抽出，经初低泵送入初底油换热系统换热。初底油在换热前分成两路，与常二中油、常三线油、减二中油和渣油进行换热，温度达到295，再分八路送入常压炉加热，升温至358，进入常压塔第六层塔盘。五、 常压系统常压塔共50层塔盘，加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入，气提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60，再经常顶水冷器冷凝冷却至40后送入常顶回流

8、及产品罐,在此进行气液分离。常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出，与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置，至焦化装置做进一步处理。需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐，作为常压炉的燃料；常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中抽出，送出装置。必要时部分常顶油还可打回常压塔顶部，与常顶循环油混合进入常压塔做回流；常一线从常压塔第36层塔板抽出，进入常压汽提塔上段，经以常三线为热源的再沸器重沸汽提蒸出轻组分后，由常一线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常一线空冷器、常一线水冷器冷却至45后送出装置做航煤馏分；常二线从常压塔第

9、24层塔盘抽出，进入常压汽提塔中段，经低压蒸汽汽提后，有常二线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常二线空冷器、常二线水冷器冷却至60后送出装置作为柴油馏分；常三线从常压塔第16层塔盘抽出，进入常压汽提塔下段，经低压蒸汽汽提后，有常三线泵抽出，为常一线汽提塔提供热源，再经换热器分别与原油换热，并经常三线空冷器、常三线水冷器冷却至60后送出装置作为柴油馏分，与减顶油合并后出装置。常压塔共设三个中段循环回流。常顶循从第48层塔盘抽出，由常顶循环回流泵送至换热区，与原油换热至104返塔至第50层塔盘，必要时常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线，与其共同送入常压塔；常一中从第32层塔盘抽出，经常

10、一中泵送至轻烃回收系统为稳定塔再沸器提供热源，然后进入换热区与原油换热，再经过常一中蒸汽发生器发生0.3MPa蒸汽后降温至159，与初侧线合并返回常压塔第34层塔盘；常二中从第20层塔盘抽出，由常二中泵送入换热区与初底油与原油换热，然后进入常二中蒸汽发生器发生1.0MPa的蒸汽后降温至204，返回常压塔第22层塔盘处。常底油经常底泵抽出，分八路进入减压炉加热至394，送入减压塔进行减压蒸馏。六、 减压系统减压塔为全填料式干式减压塔。减压塔顶油气被减顶一级抽空器抽出；一级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶一级湿空冷器冷凝，冷凝的液相进入减顶分水罐，气相被减顶二级抽空器抽出；二级抽空器排出的

11、不凝气、水蒸气和油气进入减顶二级湿空冷器冷凝，冷凝液相进入减顶分水罐气相被机械抽空器抽出，进入液封罐，不凝气与减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起进入压缩机入口分液罐，分液后经常减顶气压缩机升压后送出装置。当机械抽空器不能正常工作时，减顶二级湿空冷器出来的气相由减顶三级抽空器抽出后，进入减顶三级湿空冷器冷凝至40，进入减顶分水罐分液。减顶分水罐中的不凝气从顶部送出；减顶油由减顶油泵抽出与常三线合并后出装置；分水罐分出的水由减顶含硫污水泵抽出，与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处理。减压塔共设四条侧线。减一线由减顶回流及减一线泵从第I段填料下集油箱抽出，一部分作为内回流进入第II

12、段填料上方，剩余部分与原油换热后作为减一线出装置作加氢裂化原料，另一路经减顶回流空冷器、减顶回流水冷器冷却至50后返回第I段填料上作为减顶回流。减二线由减二线及减一中泵从减压塔第段填料下集油箱抽出，与原油换热后温度降为189后分两路，一路作为减一中返回减压塔第上方；另一路经换热器换热至132出料去加氢裂化装置，或经减二线备用水冷器冷却至90去加氢裂化罐区。减三线由减三线及减二中泵从减压塔第段填料下集油箱抽出，一部分作为洗涤油返回至第段填料上方，另一部分经过换热器换热至226后分两路，一路作为减二中返回减压塔第段填料上方，另一路经换热器换热至145去加氢裂化装置，或经减三线备用水冷器冷却至90去

13、加氢裂化罐区。减四线为减压过汽化油泵抽出循环至减压炉入口。减渣从减压塔底部由减渣泵抽出，经换热器换热降温至152去焦化装置作原料，或经冷却至95去罐区。七、常减压蒸馏生产现状常减压蒸馏作为炼油厂原油加工的第一道工序，对炼油加工方案优化和经济效益提高的重要影响将不会改变。近几十年来，常减压蒸馏装置运行中存在的问题(主要是工艺问题和设备腐蚀)不断受到重视，新的实用技术和高效设备也不断被开发和应用。蒸馏分离过程的必要条件有：（1）要有温度差，即在每一块分离塔盘上气相温度高于液相温度（2）要有浓度差，即在每一块分离塔盘上液相中低沸点组分的浓度高于气相成平衡后的浓度，气相中高沸点组分的浓度高于其与液相成

14、平衡后的浓度。（3）具有气液两相充分接触的传质传热场所（塔盘）。（4）有顶部冷凝器和底部再沸器所造成的气相回流和液相回流。 电脱盐的工作原理原油中的盐一般溶于水，在原油中注入水及破乳化剂，破坏其乳化状态，在电场的作用下，使游离的微小水珠结成大水滴，由于水比重大于油比重而下沉到罐底，从而使油水分离。由于原油中的大部份盐类是溶解于水中的，因此，脱水与脱盐同时进行。 原油中的水、无机盐以及机械杂质可能加速设备腐蚀，导致催化剂失活，堵塞管道，影响后续加工的稳定性，从而影响油品性质及收率，最终导致原油加工费和石油产品成本的提高。氯化物，特别是氯化钙、氯化镁，在加热和有水存在时（120以上）发生水解，放出

15、氯化氢，遇水形成盐酸，造成原油蒸馏塔顶低温部位的腐蚀。 MgCl 2 + 2H2O Mg(OH) 2 + 2HCl Fe + 2HCl FeCl2 + H2 当加工含硫原油时，腐蚀将更加严重： FeS + 2HCl FeCl2 + H2S Fe + H2S FeS + H2 电脱盐也不仅仅是一种单纯的防腐手段，伴随着脱盐、脱水、脱金技术的日趋成熟，它已成为为下游装置提供优质原料必不可少的原油预处理工艺。2002年2月，对原油电脱盐运行情况进行考察，有44%的电脱盐后含盐高于3mg/L，有17%的电脱盐后含盐高于5mg/L。造成运行电脱盐工况不理想的主要原因：a.原油品种发生变化，破乳剂的品种、

16、注入量没有随之调整，造成破乳、脱盐效果下降；b.电脱盐操作条件没有随原油品种、处理量的变化及时调整优化；c.常减压蒸馏装置扩量，而电脱盐单元没有相应配套扩量，导致原油在电脱盐过程中线速偏高，脱盐停留时间偏短；d.管理不严，脱盐后含盐分析、考核工作做得不好，没有作为常减压蒸馏装置的重要工艺参数进行考核。八、装置停工步骤 1 降量、降温关侧线 1.1 降量 按统筹规定时间开始降量，以4050m3/h速度均匀降量。 1.2 降温 1.2.1 当处理量降至200m3/h左右时，炉1、2以40/h，炉3以50/h的速度均匀降温。 1.2.2 内操岗位继续把处理量降至180m3/h为止 1.3 当炉1、2

17、总出口降至320，炉3分出口降至350时，停吹汽、关侧线、破真空 2 熄火改循环 当炉1、2、3总出口温度在280290时，熄火改循环 3 退油扫线 当塔4底油温小于200时，控制冷-12出口温度不大于100，关退油线蒸汽，停止循环，向外退油。 装置内存油全部退完毕后，吹扫退油线，然后转入全面扫线蒸洗设备阶段。 四、实习心得体会通过此次实习，我觉得受益匪浅。这次生产实习是第一次能够进入班组，实地了解生产操作，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西。当我们初到装置时，发现我们所看到的图纸和参数有些地方和我们所学到的模型不大一样，当我们在与师傅们的探讨中发现，我们所学到的一些原油处理方法不一定都适应

18、当地的生产，包括原油的品质有所不同，处理油品的方向不同，都会影响到原油加工方法的选择。这些差别让我们了解到，石油加工的方法其实不只是书本上所说的那么几种，它是可以根据不同情况并且根据化工科技的发展加以改变的。工作是一项热情的事业，并且要持之以恒的品质精神和吃苦耐劳的品质。我觉得重要的是在这段实习期间里，就如同融入了社会，在实践中了解社会掌握了一些与人交往的技能，并且在次期间，我注意观察了前辈是怎样的不介意我们这群菜鸟的毫无经验，耐心的给我们讲解了各种仪器仪表的使用和安全保养。利用这次难得的机会，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础。每天带队老师都会到班组去与我们了解

19、情况，向我们提出许多有建设性的问题与建议，帮助我们更好更快的学习现场操作的相关知识。在此也要感谢班组的师傅们，他们把自己的资料借给我们，让我们第一时间掌握到对我们十分有帮助的知识，并给我们解释一些疑点，更好地为我们今后的工作积累经验。常减压蒸馏第五组思考题：1、如何选择填料塔的填料层高度？答：填料层的高度是保证填料塔能够完成分离任务的重要尺寸，填料层高度的计算要利用物料衡算、传质速率和相平衡关系来进行，常用的计算方法是传质单元数法，计算过程按低浓度气体吸收和高浓度气体吸收分别讨论。填料层高度的计算通式为：填料层高度=传质单元数传质单元高度即：或式中：Z 填料层高度，m；HOG、HOL 气相、液

20、相的总传质单元高度，m；NOG、NOL 气相、液相的总传质单元数；HG、HL 气相、液相的分传质单元高度，m；NG、NL 气相、液相的分传质单元数；KYa、KXa 气相、液相的体积吸收总系数，kmol/（m3.s）kYa、kYa 气膜、液膜的体积吸收分系数，kmol/（m3.s）Yi相界面处气相溶质的摩尔比，kmol/kmol惰气；Xi相界面处液相溶质的摩尔比，kmol/kmol吸收剂；V惰性气体流量，kmol/s；L吸收剂流量kmol/s；塔截面积，m2。2、初馏塔、常压塔及减压塔的裙座高度如何确定？答：塔裙座高度以初馏塔、常压塔及减压塔来说明：初馏塔、常压塔均在略高于大气压的压力条件下操作

21、，如果塔底泵切换或抽空处理后重新启动塔底油泵可依靠塔内压力直接流入泵体将泵灌满，在启动泵时不会遇到困难。其裙座高度主要保证塔底产品抽出口与泵进口的高度差大于塔底泵的汽蚀裕量，避免塔底泵因汽蚀作用而损坏。国产离心泵的汽蚀裕量一般在4m左右，因而初馏塔及常压塔的裙座高度通常是45m之间。减压塔是在负压条件操作的，如果塔底液位高度不够对于停运的塔底泵启动时就无法灌泵投入操作。为了提供足够的灌注压头，塔底液位与泵进口之间的位差一般在710米之间。裙座高度一般由工艺人员确定，一般裙座 的筋板，基础环板，垫板和盖板都按JB/T4710进行计算后确定高度，再加上应满足能安装检查孔，封头底部接管的引出口，透气

22、孔，隔气圈，保温层，防火层等因素，确定了裙座的最低高度。塔的裙座高度既要考虑满足塔底泵的汽蚀余量，又要考虑到再沸器的安装高度。在满足泵汽蚀余量的基础上，把裙座高度设置到再沸器上部气相能正常进入塔内部。3、为什么要采用减压蒸馏？答：主要是为了蒸出原油中大于350度的组分，如果在常压下原油中大于350的组分会发生裂解！石油加工要用减压蒸馏，充分分离重质油中的减压蜡油组分，可生产润滑油原料，采用其它分离方式，浪费能量，切割精度无法控制。如果仅采用常压精馏，那么有些重质的油品，需要很高的温度才能进行分离，而这些重质的原料油在高温下可能发生裂解等一些化学反应减压的作用就是在负压下，使油品的沸点降低，把常

23、压下沸点高于350的馏分分离出来，避免常压时高温下裂解或结焦 。液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于外界压力，因此，降低外界压力就相当于降低液体沸腾时的所需要的蒸汽压，也就是降低了液体的沸点，压力越低，沸点越低。如果采用抽真空的办法使蒸馏过程在压力低于大气压下进行，降低油品的沸点，把原油中较高沸点组份，也能在低于其裂化温度的条件下，使其汽化分馏出来，这就叫减压蒸馏。石油是沸程范围很宽的复杂混合物，对于我国多数原油，沸点在 350500馏份约占总馏出物的50左右。油品在加热条件下容易受热分解而使油品颜色变深、胶质增加，生产航空煤油时常压炉出口温度一般不高于365，生产汽、柴油时常压炉出口温度一般不

24、高于 370，常压总拔出量相当于原油实沸点蒸馏350370的总馏出量。对于350500C的馏份在常压条件下难以蒸出，而这部分馏份油是生产润滑油的主要原料，也是催化裂化装置的主要原料。由于蒸汽压随温度降低而降低，或者说沸点随系统压力降低而降低，这些重质馏份可以在26780kPa、380400条件下蒸出，故而一般炼油装置在常压蒸馏之后都配备减压蒸馏，减压蒸馏的目的主要是切取催化裂化原料或润滑油原料。油品的沸点与其压力是正比关系，既降低压力，可在较低的温度下拔出油品。常压蒸馏后，塔底大多为大于350的油品，而油品在大于350的温度下随温度升高，会发生急剧的裂解和缩合反应，造成侧线产品质量下降，胶质含

25、量增加，影响到下一道工序，同时由于生焦反应增强，会影响装置的长周期运行，所以采用减压蒸馏后，可以在较低的温度的温度下，尽量减少裂解缩合反应，保证产品质量的同时，保证了装置长周期运行。现代减压蒸馏技术发展迅速，燃料型一般采用干式减压蒸馏，而润滑油型则采用湿式减压蒸馏。而现在发展的减压深拔技术，更是应用广泛，炉出口温度可达405，减压渣油中538可小于5%，需要解决的是侧线产品质量符合下一道工序的要求，以及长周期问题。采用了新型炉管，注汽保证炉管内油气呈环雾流，降低了油品受热温度，减少了油品在高温的停流时间，减少了炉管结焦，保证长周期，为保证管内油气呈环雾流状态，减压转油线设计应满足加热炉出口压力

26、的要求，还应有一定的应力补偿，但操作中不应发生冲蚀和震动。采用新型填料，进料分布器，液体分布器，特别要注重洗涤段的设计。防止油品在洗涤段的结焦，减压塔底的内构件及结构选择重要是解决油品在高温的裂解和缩合生焦，同时应尽量减少减压渣油在塔底的停留时间，有的设计还采用塔底急冷措施。减压深拔还应注意塔顶真空度与总能耗的关系，并不是压力越低越好。减压深拔后的侧线油品主要用作加氢裂化或者催化裂化，减底渣油由于轻组分含量比较低，适合生产高质量沥青产品。减压深拔技术比较适合环烷基原油。特别是我国原油，由于轻质油收率都比较低，所以减压深拔一时间被许多人重视起来。4、减压塔为什么设计成两端细中间粗的型式？答：减压

27、塔上部由于气液相负荷都比较小，故而相应的塔径也比较小。减压塔底由于温度较高，塔底产品停留时间太长，容易发生裂解、缩合结焦等化学反应，影响产品质量，而且对长期安全运转不利。为了减少塔底产品的停留时间，塔的气提段也采用较小的塔径。绝大多数减压塔下部的气提段和上部缩径部分的直径相同，有利于塔的制造和安装。减压塔的中部由于气、液相负荷都比较大，相应选择较大的直径,故而构成减压塔两端细，中间粗的外形特征。1.减压塔上部由于气液相负荷相都比较小，而且顶部直径小，气相集中有利于抽真空，故相应塔径小。2.塔底由于温度高，渣油停留时间过长易发生裂解、缩合结焦，为减小渣油停留时间，汽提段采用较小的塔径。3.减压塔中部由于气、液相负荷都较大，相应选取较大