某大桥围堰、承台施工方案

1、目录第一章概述 1.1.1工程情况 11.2地质、水文、气象 21.3编制依据 2第二章施工部署 3.2.1人力资源配置 32.2机械设备配置 32.3施工工期计划 4第三章施工方案 6.3.1总体施工方案 63.2 施工工艺流程 63.3钢套箱围堰施工 73.4承台 14第四章 质量、安全、环保措施 2.44.1质量控制措施 244.2安全保证措施 254.3 环境保护措施 26第一章 概述1.1工程情况3#墩是主桥2x85m钢桁连续梁中间固定墩，位于长江北侧河槽浅水区，其中心里程为DK10+625.386基础设计为28根直径2.5m钻孔桩呈纵向7排横向4排布置 承台为矩形，尺寸为41mx2

2、4.5mx5m承台顶面标高为0.0m、承台底面标高为-5.0m，圭寸底混凝土高度2.5m，圭寸底砼底标高为-7.5m。29根据施工条件及河床标高、水位等因素综合考虑在3#墩采用双壁钢套箱围堰围堰平面尺寸为44.4mx27.9m、壁厚1.6m。围堰总高14.5m,分为2节，顶节高1.5m （暂不拼装）；底节高13m自重约800t （不含顶节）。凰皿亠喊亠僧一組145J _1/1i看厂X灌林上W/Zv -气A骗I'1. 2円堰様断面图'.IX)出0hi聞"JI 知他少期二J=t蜡二»-wtfcflhfllllllllllllllllllllllllll1 If-

3、%12 mm si1.2地质、水文3#墩位于北岸滩地及长江北侧河槽浅水区，在地貌上属于低漫滩及河槽浅水区，地面高程-5.74-5.77m，覆盖层厚度较大，厚53.15m65.8m。地质(仅描述围堰 处)由上至下依次为：第大层为全新统河床相新近沉积地层，为松散状细砂，厚 16.522m仅存在于长江河槽浅水区)。第大层为全新统河床湖沼相地层，为松 散中密状粉、细砂，厚 17.619.8m。3#墩河床标高、冲刷情况见下表：墩号河床面咼程一般冲刷后高程基础形式局部冲刷后高程土层3#墩-2.99-6.004排-21.52D=0.23施工区域的潮位依据位于南京长江大桥下游900m处的南京水文站预计，从20

4、XX年12月到20XX年 2月，三个月份相应国家85高程基准面如下：20XX年12月份高潮水位：+2.74+3.24m；20XX年1月份高潮水位：+2.04+2.54m；20XX年2月份高潮水位：+2.14+2.64m；1.3编制依据南京大胜关长江大桥主桥下部结构施工图南京长江大桥补充定测工程地质报告新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2003 J283-2

5、004)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)铁路桥涵施工规范(TB10203-2002)铁路桥涵工程质量验收标准(TB10415-2003)铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB10426-2004 J342-2004)铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定(铁建设2005 157号)第二章施工部署2.1人力资源配置根据总体施工计划安排，钢套箱围堰施工人员配备如下:序号工种数量备注1项目（副）经理12现场管理人员33工程技术人员64试验人员45测量人员66质检员27安全员28司机69电工310电焊工2011钳工612钢筋工3013混凝土工2514普工3015起重工816船员各船

6、自行配备17潜水员102.2机械设备配置钢套箱围堰、承台施工的主要机械设备如下:序号设备名称型号单位数量备 注1龙门吊20t台1套箱制造2汽车吊35t台1套箱制造3钢结构加工设备综合配套2套箱制造4超声波探伤设备套1套箱质量检查5铁驳400t艘1运输船6交通船艘27动臂塔吊ZSL34300台1850t浮吊艘1套箱拼装10海天号砼工厂3150m/h艘1114#墩固定式砼工厂3150m/h座112空气压缩机340m/h台313吸泥机台614高压水枪条815抓泥船艘216水泵台817发电机500kw台1备用电源18电焊机BX1-500-2台2019精扎螺纹钢筋(d s>930MPa32mm米4

7、10吊放装置20气割设备套52150T履带吊KH-180台122GPS仪器套123全站仪台124水准仪台225测深仪台126试验仪器综合配套12.3施工工期计划3#钢套箱围堰计划于20XX年12月10日开始。围堰、承台主要计划见下表:序号工作项目工作日开始时间结束时间备注1钢围堰的制造3020XX.12.1020XX.1.92拼装前准备2020XX.1.1020XX.1.303钢围堰拼装、下沉4020XX.1.3120XX.3.94封底前准备1020XX.3.1020XX.3.205围堰封底、抽水3520XX.3.2120XX.4.156承台施工5020XX.20XX4.1665第三章 施工方

8、案3.1 总体施工方案钢套箱围堰侧板、 内支架和底隔仓在钢结构车间以单元重量不大于 20t 进行分块 加工后经汽车运至起重码头，下河转运至 3#墩处，由动臂塔吊和水上浮吊（ 50t ）在 拼装平台上进行焊接拼装，再由吊放系统进行整体下沉就位。在拼装前先对原有平台结构进行分解和重组， 形成钢套箱围堰拼装作业平台及支 撑牛腿。拼装时采用动臂塔吊和浮吊配合进行内支撑架的拼装和围堰侧板的对称挂设。 钢 套箱围堰拼装完成后， 利用安装在接高护筒扁担梁上的吊放系统， 施加预升力， 使围 堰整体升高， 然后拆除临时拼装平台及辅助构件。 吊放设备将围堰缓慢下放， 下放过 程中辅以注水等措施， 通过导向及调节装

9、置将钢套箱围堰准确对位后着床， 在调整好 平面位置及垂直度后辅以注水 （根据实际情况确定是否需灌注侧板混凝土） 及围堰内 侧吸泥的方式使围堰下沉至设计标高。钢套箱围堰下沉到位后将其锚固于 6 根接高钢护筒上， 进行封底施工。 待封底混 凝土达到设计强度后抽水， 凿除桩头， 清除浮碴进行承台施工。 封底采用垂直导管法 进行水下混凝土浇筑。封底及承台混凝土由海天号混凝土工厂和 4#墩固定式混凝土工厂同时供应。3.2 施工工艺流程3.2.1 钢套箱围堰施工流程接高6根钢护筒一对原平台结构进行分解，形成拼装平台及各牛腿构件-工厂分 块加工钢套箱围堰一块件经码头吊机装船运至墩位处一利用动臂塔吊和浮吊配合

10、进 行内支撑架的拼装和围堰侧板的挂设一安装吊放系统一提升钢套箱围堰一拆除临时 牛腿及拼装平台一围堰精确对位一吊放系统下放钢套箱围堰一钢套箱围堰注水着床， 着床前整平河床一着床后辅以吸泥、注水的方法使钢套箱围堰下沉至设计标高一钢套 箱围堰锚固于定位支撑钢护筒上-封底砼施工-拆除吊放系统。3.2.2 承台施工流程封底混凝土浇筑-抽水-承台基础清基找平-承台钢筋一次绑扎成型-承台混 凝土第一次浇筑-混凝土养护-承台混凝土第二次浇筑-混凝土养护。3.3 钢套箱围堰施工3.3.1 钢套箱围堰制造钢套箱采用在钢结构车间内分块加工制作。 加工场内配备20t龙门吊1台，KH180 吊机1台。加工成型的块单元经

11、汽车运至起重码头下河再倒运至墩位处。1 ）套箱节段划分考虑施工条件和运输等因素，钢套箱围堰底节侧板分 32 块制造，在高度方向不 分块，沿周长方向分块。 长边沿顺桥向中心线往两侧各分为 3.6mx2+2x4.8m+4.8m/2 ， 短边方向沿横桥向中心线往两侧各分为 3.9m/2+2x3.9m，拐角处为长4.2m x宽3.0m。 其中拐角段为最大块，重约19t，4.8m段重约15.6t。附图 3#墩钢套箱围堰分块示意图2）焊接平台铺设钢套箱围堰的侧壁全为直线段， 为保证钢套箱围堰侧板的平整度， 需铺设焊接平 台。焊接平台必须是刚性固定结构来减少尺寸误差。3）围堰单元块制造 内外壁板、围堰单元块

12、采用分块制造的方法， 同时考虑分块线处焊缝错开的原则，即相邻的焊缝间距应大于200mm将外壁板平铺在刚性的平台上（平台要求进行抄平， 以保证围堰的侧板平整度在控制范围内） ，将拼装好的连接桁架放在面板上精确定位 并对环板施焊，再将内壁板盖在其上方，施定位焊后翻身，完成另一侧环板焊接。4）内支撑架制造内支撑架以短边方向一组（2.4mx24.7m）桁架为单元件，两单元件间的连接件采 用散拼方法施工。3.3.2 钢套箱围堰拼装1） 拼装前准备工作清淤钢套箱围堰拼装前须测量 3墩位处围堰的河床标高， 根据测量标高作为河床清 淤和整平的依据。 要保证清淤后围堰处四周河床高差不大， 以避免钢套箱围堰下沉时

13、 产生倾斜和位移，另外为方便浮吊施工作业在 3#墩北侧靠近岸滩处也需清淤。改造平台钻孔桩施工完成后， 对原钻孔平台进行分解， 将护筒外侧及平台支撑桩之间的区 域保留。接高 1、4、7、22、25、28共 6根钢护筒后安装围堰起吊横梁和吊放系统，根据水位设置临时拼装平台（标高为+4.5m），拼装平台顶面要保证水平2坡也瑁并装平台平面图平台支搏粧、拼装平台放线测量围堰周边的© 2.8m护筒的桩位及倾斜率，并计算出设计墩中心的关系，测量放出承台设计中心。再根据测量资料在拼装平台上放出围堰外壁板的边线。附图3#墩钢套箱围堰施2）钢套箱围堰拼装围堰拼装顺序：先底隔仓，再内支架，最后挂拼侧板工示

14、意图底隔仓按先两边后中间分3块拼装，。根据设计图纸，顺桥向内支撑架主桁组成整长的桁架沿围堰长边方向从一端向另 一端拼装，拼装过程中可间隔焊接横向连接系桁架。侧板从拐角端开始沿围堰长边方向南、北两侧对称拼装，最后在上、下游短边段 中间合拢。 底隔仓拼装钻孔平台分解拆除后，在预定护筒上焊接分配梁（标高+5.0m）。吊机分块吊装底 隔仓至分配梁上，各块焊接连成整体后再根据测量放样要求将其与侧板进行焊接。支挥桩4 11!rr .*HU鹿陽倉支协平IS示直團拼酸平台分配E1254t=n4j_iju tqiir-I分配梁分配梁 内支撑架拼装在南、北侧未接高钢护筒顶采用型钢组拼成内支撑架拼装支撑梁（顶面标高

15、暂定+14.5m）。根据设计图纸，在刚架上放出内支撑架定位点。浮吊（动臂塔吊）分块起 吊内支撑架单元件，根据定位点临时固定内支架。依照以上方法拼装其它内支撑架单 元件，拼装时应时刻检查内支撑架之间的结构尺寸，以防出现较大偏差。内支撑架拼装支撑示意图如下：脚嵐国堰内支察黑茸该支撐尔童團 侧板拼装根据拼装平台的围堰轮廓线和内支撑架的安装位置精确挂拼围堰侧板。在第一块单元件就位后，检查其垂直度并控制其误差w H/1000mm范围内（其中H为围堰的高 度）。垂直度满足要求后，用型钢将围堰与钢护筒相连，保证其垂直度和稳定性。第一块单元件焊接好后拼装第二块单元件， 要求与第一块相同。此时应控制第一 与第二

16、单元之间的接缝间隙、错台和上顶面的错台。具体要求为：间隙w4mm错台w 1mm若上口错台不满足要求，可调整下口的间隙大小。在对接时还应注意相邻两 单元件所有环向劲板在同一高度。 在确保以上的要求均达到后施定位焊， 检查相关的 尺寸在误差范围内后，加焊牢固。考虑拼装方便环向劲板在接缝处断开， 待相互之间 连接时，除劲板开坡口焊牢后还须在焊缝处上下加补强板焊牢， 以保证整个劲板均匀 受力。按照以上要求依次拼装其余单元件。在拼装过程中应随时检查结构、间隙、错 台等相关尺寸，以保证围堰的尺寸控制在允许误差范围内。 焊接时要按照规范要求控制焊接电流和焊接电压保证每条面板接缝均焊透。上游/帘说明：K作业平

17、台上动臂塔吊匸作半径昭来，最大 起吊趴和1浮吊任上、下游和北川二个方向吊裝, 貝中北斥片滩需消理疏擾.浮吊工作半徑2名米， 最大起吊 拼装注意事项总体拼装工作对焊缝尺寸的要求：相邻侧板内、外壁钢板相对接应对准，相互错开不应超过1mm接缝缝隙为02mm个别也不准大于3mm焊缝尺寸应满足设计图纸要求，允许偏差应按TBJ212-86规定进行检查验收。钢套箱围堰拼装完成后，其具体误差须符合下列规定：平面尺寸满足设计要求顶平面相对高差：相邻点高差不超过10mm，全围堰顶面最大高差不超过 20mm。围堰垂直度w h/1000=13mm拼装时如有钢板或型钢碍事，不利拼装，不得随意烧割，应及时反映，请示后再

18、行处理。拼装时如发现接头不对， 不准硬拉硬顶。 调整钢套箱围堰放置千斤顶或倒链滑车 位置，应经值班技术人员检查同意后方可进行。电焊先后顺序为：先内壁、后外壁对 称进行。立焊缝应全部由下向上进行，对检查不合格的焊缝应立即整改，铲除重焊。 水密试验双壁钢套箱围堰制造和拼装工作中，焊缝质量的好坏直接影响桥墩施工的安危， 所有电焊的焊缝，除应满足设计要求的尺寸外，还必须满足焊缝之不透水，为此，要 求对单块套箱制造和钢套箱总体拼装之焊缝进行煤油渗透试验。 在确认水密性良好的 情况下方可进行整体下沉施工。3.3.3 钢套箱围堰下沉3#墩位处河床标高约-3.0m，拼装时围堰刃脚底标高+4.5m,围堰下沉到位

19、时刃脚底标高为-7.5m，围堰要下沉12.0m。1 ）下沉前准备工作钢护筒接高为满足围堰下沉可控，在 1#、4#、7#、22#、25#、28#钢护筒上纵向安装提升扁 担，即首先对上述钢护筒进行接高，接高后钢护筒顶标高约为+18.5m。接高后按设计要求在钢护筒相应位置上安装横梁和吊放系统。吊放系统安装吊放系统由横梁和提放装置组成。横梁为 H 型钢组合截面（原钻孔平台承重梁4-H800X400）,提放装置由分配梁、千斤顶和直径32mm勺四级精扎螺纹钢筋组成。拼装时围堰顶标高+17.5m,在接高后的钢护筒（标高+18.5m） 上安装横梁，一组 横梁由4-800x400的H型钢组成，分上下两层、长度为

20、 29.5m，围堰共需3组扁担梁 总长度约 354m。整个围堰共设 6 个吊放点，每个点一套提放装置 , 每一套提放装置设计荷载为200t,由2台千斤顶（暂定YDC35C型）及4根32四级精扎螺纹钢筋（c s >930MPR 组成，下端与围堰侧板连接，每套提放装置需 32四级精扎螺纹钢筋68m（单根长 17m）,共需 408m附图3#墩钢套箱围堰提放装置示意图为便于提放设备的安装，需在扁担梁上安装挂梯及操作平台，且在操作平台周围 搭设安全网，以策安全。水平导向结构安装基于钢套箱下沉比较深，下沉过程中平面位置及竖向倾斜难以控制等原因， 选择 6根接高的钢护筒作为套箱下沉的定位及导向桩，并分

21、别在此钢护筒对应的套箱围堰 侧板上安装导向结构，使得套箱能沿定位桩准确下沉。侧板加强提放装置下端的精扎螺纹钢筋锚固于侧板上，并对此处侧板进行加强。2）钢套箱下沉控制方案为使围堰稳定、可控下沉，依据长江实际水位情况确定如下下沉方案：围堰拼装完成后，利用安装在接高钢护筒上的吊放装置， 施加预升力，使围堰整 体升高约50cm拆除临时拼装平台及辅助构件后下沉围堰 3.61m,然后分批次灌水下 沉围堰；围堰进入河床后采取隔仓内灌水和围堰内侧吸泥的方法下沉； 当围堰进入河 床一定深度后，采用灌注侧板混凝土下沉围堰直至其达到设计标高。围堰下沉分为三个阶段：A入水前；B入水至入土； C入土至就位。各阶段示意图

22、如下：-H2标高值H:+2”51,0Hl:+4.57.5国堰自浮状态时吃水深度h詛.6m也堰着床状态入卜狀态卫堰到位狀态钢套箱围堰自浮吃水深度 4.6m,在水中采用重力导向下沉，下沉过程中保持吊 放装置受原围堰重力的 27.6 （约 221t ）。以水位+2.5m为例说明围堰下沉情况。开始时钢围堰依靠自身重力作用下沉，待 钢围堰入水3.61m后，检查围堰位置合格后下沉围堰 50cm,然后向围堰内注水1.3m， 使吊放装置受力221t（原围堰重量的27.6 %）;继续等距施顶下沉围堰 50cm,向围堰 内注水70cm,吊放装置受力221t;接着下沉围堰50cm,向围堰内注水50cm如此反 复下沉

23、50cm再注水50cm直至围堰刃脚进入河床。围堰进入河床后， 采取隔仓内注水和围堰内侧吸泥的方式下沉。 吸泥时应特别注 意底隔仓范围内的吸泥面应基本平整不得有较大高差以免影响底隔仓的下沉。 为使吊 放装置受力保持稳定，围堰内外水头差应随入土深度作相应调整。3#墩围堰整个下沉过程中， 要求在每次下沉前必须检验围堰平面位置， 合格后方 可进行下一轮下沉。在围堰下沉过程中，要求相邻隔仓水头差不得大于im围堰下沉各工况情况参见附图3#墩钢套箱围堰下沉工况示意图（一）、（二）（水位+2.5m）。下沉时注意事项a、注水应遵循对称加载的原则。对称的隔舱，同时灌水，且流量一致，以防围 堰倾斜。b、检查围堰的位

24、置，确保位置的正确，如果位置有偏差要及时进行调整。c、要求在围堰下沉过程中，随时观测吊放装置受力，保证其受力在安全范围内。d、 在围堰落至河床前应准确调整围堰的平面位置和垂直度，保证在误差范围内。3.3.4 围堰精度控制及调整要求3#墩围堰采用一次下放到位， 围堰下放后所处位置就是承台施工位置。 考虑制造 误差后，围堰内尺寸就是承台尺寸，无尺寸富余量，因此3#墩围堰必须精确定位。围堰下放前的测量准备工作： 加强河床观测， 以一定范围、 密度的测点数据为河 床的处理提供参数。对下放过程中（进入河床前） ，围堰平面位置、垂直度、平整度进行测量并与理 论计算值进行比较， 当需要调整时， 采用如下方法

25、： 围堰平面位置利用导向系统进 行控制；围堰垂直度、平整度利用吊放装置及隔仓水进行调整。围堰落至河床前后，涉及体系转换，要可控。围堰进入河床后， 由于平面位置不能再有效调整， 下放过程中， 采用安装在围堰 侧板内侧的水平导向控制平面位置； 围堰垂直度、平整度利用吊放装置及隔仓内注水 进行调整。下沉过程中，平面位置要控制在 5cm以内。围堰下沉到位后，受水流冲刷的影响，围堰可能仍处在不稳定状态，此时用剪刀 撑将围堰与钢护筒焊接，确保围堰稳定。钢套箱围堰就位允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1围堰倾斜度1/50测量检查2围堰顶、底面中心位置h/50+250mm （ h为围堰高度）3.4承台

26、3.4.1封底混凝土施工钢套箱围堰内在浇筑封底混凝土之前要进行清基工作，以形成封底锅底坑。清基时采用吸泥进行。清基时应注意控制泥面高度，但不要过分扰动刃脚下土层， 以免引起翻砂或使围堰下沉；基底范围内的浮泥松土，以厚度不超过10cn为宜，封底 前，封底混凝土高度内的围堰壁上的砂土应尽可能洗净。套箱底内的钻渣等杂物必须清理干净。尤其对于钢护筒表面吸附的污泥必须用高压射水清理干净。1）封底施工前准备工作基底处理采用小型吸泥机进行基底处理，并应随吸随测以控制基底标高，特别在刃脚处应 与潜水人员配合进行检查处理，不得随意吸泥。吸泥过程中应保证刃脚埋入土中的深 度不得小于其高度的2/3。基础处理完成后，

27、应由潜水工下水检查基坑尺寸和坑底标 高，待确保满足要求后方可进行封底施工。3#墩套箱围堰整体在设计位置下沉固定，清基完成合格后，在围堰2道底隔仓板底部加设卡板，以保证在分仓浇筑封底混凝土时，不致使混凝土从隔仓板底部流入其 他仓内。导管布置及要求封底混凝土灌注采用垂直导管法多点水下灌注。导管采用内径© 300m钢管，围堰封底时的导管数量及在平面上的布置，应使各导管的有效灌注半径互相搭接，并覆 盖基底全部范围。根据3#墩的实际情况，围堰封底时，浇筑导管按混凝土扩散半径为 4.0m进行设置，并根据钢套箱围堰底板隔仓板所分仓面积和钢套箱内护筒分布情况合 理布置浇筑点，中间仓布置 15个点、两

28、边仓各布置 14个点。导管布置情况参见 3# 墩封底施工导管布置图 。导管使用前组装编号后进行水密性承压试验， 合格后和漏斗连接下放。 按事先安 排好的砍球顺序， 进行砍球灌注。 砍球前， 要求在基底每个导管口正下方铺设一块钢 板，以保证砍球后，防止封底混凝土强大冲击力导致翻砂现象。安装导管时， 根据各导管内基底高程情况进行导管布置， 要求每根导管下端口置于其对应基底上方10cm处，并用测绳校检。在砍球后，应保证导管埋深不少于1.0m。2）封底施工按照底隔仓分区封底。封底混凝土采用C25水下混凝土，封底混凝土厚度为2.5m， 封底混凝土的顶面高程为-5.0m，总量约2592m,围堰封底隔仓共分

29、3个区，以先中间 后两边进行分仓浇注混凝土，最大区域封底面积约 330m，所需封底混凝土 877nl每个仓封底混凝土浇筑顺序为一端向另一端均匀推进。 封底砼浇注时， 应保证同 一个仓内砼面均匀、 整体上升， 砼面接近设计标高时应加强观测， 使封底砼顶面不致 起伏过大。拔球时，储料斗内的混凝土应连续快速有控制地送入导管内，不得中断。混凝土由海天号混凝土工厂和 4#墩固定混凝土工厂 （通过 3#、4#平台之间的输送 栈桥泵送至 3#墩）同时供应。3）封底施工注意事项 若发现导管漏水，混凝土面骤变等异常情况，应迅速上报指挥台，研究处理。 对混凝土产生离析，流动度损失大，不准使用，防止堵管，引起质量事

30、故。 认真做好施工记录，发现异常及时上报，不得随意处理。3.4.2 承台施工承台设计为30号混凝土，承台混凝土总方量为 5022.5m3，分两次浇筑，每次浇 筑高度为2.5m，浇筑方量为2511.25m3。1 ）准备工作人行通道为保证施工人员安全， 方便施工人员操作， 在围堰外侧面和内侧面设置踏梯， 围 堰侧板顶面周圈设有防护栏杆，栏杆立柱为钢管、高 1.2m，设2道钢筋横杆，侧板 顶面及内支撑架上设有人行通道，铺设脚手板。围堰内抽水封底混凝土强度达到设计强度的 90%后，用大功率的离心水泵抽出套箱内的水。桩头处理桩基混凝土浇筑完成并终凝后， 清除护筒内淤泥， 先凿除一部分高出设计标高的 混凝

31、土，为确保桩基混凝土质量，凿除混凝土标高控制在 -4.3m 以上。封底完成抽水后，割除多余钢护筒。凿除桩顶多余的混凝土至设计标高 -4.8m ， 并将桩头清理干净。封底混凝土面清基找平 将封底混凝土顶面的杂物清除， 采用人工和风镐两种方式清除局部高出设计标高 的封底混凝土。封底混凝土表面处理完毕， 将封底混凝土顶面找平， 并将桩顶伸出钢筋调直、 理 顺，然后绑扎成喇叭口。模板利用钢套箱围堰侧板作为承台施工模板， 绑扎钢筋前， 对在承台高度范围内的壁 板进行打磨，除锈。2）钢筋制作、安装承台钢筋进场， 经检验合格后， 在后方钢筋加工车间加工成半成品， 并对每种钢 筋分类堆放并编号，利用运输汽车将

32、钢筋运输至栈桥码头，通过驳船运输至墩位处， 用吊机吊装到围堰内进行承台钢筋绑扎。 钢筋的切割、 镦粗套丝及直螺纹套筒的一端 套接均在后场完成， 直螺纹套筒的另一端套接则利用管子钳在安装现场完成， 为保证 钢筋连接的顺利进行， 加工好的钢筋在运输及吊装过程中加强保护， 尤其是钢筋的外 露螺纹及套筒的内螺纹 , 裸露的钢筋端头螺纹要套上塑料套筒。钢筋制作 钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要 求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。承台主筋（28mm25mm采用镦粗直螺纹接头连接。镦粗直螺纹接头连接技术 是用镦粗机对钢筋端头先进行镦粗， 再用套丝机对钢筋端头进行套丝，

33、 最后用螺纹套 筒将钢筋进行连接接长。直螺纹套筒连接接头的加工包括钢筋的镦头和套丝， 镦粗直螺纹钢筋接头的加工 和连接工艺流程见下图。直螺纹墩头机”4 賢¥ ：严；.；尸爭沪1.恳钢筋2、镦粗3用直螺纹套丝机对镦头钢 筋进行车丝4用直螺纹套筒对两根已车丝钢筋进行 连接，完成一个直螺纹连接钢筋施工。1用直螺纹镦头机夹 紧钢筋镦粗直螺纹连接施工工艺流程图镦粗直螺纹钢筋的连接钢筋连接前，先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖， 并检查钢筋 规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要 用铁刷清理干净。检查套筒的产品质量，套筒必须有供货单位的质量保证书。

34、先将套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋的一侧，将待接钢筋的标准丝头紧靠后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手将套筒拧紧锁定，连接即告完成，然后立即 画上标记，以便质检人员抽检，并做抽检记录。对接时，按照标记拼接对位。接头连接完成后，由质检人员分批检验，检查方式 为目测。接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）。其他钢筋（竖向架立钢筋采用20mmi冈筋、横向架立钢筋采用 16mn钢筋）均采 用单面焊接接头，焊接长度不小于10d（钢筋直径），相邻接头错开，错开的净距离不 小于35d（钢筋直径）。钢筋安装承台分二次浇筑，每次浇筑厚度为 2.5m，承台钢筋一次绑扎成型。首先在封底混

35、凝土上放线，并作好钢筋绑扎的标志线，按设计图纸要求进行绑扎， 钢筋绑扎按底层一侧面一架立筋一墩身预埋钢筋一顶面的施工顺序进行钢筋绑扎。多层钢筋之间应用钢筋支撑。因承台较大，钢筋较多，采用角钢支撑。安装承台 支撑角钢框架，减小承台钢筋因自重产生的变形，使承台钢筋骨架稳定，确保钢筋位 置的准确性和层面的平整性。承台侧面钢筋分层点焊在框架上，固定其位置。由于钢筋用量较大，钢筋网格、 层次较多，为保证钢筋绑扎质量和混凝土浇筑质量，采用架立钢筋固定各层钢筋网片， 做到上下层网格对齐，间距正确，绑扎点焊牢固不松动。分层安装架立钢筋。承台分2次浇筑混凝土，在承台分层接缝处设置 28mm勺接缝钢筋，行列式布

36、置，为施工方便，接缝钢筋绑扎在 20mn勺勺竖向架立筋上。除必要的架立钢筋外，为确保钢筋位置的准确性和层面的平整性， 可增设钢筋定 位劲性骨架（采用10型钢或/ 75角钢加工）。定位劲性骨架（采用10型钢或/ 75角钢加工） 钢筋安装允许偏差：a.钢筋的允许偏差：序 号项目允许偏差检验方法1受力钢筋间距两排以上排距± 5mm每构件检杳2个断面，尺量检杳同排±20mm2横向水平筋间距±10mm每构件检查510个间距，用尺量3钢筋骨架长度±10mm尺量检杳4钢筋骨架宽、高± 5mm尺量检查5保护层厚度+10mm-5mm每构件检查沿模板周边检查 8处

37、b.直螺纹接头接头拼装时管钳板手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。拼装完成后，套筒每端不得有一丝以上的完整丝扣外露。3）其他预埋钢筋（件）施工根据施工需要，承台上需预埋各种锚固预埋件，具体根据相关图纸要求进行施工。承台中的预埋件有：墩身预埋钢筋、墩身支架预埋件、布料机预埋件等。预埋件锚固钢筋与承台钢筋焊接，焊接必须牢固。为防止塔吊等施工时所需的各种预埋件成为永久结构物的腐蚀通道，预埋件周围预留凹槽，各种预埋件在使用完毕并割除后，用混凝土封闭凹槽。4）冷却水管的安装根据承台温控计算，承台须埋设冷却水管，冷却水管根据温控设计要求及分层厚 度进行布置，具体参见附图3#墩承台冷却管布置示意图。

38、冷却水管采用公称直径 为45mm（45x 3mm，具有一定强度、导热性能好的黑钢管，管间连接采用焊接， 焊接时注意不要漏焊，保证每一个接头焊接完好，同时注意不要焊穿冷却水管。每根冷却水管长度不宜超过250m混凝土浇筑到各层冷却管标高后即开始通水，可直接采用江水冷却，通水量应达 到20L/min，通水时间一般为714天，或根据测温结果确定。5）测温元件及防雷接地装置安装测温元件钢筋安装完毕后， 根据温控方案的要求将温度传感器和数据传输线绑扎在钢筋上， 并将数据传输线引出到承台顶面以上。防雷接地装置防雷接地装置利用承台外围 18根钢护筒内的桩基竖向主钢筋及钢护筒作为接地 极，用© 22圆

39、钢作为接地水平连接线，另在墩身及承台中埋设接地引上线（© 22圆钢）, 将© 22圆钢与接地水平连接线焊接，形成防雷接地回路。对于所有接地引上线要求先 引至墩帽面支座边，伸出预留长度不小于 1m。桩基内竖向钢筋与水平连接钢筋圈之间的焊接，采用“ L”型钢筋分别与竖向钢 筋和水平连接钢筋圈焊接（每根钻孔桩对称布置 4根），并保证焊缝长度不小于 150mm。为使钢护筒成为接地极，采用空间“ Z”型钢筋分别与钢护筒和水平连接钢筋圈 焊接（每根钻孔桩上对称布置4根），并保证焊缝长度不小于150mm具体位置与“L” 型钢筋相互错开。防雷接地装置安装施工时要求有电工配合， 连接完成后要

40、求测量接地电阻值小于 1Q。施工时要求符合电气装置安装工程接地施工及验收规范（GB50169-92。6）混凝土施工 浇筑前准备工作浇筑平台搭设及混凝土泵管布置利用套箱内支撑架作为浇筑上平台， 在套箱边侧停靠海天号搅拌船。 浇筑承台混 凝土时，由于下料高度较大，要设置串筒、溜槽或者减速导管来下料，防止混凝土下 落时分散、离析等现象发生。浇筑第一次承台混凝土时，在承台内搭设钢管支架和架立钢筋配合形成脚手平 台，上铺脚手板，作为浇筑下平台，为浇筑人员和收浆人员的工作平台。浇筑第二次承台混凝土时， 在承台顶层钢筋上焊接一些竖直的钢筋短柱， 准备一 些© 45x 3mr的钢管，在沿钢管长度方向

41、每隔2m左右焊接短套管，将钢管的套管套入 钢筋短柱上， 再在钢管上铺设脚手板， 作为浇筑人员和收浆人员的工作平台， 钢管同 时可以作为混凝土顶标高的控制线。混凝土配合比为改善混凝土的性能， 同时掺加粉煤灰和外加剂。 对于大体积的混凝土， 粉煤灰 取代部分水泥，降低了混凝土的水化热，可以有效的防止温度裂缝。主墩承台为 30号混凝土，采取泵送，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求，混 凝土坍落度为180土 20mm初凝时间不少于13小时。 混凝土浇筑 混凝土从承台上游端开始向下游端浇筑。浇筑按照水平分层、斜向分段的原则，分层厚度控制在30cm以下。混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，并插入下层混凝土 5

42、10cm,与侧板保持810cm 的距离，避免振捣棒碰撞钢筋及其它预埋件。振捣棒移动距离应不超过振捣棒 作用半径的 1.5 倍。混凝土入模后及时振捣，不能漏振、欠振或过振，振捣时间控制 在2030s左右，以表面开始泛浆，不再出现气泡为宜。振捣后的混凝土表面，不得 出现明显的粉煤灰浮浆层。在钢筋较密集部位，为保证混凝土的密实性，振捣间距可适当放小。不能在模板内平拖振捣器以使混凝土长距离流动或运送混凝土。混凝土分区振 捣，责任到人。 混凝土施工缝处理第一层混凝土浇筑完毕， 两次收浆抹平后， 混凝土开始初凝时进行拉毛处理。 拉 毛采用枝杈较粗的竹扫把拉毛， 拉毛深度约20mm混凝土强度达2.5Mpa后

43、，对混凝土 表面进行人工凿毛，并将凿出的碎屑清扫干净。第二次承台混凝土全部浇完毕，混凝土强度达2.5Mpa后,将墩身位置的混凝土人 工凿毛，将承台预埋件上的浮浆清理干净。凿毛要求：凿除表面浮浆，露出新鲜石子，且表面无松散碎石、松散混凝土块和 其他杂物。 混凝土标高的控制及收浆抹平由于承台面积大， 为保证承台顶面浇注标高满足设计及规范要求， 在浇注第二层 混凝土时采取以下措施控制浇注标高：在钢套箱壁板内侧上由测量人员统一放出标高，并焊接水平钢筋作为标高控制 线。在承台顶层钢筋上焊接一些竖直的钢筋短柱，准备一些45x 3mm的钢管，在沿钢管长度方向每隔2m左右焊接短套管，将套管套入钢筋短柱上，控制

44、钢管的顶面标 高与承台标高平齐，以此水平钢管顶面作为承台标高控制线， 同时可以在钢管顶面搭 设收浆平台，收浆时边退边取出钢管，并将钢管凹痕抹平。在混凝土初凝前，对混凝土顶面进行二次振捣后人工将承台顶面收浆抹平两次。 混凝土养护各墩承台施工季节月份不同，应加大养护力度，所以采取以下措施进行养护：第一次混凝土：由于承台中间有很多竖向钢筋， 所以承台混凝土初凝后，表面用 麻袋覆盖洒水，保温保湿养护，内部通循环水冷却，以控制内外温差，防止出现裂纹。 通水养护时间不得少于7天，或根据测温结果确定。自然养护时，混凝土强度达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。第二次混凝土：承台混凝土初凝后，

45、表面洒水养护，内部通循环水冷却，终凝后 表面蓄水养护。通水养护时间不得少于 7天，或根据测温结果确定。循环冷却水供应：在主墩平台侧面的工作平台上安装一水箱， 用水泵向水箱内抽水，再通过分流阀 向循环水管内供水。水箱利用割除的短节护筒，护筒用钢板封底后即可作为水箱。7) 冷却水管压浆承台混凝土养生完成，冷却水管停止水循环后，先用空压机将水管内残余水压出， 然后用压浆机向冷却水管内压注水泥浆，以封闭管路，并将伸出承台顶面的部分割除。 施工时，在冷却水管伸出承台顶面处预留凹槽， 钢管割除后用混凝土封闭，保证钢管 的保护层。8) 承台质量控制偏差见下表:序号项目允许偏差检验方法和频率1混凝土强度(Mp

46、a)在合格标准内按评定标准检查2断面尺寸(mm)± 30用尺量量长、宽、咼各2占八、3顶面咼程(mm)± 20用水准仪测量10点4轴线偏位(mm)15用经纬仪测量纵、横各2占八、5平面周边位置(mm)± 50尺量各边2处5结构高度（mm）± 30用水准仪测量，计算 810处6大面平整度（mm）82m直尺，每20卅测一处343混凝土测方案大体积温控监1）温度控制 控制混凝土内部最高温度不超过70C80C 控制混凝土中心温度与表面温度（表面往下5cm10cn处的温度）之间的差值, 以及混凝土表面温度与室外空气中最低温度之间的差值应小于 25C。 为了保证新浇

47、筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂 缝，大体积混凝土应在浇筑完毕后，及早养护（在早期为避免阳光直接照射，混凝土 表面应用麻袋等遮盖），以保持混凝土表面经常湿润为原则。 混凝土养护时的温度控制方法，一般分为两大类。第一类是降温法，即在混凝 土浇筑成型后，通过循环的冷却水进行降温，借以降低混凝土内外的温差。第二类是 保温法。 冷却水的温度应适当，冷却水与混凝土的温差过大会在水管旁的混凝土中引起拉应力，甚至也可能导致裂缝，因此混凝土与冷却水的温差应限制在22C以内。 控制降温速率可使混凝土内部温度应力得到及时释放，对减少温度裂缝具有重要意义。承台中心混凝土降温速率应控制在 2C3

48、C /天。 根据监测的温度资料，及时调整冷却水流量，控制进水温度和出水温度之差在 10C左右，若加大水流量后仍然超过10C，则间隔调整入水、出水方向。2）温度控制措施严格控制混凝土材料的计量，混凝土应充分搅拌，振捣严格按操作规程执行。承台混凝土初凝后，洒水保湿养护，防止混凝土产生干缩裂缝。浇筑承台混凝土时，采用水平分层、斜向分段，均匀上升的方法，以便散发早期 水化热，减少混凝土内外温差。自冷却管被混凝土覆盖后，用潜水泵抽取江水进行混凝土内部通水冷却。3）减小早期收缩措施 加强早期保湿养护，因为湿养对减小收缩防止干裂有利，同时还可以减少降温 过程产生的收缩应力。 对初凝及终凝阶段产生的沿水平钢筋

49、走向的沉降裂纹应采用人工压抹一遍至两遍，而后及时覆盖保温。 混凝土表面裂缝多发生在浇筑的初期， 而初期的气温聚降是引起表面裂缝的主 要原因：当平均气温在23天内连续下降69C时，未满28天龄期的混凝土暴露表面 可能产生裂缝；因此当23天内气温连续下降69C时，必须采取必要的保温措施。4）温控测量测温点布置为全面监测混凝土浇筑（分层） 、养护过程中承台温度场的变化情况，温度测点 的布置应具有代表性， 做到既突出重点又兼顾全局， 在满足温控要求的前提下以尽可 能少的测点获得所需的温度资料。测点布置时， 从高度看， 应包括底面、 中间（或某一高度断面） 和表面三种情况； 从平面尺寸考虑，包括边缘及中

50、间两种情况。本工程测点布置原则： 根据承台对称性的特点，选取承台的 1/4块布置测点； 根据温度场的分布规律，对分层高度方向的温度测点间距作了适当调整； 充分考虑温控指标的测评。第四章 质量、安全、环保措施4.1 质量控制措施 质量检查制度 在施工前须对照以下各项内容进行检查：施工图设计文件应能满足开工需要；图纸会 审、技术交底工作已按规定执行，并有记录；特殊工种作业人员必须按国家规定培训、 考 核、持证上岗。必要时派质量检查工程师和设计代表人员进驻工厂， 经常深入现场把好质量关，对施 工原始记录及成品、半成品的出厂合格证或质保单进行检查，发现问题应立即与有关部门 联系，未解决前不准使用。由工

51、班和现场技术人员自检合格后，填写好工程检查证交质量检查工程师复检，确认 符合要求时由质量检查工程师通知监理终检，并签字盖章后方准进行下一道工序施工。质量保证措施 套箱制造、安装质量措施 施工前制定加工工艺和焊接工艺，认真作好技术交底，使施工人员熟悉和掌握有关的 施工规范、规程和质量标准。严格控制焊缝质量，加强焊缝检查，套箱制造工艺必须符合设计和规范要求，确保 制造质量。钢套箱的主要受力焊缝须经超声波探伤，对于有水密要求的焊缝应做煤油 渗透试验，焊缝应有检查记录。钢套箱制作应严格按照施工设计图进行，根据结构的对称性下料、加工、拼装； 设计更改均应预先征得原设计部门 同意，并签署设计变更文件，方可实施。钢套箱制作和安装均应按设计要求编制加工工艺和安装施工组织设计， 全过程加 工工序检查。钢套箱加工中使用的量具、 仪器、 仪表等，应在计量部门鉴定合格的有效期