焊接质量标准20130513

1、- 16 - 焊接质量标准 编号：1.目的、适用范围1.1.为统一大昌公司焊接质量标准，使焊接质量有效控制，进一步完善质量管理体系。 1.2.适用于大昌公司白车身焊接总成件、各焊接分总成及底盘焊接总成。2.一般规定2.1日常检验频次规定：本标准规定的频次为最低检验频次。序号焊接方式检验项目一级检验频次二级检验频次三级检验频次1点焊4.1.14.1.51001/30/24.1.6/1/30/34.1.7/1/1000044.1.8/1/1000054.1.94.1.11/1/100006凸焊螺母4.2.14.2.51001/30/74.2.6/1/30/84.2.7-4.2.8/1/100009

2、凸焊螺钉4.3.1-4.3.41001/30/104.3.5/1/30/114.3.6/1/1000012CO2/MAG焊缝4.4.1-4.4.41001/30/134.4.5/1/50002.2一级检验：是指现场操作人员的日常自检和互检，由车间操作人员进行，主要有目视检查，检查外观质量；2.3二级检验：是指由专职检验员实施的检验，由专检员执行，主要为非破坏性检查，检查焊点、焊缝等外观和通过扁铲检查焊接（点）虚实情况；2.4三级检验：是指焊接实验室实施的检验工作，由剖检员及试验员执行，主要为破坏性检查，检查焊点内部质量和焊点焊接强度；2.5以下涉及的焊点间距、焊点边距、焊点外观直径和焊点直径的

3、计算方法均按最小料厚计算。3.定义/术语3.1点焊部分一般定义3.1.1焊点间距：指相邻两焊点中心点之间的距离，代号：L 见附图13.1.2焊点边距：指焊点中心到零件边缘的距离，焊点中心到零件R角边缘的距离也称为焊点边距，代号：B 见附图13.1.3接头搭接量：指焊接位置的零件搭接量，代号：A 见附图13.1.4熔核直径：电阻点焊时在工件贴合面上熔化金属凝固后形成的金属核，代号：dL3.1.5焊点直径：指焊点压痕根部处的直径，若焊点为椭圆形则取最大值与最小值之和的平均值。 代号：dP3.1.6焊透率：点焊时焊件的焊透程度，以熔深与板厚的百分比表示。3.1.7压痕：点焊后，由于通电加压，在焊件表

4、面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕。压痕直径：dE1 , dE2 压痕深度：tE1 3.1.8一组/一列焊点：指同一把焊钳焊接，作用相同或相近的焊点。3.1.9安全焊点：是指在车身中起着对关键件的连接作用承载着整车各关键部位，在整车动态和静态中承受各种方向拉应力、压应力、剪切力等，对整车安全性能影响非常严重的焊点。3.1.10一般焊点：除安全焊点以外的所有焊点。缺陷定义：3.1.11电极粘损：点焊时电极工作表面被焊件表面的金属和氧化皮粘附污损的现象。3.1.12缩孔：熔化金属在凝固过程中收缩而产生的，残留在熔核中的空穴。3.1.13喷溅：点焊时，从焊件贴合面间或电极与焊件接触面间飞出熔化金属

5、颗粒的现象。3.1.14虚焊：指焊点未形成熔核。即熔核直径=0。3.1.15弱焊：指焊点实际熔核直径较理论最小熔核直径小。即min。3.1.16烧穿/焊穿/击穿：指熔液脱离熔池，并将熔核破坏,出现一小孔的现象。3.1.17漏焊：指焊点实际数量少于图纸或工艺要求。3.1.18错位：指包括以下几种情况的缺陷。a、实际焊点位置与产品图纸要求不一致；b、实际零件位置及零件搭接位置与要求不一致；c、焊点边距和焊点间距不符合以下标准。一般概念见下附图1 ，缺陷定义见4.1.11。附图1焊点几何尺寸3.2 CO2/MAG 焊部分一般定义： 3.2.1热影响区：焊接中材料受热但未熔化而发生金相组织和机械性能变

6、化的区域。3.2.2过热区：焊接中，具有过热组织或晶粒显著粗大的区域。3.2.3熔合区：焊缝与母材交接的过渡区，即熔合线处微观显示的母材半熔化区。3.2.4熔合线：焊接接头横截面上宏观腐蚀所显示的焊缝轮廓线。3.2.5熔深：在焊接接头横截面上，母材或前道焊缝熔化的深度。3.2.6余高：超出母材表面连线上面的那部分焊缝金属的最大高度。缺陷定义：3.2.7弧坑：弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分。3.2.8飞溅：熔焊过程中，向四周飞散的金属颗粒。3.2.9裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙。3.2.10

7、未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。3.2.11未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。3.2.12夹杂物：由于焊接冶金反映产生的，焊后残留在焊缝金属中的微观非金属夹杂（如氧化物、硫化物等）。3.2.13气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。3.2.14咬边：由于焊接参数选择不当，或操作方法部正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。3.2.15 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌道焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。3.2.16 烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。3.2.

8、17 凹坑：焊后在焊缝表面或背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。3.2.18下塌：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。3.2.19 凸度过大：角焊缝表面的焊缝金属过高。4.产品特性4.1点焊4.1.1焊点数量4.1.1.1检查方法：目视检查4.1.1.2 评价依据：产品图纸4.1.1.3 评定结果：合格焊点数量符合产品图纸 不合格焊点数量不符合产品图纸4.1.1.4缺陷类型：漏焊、错焊4.1.2焊点间距 4.1.2.1检查方法：钢板尺/游标卡尺测量（可采用肉眼观察其是否符合，怀疑时则必须测量）4.1.2.2 评价依据：附表一为焊点最小间

9、距参考标准最小间距Lmin（mm）最薄板件厚度1.21.2一般焊点3040安全焊点20304.1.2.3评定结果：合格L Lmin 不合格L Lmin4.1.2.4缺陷类型：错位4.1.3焊点边距4.1.3.1检查方法：钢板尺/游标卡尺测量（可采用肉眼观察其是否符合，怀疑时则必须测量）4.1.3.2评价依据：附表二为焊点最小边距参考标准最小边距Bmin（mm）最薄零件厚度0.7/0.81.01.21.52.02.53.03.5单排焊点4.555.5678910双排焊点9101112141618204.1.3.3评定结果：合格B Bmin 不合格B Bmin4.1.3.4缺陷类型：错位4.1.4

10、焊点外观直径4.1.4.1 检查方法：钢板尺/游标卡尺测量（可采用肉眼观察其是否符合，怀疑时则必须测量），焊点如果呈椭圆形，焊点外观直径则取最大值与最小值的平均值。4.1.4.2 评价依据：最小焊点外观直径标准值按以下公式计算最小焊点外观直径=1.15×5×（安全焊点） 最小焊点外观直径=1.15×4×（一般焊点） 最小板厚 常用零件厚度对应的焊点外观直径标准如下表示最小焊点外观直径（mm）最薄零件厚度0.70.81.01.21.52.02.53.0安全焊点4.05.06.06.57.08.09.010.0一般焊点3.54.04.55.05.56.57.

11、58.04.1.4.3评价结果：合格最小焊点外观直径焊点外观直径不合格焊点外观直径最小焊点外观直径4.1.4.4 缺陷类型：焊点外观直径过小4.1.5焊点表面质量4.1.5.1检查方法：肉眼观察焊点表面状况4.1.5.2 评价依据：焊点表面不允许出现以下缺陷a、 烧穿/焊穿；b、 焊接变形、焊点扭曲；c、 焊点压痕过深（凹陷程度应小于板厚的15%）；d、 焊核及热影响区出现裂纹；e、 严重的毛刺，外观焊点存在毛刺。4.1.5.3评价结果：合格未出现以上缺陷不合格出现以上任一缺陷4.1.5.4 缺陷类型：烧穿/焊穿、焊接变形、焊点压痕过深、裂纹、毛刺4.1.6焊点强度检查-非破坏性检查4.1.6

12、.1检查方法：使用扁铲楔入两焊点之间，以厚板处建立支点向薄板一方掰动，直到薄板焊点焊核处发生变形为止。4.1.6.2 评价依据：焊点焊核处变形时焊点未发生破坏则为合格，若发生破坏则为不合格4.1.6.3评价结果：合格焊点未发生破坏不合格焊点发生破坏4.1.6.4 缺陷类型：虚焊、弱焊4.1.6.5备注：以下情况允许通过目视检查来大致判别焊点质量。判别的依据为：焊点压痕深度，焊点外观直径。若需准确判定焊点虚实则应进行破坏性试验或试板试验，现场必须使用试板试验，以判断焊接强度。在以下情况下一般不宜使用非破坏性检查方法来判定焊点质量：a、 最薄板件厚度大于1.5mm；b、 有外观要求的焊点；c、 胶

13、接焊点；d、 扁铲无法作用到的部位；e、 单个焊点部位。4.1.7焊点强度检查-破坏性检查4.1.7.1检查方法：参照破坏性检验指导书.4.1.7.2评价依据：最小熔核直径标准值按以下公式计算min=5（安全焊点） min=4（一般焊点） 最小板厚常用零件厚度对应的焊点熔核直径标准如下表示最小熔核直径（mm）最薄零件厚度0.50.81.01.21.52.02.53.0安全焊点3.54.55.05.56.17.17.98.7一般焊点2.83.64.04.44.95.76.36.9焊点熔核除满足以上直径要求外，熔核内部不允许出现气孔。4.1.7.3评价结果：合格min 不合格min4.1.7.4

14、缺陷类型：虚焊、弱焊4.1.8焊点强度检查-剪切拉伸试验4.1.8.1检查方法：a、试样要求：标准试样见下图最薄零件厚度（mm）1.51.53.03.05.05.0搭接量a35466080试样宽b45（30）60（30）90（55）120（80）试板长L105138160190b、拉伸要求：拉伸速度不允许超过5mm/min，如果只强调剪切拉应力，则允许拉伸速度达到Max:10mm/min。如下图： 4.1.8.2 评价依据：最低剪切拉伸力Fsmin标准见下表最低单点剪切拉伸力Fsmin（N/点）最薄零件厚度0.50.81.01.21.52.02.53.0低碳钢14203040392054887

15、8401078014700186204.1.8.3评价结果：合格-达到最低剪切拉伸力Fsmin焊点从基体金属撕开有条件合格（工艺应改进）-1、达到最低剪切拉伸力Fsmin.2、碎断在焊点处以剪切断裂出现，碎断表面无可见裂纹。可见有单个小孔（小孔直径总和<20%断裂表面直径）不合格-1、小于最低剪切拉伸力Fsmin. 2、小孔直径总和>20%断裂表面直径4.1.8.4 缺陷类型：剪切拉伸力低4.1.9 焊点强度检查： U形拉伸试验或十字拉伸静动态试验 U形拉伸试验 十字拉伸试验4.1.9.1 在进行U形拉伸试验时，对应于每个变形能力应达到30%90%的最低剪切拉伸力Fsmin. 4.

16、1.9.2在进行十字拉伸试验时，对应于每个变形能力应达到30%90%的最低剪切拉伸力Fsmin,参照ISO14272. 4.1.9.3 对焊点进行剪切及拉伸疲劳试验时，其疲劳强度是静剪强度的520，参照ISO 14324。4.1.10 焊点微观检测 4.1.10.1 从焊点中部剖切并制作试样，进行抛光后，用2%HNO3-C2H5OH溶液腐蚀使之清晰可见。具体见附图1 焊点几何尺寸。4.1.10.2评价结果：合格-1、熔核直径合格；2、组织中无气孔、裂纹、“烧伤”有条件合格-1、熔核直径合格；2、小孔直径总和<20%熔核直径，组织中无裂纹、“烧伤”。焊接不合格-1、熔核直径合格，小孔直径总

17、和>20%熔核直径，有焊接裂纹、“烧伤”； 2、熔核直径太小。4.1.11焊点评定见下表序号缺陷名称注释缺陷极限值评价级别 定义1虚焊无熔核A/2弱焊熔核直径达不到焊点要求B/3错位/B/4焊点不饱和及半点/B/5缩孔C/6压痕过深C/7气孔C/8外翻C/注释：对可能存在的属于允许范围内的缺陷焊点将在图纸中给出此项内容，如果图纸没有另作规定，缺陷的极限值按照下表。焊点数191019202930允许缺陷点数01231） 表中A为重要缺陷，B为中等缺陷，C为一般缺陷；2） 不允许： 一组焊点的首尾两个是缺陷点；一组焊点中连续两个缺陷点或只间隔一个合格点的两个焊点是缺陷点。4.2凸焊凸焊螺母4

18、.2.1凸焊螺母数量4.2.1.1检查方法：目视检查4.2.1.2 评价依据：产品图纸4.2.1.3 评价结果：合格符合产品图纸不合格不符合产品图纸4.2.1.4 缺陷类型：漏焊、错焊4.2.2凸焊螺母位置4.2.2.1 检查方法：目视检查4.2.2.2 评价依据：产品图纸4.2.2.3 评价结果：合格符合产品图纸不合格不符合产品图纸4.2.2.4 缺陷类型：错位4.2.3凸焊螺母型号4.2.3.1 检查方法：目视检查（必要时配合螺栓试装配）4.2.3.2 评价依据：产品图纸4.2.3.3 评价结果：合格符合产品图纸不合格不符合产品图纸4.2.3.4 缺陷类型：错装4.2.4 凸焊螺母与钣金孔

19、同轴度4.2.4.1 检查方法：目视检查，若有争议或必要时可利用同轴度检测塞规检测，检测方法见下图： 4.2.4.2 评价依据：同轴度0.5mm4.2.4.3 评价结果：合格同轴度0.5mm不合格同轴度0.5mm4.2.4.4 缺陷类型：错位4.2.5 外观检查4.2.5.1 检查方法：肉眼观察凸焊螺母表面状况（必要时配合螺栓或卡子试装配）4.2.5.2 评价依据：凸焊螺母表面不允许出现以下缺陷a、 螺母螺纹上有影响螺母或卡子装配的焊渣、飞溅或其它杂物；b、 螺母螺纹因过烧等其它原因被损坏。4.2.5.3评价结果：合格未出现以上缺陷不合格出现以上任一缺陷螺纹板材厚度（mm）最小剥离扭矩(N.m

20、)检验扭矩(N.m)M50.514101.252015M60.525181.753526M80.7565483.008563M101.00100753.50130977/16-20 UNF1.5110823.50155116M12 X 1.51.5110823.501551164.2.5.4 缺陷类型：螺纹损坏4.2.6凸焊螺母强度检查非破坏性检查4.2.6.1检查方法：特制四方套筒配合扭矩扳手检测，采用剥离试验检查焊接螺母的焊接强度，按图示方法进行、先将焊接的钢板固定住，施加与螺母的中心轴成直角的回转力，测定使螺母剥离所需要的扭矩。4.2.6.2评价依据：当检查力矩逐渐增大到标准规定值（见下

21、附表）时，焊接处不得出现任何断裂或变形。4.2.6.3评价结果：合格最小剥离扭矩达到以上标准值，焊接处未出现任何断裂或变形；不合格最小剥离扭矩未达到以上标准值，焊接处出现断裂或变形。4.2.6.4 缺陷类型：虚焊、弱焊4.2.7凸焊螺母强度检查破坏性检查（抗拉强度试验）4.2.7.1检查方法：给安放在如下图装置上的螺母总成施加一个力F，施力速度5mm/s，直到螺母连接处断裂。4.2.7.2评价依据：断裂值（单位：N）应不小于下表中的标准规定值。d×pas拉力F（N），按钢板厚度选择（软钢、超软钢）0.700.801.001.251.501.752.002.252.502.753.00

22、M5×0.802003004005506008009009009009001000M6×1.0030040045070080090010001000100011001200M8×1.25550800900100012001200125013501500M10×1.506009001000110013001300150016001800M12×1.75100011001200140014001650175021007/16-20120014001400165017502100d×pas拉力F（N），按钢板厚度选择（高强钢）0.700.8

23、01.001.251.501.752.002.252.502.753.00M5×0.80450450450450450800900900900900900M6×1.0055055055070075085010001300130013001300M8×1.25700850950110011001400140014001400M10×1.50100010001300130013001450145014501450M12×1.75130013001400140015001800180018007/16-201200120013001600160017

24、004.2.7.3评价结果：合格断裂值大于上表拉力不合格断裂值小于上表拉力4.2.7.4 缺陷类型：抗拉强度过小4.2.8凸焊螺母强度检查破坏性检查4.2.8.1检查方法：用榔头或拉伸机将凸焊螺钉完全撕裂，测量凸焊螺母凸点端面熔核直径。4.2.8.2评价依据：熔核直径0.8d，d为凸点直径（如下图）。当熔核呈椭圆或不规则形状时，取最大和最小直径的平均值。4.2.8.3评价结果：合格熔核直径0.8d不合格熔核直径0.8d 4.2.8.4 缺陷类型：虚焊、弱焊4.3凸焊凸焊螺钉4.3.1凸焊螺钉数量4.3.1.1检查方法：目视检查4.3.1.2 评价依据：产品图纸4.3.1.3 评价结果：合格符合

25、产品图纸不合格不符合产品图纸4.3.1.4 缺陷类型：漏焊、错焊4.3.2凸焊螺钉位置4.3.2.1 检查方法：目视检查4.3.2.2 评价依据：产品图纸4.3.2.3 评价结果：合格符合产品图纸不合格不符合产品图纸4.3.2.4 缺陷类型：错位4.3.3凸焊螺钉型号4.3.3.1 检查方法：目视检查（必要时配合螺母或卡子试装配）4.3.3.2 评价依据：产品图纸4.3.3.3 评价结果：合格符合产品图纸不合格不符合产品图纸4.3.3.4 缺陷类型：错装4.3.4外观检查4.3.4.1 检查方法：肉眼观察凸焊螺钉表面状况（必要时配合螺母试装配）4.3.4.2 评价依据：凸焊螺钉表面不允许出现以

26、下缺陷a、螺钉螺纹上有影响螺母装配的焊渣、飞溅或其它杂物；b、 钉外螺纹因过烧等其它原因被损坏。4.3.4.3评价结果：合格未出现以上缺陷不合格出现以上缺陷之一4.3.4.4 缺陷类型：螺纹损坏4.3.5凸焊螺钉强度检查非破坏性检查（抗扭强度试验）4.3.5.1检查方法：把盲孔检查螺母装在螺钉上，并拧到底，然后在螺母上施以纯扭转力矩4.3.5.2 评价依据：要求，当检查力矩逐渐增大到标准规定值（见下表）时，焊缝不得出现任何断裂或变形。公称直径×螺距M5×0.80M6×1.00M8×1.25检查力矩（N.m）610204.3.5.3评价结果：合格力矩达到标

27、准值时焊缝未出现任何断裂或变形。不合格力矩达到或未达到标准值时焊缝未出现任何断裂或变形。4.3.5.4 缺陷类型：抗扭强度过小4.3.6凸焊螺钉强度检查破坏性检查 同4.2.84.4 CO2/MAG焊缝4.4.1焊缝数量4.4.1.1检查方法：目视检查4.4.1.2 评价依据：产品图纸4.4.1.3 评价结果：合格符合产品图纸不合格不符合产品图纸4.4.1.4 缺陷类型：漏焊、错焊4.4.2焊缝位置4.4.2.1 检查方法：目视检查4.4.2.2 评价依据：产品图纸4.4.2.3 评价结果：合格符合产品图纸不合格不符合产品图纸4.4.2.4 缺陷类型：焊偏4.4.3焊缝长度4.4.3.1 检查方法：目视检查（必要时用钢板尺测量）4.4.3.2 评价依据：对于CO2焊缝长度应符合产品图技术要求，焊缝长度15mm以上公差+5mm/-2mm；15mm以下至5mm公差+2mm/-1mm范围内合格。4.4.3.3 评价结果：合格符合要求不合格不符合要求4.4.3.4 缺陷类型：焊缝长度过长/过短4.4.4焊缝表面4.4.4.1 检查方法：目视检查4.4.4.2 评价依据： 白车身焊缝：白车身上为两层或多层薄板焊接，焊接质量要求如下a、焊缝和板件的过度均匀；无焊偏现象；b、熔化物表面无明显金