毕业设计说明书喷雾器壳体加工工艺及夹具设计

1、毕业设计报告(论文)报告(论文)题目：喷雾器壳体加工工艺及夹具设计 作者所在系部： 机械工程系 作者所在专业： 机械设计制造及其自动化 作者所在班级： 作 者 姓 名 ： 作 者 学 号 ： 指导教师姓名： 完 成 时 间 ： 摘 要本次夹具设计主要是从以下几个过程来进行：首先，我对整个喷雾器壳体零件作了一次综合的理解和分析，从其材料的选择，表面粗糙度的保证等方面对零件的加工有了一次初步的规划。其次，根据第一步的基础，我合理的划分了整个零件的加工工艺规程，包括工序以及工步的设定。最后根据其中两个较为重要的工序，我有针对性地设计了两套专用夹具，其中包括夹紧力的计算和具体夹具体的设计以及标准构件的

2、选用。最后，对于夹具的操作和使用作了相应的解释。关键词 喷雾器壳体 加工工艺 专用夹具 设计 IABSTRACTThe fixture is designed mainly from the following procedure : first , I made the whole sprayer housing part of a comprehensive understanding and analysis , from the choice of materials , the surface roughness of the machined parts to ensure tha

3、t other aspects are an initial planning. Secondly , according to the basic first step , I divided the rational part of the whole process procedures , including the step of setting processes as well . Finally, according to two of the more important step , I designed two sets of targeted special fixtu

4、res , including the calculation of the clamping force and specific folders specific component design and selection criteria . Finally , the operation and use of the clamp accordingly explanation.Key words： Dials the fork the processing craft unit clamp designII目 录摘 要IABSTRACT11绪 论12喷雾器壳体的分析22.1喷雾器壳体

5、的工艺分析22.2喷雾器壳体的工艺要求23工艺规程设计53.1 喷雾器壳体的加工工艺过程53.2喷雾器壳体各表面的加工方案的确定53.2.1影响加工方法的因素53.2.2工艺加工方案的选择63.3 确定定位基准63.2.1粗基准的选择63.2.1精基准选择的原则73.4工艺路线的拟订83.4.1工序的合理组合83.4.2工序的集中与分散83.4.3加工阶段的划分93.4.4加工工艺路线方案的比较103.5喷雾器壳体的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定123.5.1喷雾器壳体毛坯的结构的工艺要求123.5.2喷雾器壳体的偏差计算123.6切削用量及基本工时的确定（机动时间）144平面铣削夹

6、具的设计234.1原始材料的研究234.2定位基准的选择234.3 切削力及夹紧分析计算234.5 零、部件的设计与选用254.5.1垫块的设计254.5.2夹紧装置的选用254.5.3对刀装置的选取254.6 夹具设计及操作的简要说明285钻孔夹具设计2951原始材料的研究2952定位基准的选择2953切削力及夹紧力的计算295.5 零、部件的设计与选用315.5.1 夹紧装置的选用315.5.2 垫块的设计315.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用3156夹具设计及操作的简要说明336结 论347参考文献358致 谢36北华航天工业学院毕业论文第1章 绪 论机械制造及其夹具设计是一项综合

7、的检验过程，它包含了我们在本科四年的学习生活中所汲取的知识，是我们将理论结合实际运用的一次最佳机会，同时，也为我们日后走向自己的机械工作岗位夯实根基。编制工艺过程中，我们必须保证过程的合理性、科学性和完善性。而本次对于喷雾器壳体加工工艺及夹具设计的主要任务是： 完成喷雾器壳体零件加工工艺规程的制定； 完成设计铣A面和M14×1.5孔钻孔的两个专用夹具。在对于喷雾器壳体零件图分析的基础上，了解其加工的难易程度，主要的加工面和加工的粗、精基准，继而制定出喷雾器壳体零件的加工工艺规程；关于专用夹具的设计，第一步应该在零件的加工工艺制定完成的基础上，确定适合的定位基准，然后再计算切削力的大小

8、，和根据实际的生产的情况来设计最佳的夹紧的方式，最终设计出机床的专用夹具。 36北华航天工业学院毕业论文第2章 喷雾器壳体的分析2.1喷雾器壳体的工艺分析喷雾器壳体是一个体积精巧的零件，因为其零件尺寸小，孔的加工精度要求比较高。喷雾器壳体的底座表面、横向表面、纵向表面的粗糙度要求都是Ra12.5，竖向侧孔的粗糙度要求是Ra3.2，所以都要求大部分为粗加工。2.2喷雾器壳体的工艺要求虽然说零件的良好结构要求可以使设计要求更加尽善尽美，但是，设计者也不能忽视机械加工的工艺性，在加工过程中，需要考虑到加工便利性要求，同时又要保证加工质量的要求，并且使加工成本降到最小值。因此，我们可以说，机械的工艺与

9、设计是密不可分的，相互依存的。图2-1 喷雾器壳体零件图该加工有六个加工表面：平面加工包括喷雾器壳体底座上表面、侧面、R12横向表面，两个R14横向表面（以下称为A,B面），纵向表面（以下称为C面）；孔系加工包括60凹槽，纵向4孔，2漏油孔，10孔，纵向内4孔，横向内9孔、12孔，底座上的四个14孔、9孔，19孔以及横、纵向内孔和底座的螺纹孔攻丝。 平面加工有： 喷雾器壳体表面的热加工，其粗糙度要求是Ra=12.5； A，B面的粗铣加工，其粗糙度要求是Ra=12.5。 C面的粗铣加工，其粗糙度要求是Ra=12.5。 孔系加工有： 60凹槽的粗、精镗加工，其表面粗糙度为Ra=3.2； 纵向4孔钻

10、孔加工，其表面粗糙度要求Ra=3.2； 2漏油孔钻加工，表面粗糙度要求Ra=12.5。 M14×1.5孔的钻孔和攻丝，表面粗糙度要求Ra=12.5 10孔的钻孔和攻丝，表面粗糙度要求Ra=12.5 4孔的钻孔和攻丝，表面粗糙度要求Ra=12.5 G3/8孔的钻孔和攻丝，表面粗糙度要求Ra=12.5 12孔的钻孔和攻丝，表面粗糙度要求Ra=12.5 9孔的钻孔和攻丝，表面粗糙度要求Ra=12.5 4×14孔的钻孔，表面粗糙度要求Ra=12.5 4×9孔的钻孔，表面粗糙度要求Ra=12.5 19孔的钻孔，表面粗糙度要求Ra=12.5 M12×1.25孔的钻孔

11、和攻丝，表面粗糙度要求Ra=12.5 侧面4孔的钻孔，表面粗糙度要求Ra=3.2 由于喷雾器壳体的生产率很高，因此，选用铸造作为其生产模式。正常来说，单边余量在13mm之间。因其年产量是5000件，由参考文献3表2.13可知是大批量生产。以上主要是对喷雾器壳体零件的整体结构、主要的加工表面以及加工精度进行了初步的分析，从而为工艺规程的设计提供了必要的准备。第3章 工艺规程设计3.1 喷雾器壳体的加工工艺过程我们可以由以上对喷雾器壳体的分析得知，该喷雾器壳体零件的主要加工表面是平面和孔。因此，对喷雾器壳体的整体结构，确保大小之间的关系和孔的位置精度以及处理孔与平面关系是关键。由上面的技术与工件的

12、整体综合分析得知：喷雾器壳体对其自身的工艺加工的要求不高。3.2喷雾器壳体各表面加工方案的确定3.2.1影响喷雾器壳体加工方法的因素 依据各加工表面的技术要求，选取对其的加工方法及加工次序与步骤。 根据生产类型，不同批量的生产选择不同的设备。专用的高效率的设备可用于在大批量生产中。常用通用设备一般用在单件小批量生产中。 根据被加工材料的性质，选择不同的加工工种。 根据工厂或车间的实际情况，不断改进已有的加工方法和加工的设备，提出创新的技术，提高工艺水平。一般来说，前面各步工序的加工方法应放在后面确定，因为最终的加工方法确定之后，我们就可以根据它来把之前的的各工序加以确定。3.2.2喷雾器壳体加

13、工方案的选择 由参考文献3表2.112可知，A,B,C平面的加工方案一般是：粗铣精铣（IT7IT12），表面的粗糙度为Ra12.50.8，但根据零件本身的粗糙度要求 Ra=12.5，我们采用粗铣的加工工艺。 由参考文献3表2.112可确定，喷雾器壳体零件的底面的加工方案为：粗车精车，表面粗糙度的要求为Ra=12.5。 由参考文献3表2.111确定，2漏油孔，M14×1.5孔，10孔，4，G3/8孔，12孔，9孔，4×14孔，4×9孔，19孔，M12×1.25孔的表面粗糙度的要求为12.5，则选择孔的加方案为：钻孔。 侧面4孔以及纵向4孔的加工方法：由于被

14、加工的喷雾器壳体的零件毛坯无法直接铸出孔，且其表面粗糙度的要求为Ra=3.2，所以选择加工的方法是钻孔。60凹槽加工方法：因为凹槽的表面粗糙度是Ra=3.，所以选择粗镗的加工方法。3.3 确定加工工艺的定位基准3.2.1粗基准的选择如何保证表面都符合设计的要求是设计者在选择粗基准时必须考虑到的重点。因此，我们在选择粗基准时，应遵循以下标准： 为保证定位准确夹紧可靠，设计者需尽可能地选择平铺整齐、光滑清洁、面积足够大的表面作为粗基准。 为了保障加工平面有充足的加工余量。应该选取加工余量最小的拿一个表面作为粗基准。 为了保证加工面与非加工面之前的相互位置的精度，以达到结构均匀，外形对称的制造要求。

15、应以加工表面作为粗基准。 要选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。 可以看出，喷雾器壳体零件在整个加工过程中，基本上就能用一致的基准定位。同时，我们可以从喷雾器壳体零件图分析得出，应该选择加工喷雾器壳体底座的60孔所在的平面为其加工的粗基准。3.2.1精基准选择的原则基准统一原则，应尽可能选用统一的一致的定位基准。自为基准原则。有时设计者可以选择加工表面本身为基准，但这个方案仅限于对精加工或光整加工工序要求余量小而均匀的平面加工。基准重合原则。尽可能地将个基准统一重合有利于加工。互为基准的原则。根据位置要求，在选择精基准的时候，两个均被加工的表面可以互为基准进行加工。 此外，根据基准选择的

16、原则，设计者还应在工件的精度，表面的尺寸，工件的装夹以及加工便利性、夹具设计简单性等方面去选择精基准。从喷雾器壳体零件图能够分析出，其的底座的平面与其底面的60孔，适合用来作为粗基准来使用。是否有利于保证工件的加工精度并使装夹精准是选择精基准时的一个重要原则。3.4喷雾器壳体的工艺路线的拟订对于大批量生产的零件来说，第一步应该找出一致的基准。因此，针对于喷雾器壳体零件的加工来说，其第一个工序当然也是加工出统一的基准。概括来说，就是先以孔面定位来加工喷雾器壳体的底座平面。后续的工序安排则需要依照先面后孔和粗精分开的原则。3.4.1喷雾器壳体加工工序的合理组合在确定加工方法之后，我们就应该确定零件

17、的工艺加工过程的工序数，零件的生产类别、其结构特征、精度要求以及机床设备等详细的生产条件都是我们必须考虑到的因素。我们应该遵照以下原则以确定工序数： 工序分散原则简单的工序内容，更便于切削用量的合理选择。更加适用于通用设备，从而简化整个加工工艺过程、提高加工的效率和减低加工成本。但同时所需要的设备和劳动力的数量也相对较多，生产面积较大，工艺路线较长，生产管理复杂。 工序集中原则工序集中可以缩短工艺路线，简化生产管理，降低相对的操作工人数目以及生产的面积，形成工序数目少，工件装，夹次数少的零件加工的过程。准确来说，为了简化生产的管理，单间小批量的生产更常用工序集中的原则工件的清洗工序，是在各个工

18、序完成的情况下进行的。清洗是在80°90°的水温环境下，用溶质为0.4%1.1%苏打水和0.25%0.5%亚硝酸钠溶液来进行清洗的。3.4.2加工的工序的集中与分散工序集中原则和工序分散原则是在制订工艺路线的时候，工序数目考虑的及其重要的两个原则标准。 特点之于工序分散优点是对劳动人员的操作水平要求不高。但是设备与劳动力的数量要求大，生产面积大，工艺路线长。特点之于工序集中工序的集中的优点是可以缩短工艺路线，简化生产管理。工序集中与工序分散各有其自身的特点和要求，也存在相对的漏洞和弊端，我们应该实际情况，实际分析。根据具体的实际生产情况和工厂对于生产条件的实际要求以及经济等

19、情况全面综合高素质的分析，才能最终决定选取哪一项原则。准确来说，为了简化生产的管理，单间小批量的生产更常用工序集中的原则。随着时代的发展，科技技术日新月异，由计算机控制机床及加工中心为代表的科技新革命带着我们走进了新的机械科技时代，工序集中原则的优越性也就随之得到提高，无论是在单件小批量生产，还是在大、大批量生产线中，都能够达到高效，低耗，高经济利益的成效。3.4.3零件加工工艺加工阶段的划分我们通常把整一个加工过程规划为以下几个阶段： 粗加工的阶段为了消灭大部分多余的无所谓的金属，为以后的精加工的良好完整的进行而创造出更加完善的加工工艺的条件，并保证之前的半精加工，精加工的定位基准要求更加地

20、具有稳定性和准确性，同时，可以及早发现毛坯的问题，更快速地拿去报废或是修补，我们必须进行粗加工。功率大，刚性能较好，精度相对低的加工的机床，就是粗加工阶段的最好选择。提高生产率，我们可以取相对较大的切钱用量。当然，粗加工毕竟是粗加工，加工精度肯定会相对于精加工和半精加工要来的低，粗糙度值也会变得较大。 半精加工的阶段对于次要面的加工，同时为主要下一步加工的表面的精加工的阶段做好充分的准备，在适度范围内保证准确的加工余量，这时，半精加工就充分发挥了其很好的效果了。 精加工的阶段为保证零件的形状的位置的几和精度,尺寸的精度及表面的粗糙度的要求,以达到零件图纸对于零件的各种精度的要求，我们必须采用加

21、工中最为精细的一个阶段精加工阶段。需要注意的一点是，精加工夹断应该尽可能的安排在整个加工工艺过程的最后阶段。但需指明，以上所提到的各个加工的阶段的分类绝非绝对，而是相对的。我们必须明白，作为一名机械设计人员，更加应该明白灵活性的重要性，因为实际生产里会出现很多不一样额问题，因此，也会相应地有不同的解决方案。理论知识是死的，它需要我们在实际的生产生活中得到活的利用。要在满足各个条件下进行零件加工的综合分析，这样才能更好地将各个工序阶段良好地划分，从而达到预想的零件加工的工艺要求。3.4.4喷雾器壳体加工工艺路线方案的确定根据喷雾器壳体的零件分析，同时结合各种加工条件和精度要求作出综合的分析，最终

22、确定出一套加工工艺路线的方案，详见下表： 表1喷雾器加工工艺路线方案工序号加工的工种工作的内容备注说明001铸造浇铸毛坯尺寸底座直径76.4mm；高68.2mm002热加工退火003车工车削底面采用卧式车床C6132A；粗车后的尺寸为67.2mm；精车后的尺寸为66mm004镗工镗60孔采用机床专用夹具，卧式镗床T68005钻孔钻4孔（底座，纵向）采用机床专用夹具，台式钻床Z4006006钻孔钻2漏油孔采用机床专用夹具，台式钻床Z4006007铣工铣C面采用机床专用夹具，卧式升降台铣床X6012008钻孔、攻丝钻、攻丝M14×1.5孔；钻10孔；钻4孔（纵向）采用机床专用夹具，台式钻

23、床Z4006009铣工铣A、B面010钻孔、攻丝钻、攻丝G3/8孔；钻12孔；钻9孔采用机床专用夹具，台式钻床Z525011钻孔、攻丝钻4×14；钻4×9；钻19孔；钻、攻丝M12×1.25采用机床专用夹具，台式钻床Z525012钻孔钻4孔（纵向、侧面）采用机床专用夹具，台式钻床Z4006013检验014入库以上加工工艺路线的制定，是遵照了工序集中原则的要求，根据零件图中分析得出的各项精度要求，结合当下实际的生产条件和实际批量要求，做到效率高，成本少，过程简单，管理方便的要求，综合考虑之下制定出的工艺加工路线。3.5喷雾器壳体的偏差，加工的余量，工序的尺寸和毛坯的

24、尺寸的确定喷雾器壳体的铸造是选择45钢作为原材料制造的，其材料是45，生产类型为大批量生产，选用浇铸方法制出毛坯。3.5.1喷雾器壳体的毛坯结构工艺要求喷雾器壳体为浇铸件，对毛坯的结构工艺性必须遵循以下要求： 喷雾器壳体的零件必须与其它机床的构件相配合的表面才能够进行相应的机械加工，这是因浇铸件尺寸精度较高而表面的粗糙度较低而引起的。 加工工艺的基准应该和设计的基准统一。 浇铸时应注意其毛坯的结构是否村早深孔或是多孔的问题。 方便夹紧、加工和检查。 浇铸件的外形必须力求不复杂，具有平整笔直的对称性。 浇铸件的整体结构应追求不复杂。经济性的考虑，也是我们在铸造毛坯是应该考虑的一个重要要素。我们必

25、须明白，作为一名机械设计人员，更加应该明白灵活性的重要性，因为实际生产里会出现很多不一样额问题，因此，也会相应地有不同的解决方案。理论知识是死的，它需要我们在实际的生产生活中得到活的利用。要在满足各个条件下进行零件加工的综合分析，这样才能更好地将各个工序阶段良好地划分，从而达到预想的零件加工的工艺要求。3.5.2喷雾器壳体的偏差计算 喷雾器壳体底座平面的偏差及加工余量计算底座的平面加工余量的计算。根据零件的工序要求，其加工分粗、精车的加工。其工步中的零件余量计算如下：粗车：由参考文献2表2.3-2。得余量值的规定为1.2mm。查1可知其粗车时的精度等级为IT12，粗车平面时的厚度偏差取-0.2

26、mm。精车：由参考文献1表2.3-5，其余量值规定为1.0mm。+4.5+2.0所以，铸造的毛坯的基本尺寸为66+1.2+1.0=68.2mm，又由参考文献2表2.2-1可得铸件尺寸公差为 。毛坯的名义尺寸：66+1.2+1.0=68.2mm毛坯的最小尺寸为：68.2+2.0=70.2mm 毛坯的最大尺寸为：68.2+4.5=72.7mm 粗车后的最大尺寸为：66+1.2=67.2mm 粗车后的最小尺寸为：66+0.2=66.2mm精车后尺寸与零件图尺寸一致。 60孔的偏差和加工余量的计算参照参考文献1表2.22可以查得：粗镗孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。因为其单边余量为：Z=1.5

27、mm故其毛坯的基本尺寸为：60-3=57mm喷雾器壳体零件的 A,B面的偏差和加工余量的计算由参考文献2表2.3-2，得其得余量值的规定为：2.0mm2.5mm，现取2.2mm。其厚度偏差取-0.21mm 。所以，铸造毛坯的基本尺寸为：72+2.2×2=76.4mm毛坯的名义尺寸为：72+2.2×2=76.4mm毛坯的最小尺寸为：76.4-0.6=75.8mm毛坯的最大尺寸为：76.4+1.4=77.8mm粗铣后的最小尺寸为：72-0.21=71.79mm粗铣后的最大尺寸与零件图一致。喷雾器壳体零件的C面的偏差和加工余量的计算由参考文献2表2.3-2，得其得余量值的规定为：

28、2.0mm2.5mm，现取2.2mm。其厚度偏差取-0.21mm 。所以，铸造毛坯的基本尺寸为：66+2.2×2=68.2mm毛坯的名义尺寸为：66+2.2×2=68.2mm毛坯的最小尺寸为：66-0.6=67.6mm粗铣后的最小尺寸为：66.4-0.21=65.79mm粗铣后的最大尺寸与零件图一致。3.6喷雾器壳体零件的切削用量和基本工时的确定（机动时间）工序一：车削底面。机床：卧式车床C6132A刀具：硬质合金车刀，材料：YT15。铣削深度=45mm进给量f： 由参考文献3表1.4得，f=0.70.9，取0.8mm切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=50m/min

29、0.8mm/s机床主轴的转速 =（1000×0.8×60）/（3.14×162）94.36r/min （3-1）由参考文献4表1.1-1，取n=100r/min所以实际切削速度v： =(3.14×162×100)/(1000×60) 0.848m/s （3-2）切削工时：被切削层长度l=2.2mm 刀具切入长度=90/2ctg45°+1 33mm （3-3）刀具切出长度=2mm因为走到次数为1，所以机动时间为： =（2.2+33+2）/(0.8×100)=0.465min （3-4） 工序二：镗60H8孔机床：卧式

30、镗床T68刀具：硬质合金镗刀，牌号：YT15， D=60mm。铣削深度=1.1mm单边余量Z=1.5mm 毛坯孔径=57mm进给量f： 由参考文献3表1.4，取刀具伸出长度200mm，因为=1.1mm，所以f=0.2mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=120m/min=2.0mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×120）/（3.14×85）449.61r/min 由参考文献4表1.1-1，取n=500r/min所以由式（3-2）得：实际切削速度v： =(3.14×85×500)/(1000×60) 2.22m/s

31、 切削工时： 工作台每分钟进给量=fn=0.2×500=100mm/min被切削层长度l=4mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=2.2/ctg30°+2 3.27mm 刀具切出长度=35mm，取4mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（4.7+3.27+4）/1000.11min 工序三：钻4孔（底座、纵向）机床：台式钻床Z4006刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=2mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×

32、;0.3×60）/（3.14×4）1433.12r/min 由参考文献2表4.2-17，取n=1500r/min所以由式（3-2）得：实际切削速度v： =(3.14×4×1500)/(1000×60) 0.314m/s 切削工时：被切削层长度l=60mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=2×ctg120°+1 4mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（60+3+3）/（0.22×1500）0.20min 工序四：钻2漏油孔机床：台式钻床Z4006刀具：高速钢锥

33、柄麻花钻头铣削深度=1mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×2）2866.24r/min由参考文献2表4.2-17，取n=2900r/min所以由式（3-2）得：实际切削速度v： =(3.14×2×2900)/(1000×60) 0.304m/s 切削工时：被切削层长度l=11mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=1×ctg120°+1 3mm 刀具

34、切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（11+3+3）/（0.22×2900）0.03min 工序五：粗铣C面机床：卧式升降台铣床X6012刀具：硬质合金端铣刀， 材料：YT15， D=100mm， 齿数为5由以上计算可以得知，其单边余量Z=2.2mm，故：铣削深度=2.2mm每齿进给量： 由参考文献3表3.15，取=0.18mm/r，取铣削速度V=137m/min=2.28m/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×2.28×60）/（3.14×100）435.67r/min由参考文献5表9.1-

35、1，取n=450r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×100×450)/(1000×60) 2.355m/s 进给量=afzn=(0.18×5×450)/60=6.75mm/s （3-5）工作台每分钟进给量=6.75mm/s=405mm/min由参考文献5表9.1-12查的，=60mm切削工时：被切削层长度l=68.2mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=12mm 刀具切出长度取2mm因为走到次为1，故由式（3-4）得：机动时间为： =（68.2+12+2）/4050.20min 工序六：钻M14×1.5孔（

36、即钻取14mm孔）机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=7mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×4）409.5r/min由参考文献2表4.2-17，取n=500r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×14×500)/(1000×60) 0.366m/s 切削工时：被切削层长度l=23mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=7

37、15;ctg120°+1 13mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（23+13+3）/（0.22×500）0.35min 工序七：钻10mm孔机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=5mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×10）573.25r/min由参考文献2表4.2-17，取n=600r/min所以由式

38、（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×10×600)/(1000×60) =0.314m/s 切削工时：被切削层长度l=17mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=5×ctg120°+1 10mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（17+10+3）/（0.22×600）0.23min 工序八：钻4mm孔（纵向）机床：台式钻床Z4006刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=2mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m

39、/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×4）1433.12r/min由参考文献2表4.2-17，取n=1500r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×4×1500)/(1000×60) 0.314m/s 切削工时：被切削层长度l=60mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=2×ctg120°+1 4mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（60+3+3）/（0.22×15

40、00）0.20min 工序九：粗铣A、B面机床：卧式升降台铣床X6012刀具：硬质合金端铣刀， 材料：YT15， D=100mm， 齿数为5由以上计算可以得知，其单边余量Z=2.2mm，故：铣削深度=2.2mm每齿进给量： 由参考文献3表3.15，取=0.18mm/r，取铣削速度V=137m/min=2.28m/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×2.28×60）/（3.14×100）435.67r/min由参考文献5表9.1-1，取n=450r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×100×450)/(10

41、00×60) 2.355m/s 由式（3-5）得：进给量=afzn=(0.18×5×450)/60=6.75mm/s 工作台每分钟进给量=6.75mm/s=405mm/min由参考文献5表9.1-12查的，=60mm切削工时：被切削层长度l=76.4mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=12mm 刀具切出长度取2mm因为走到次为1，故由式（3-4）得：机动时间为： =（76.4+12+2）/4050.22min 工序十：钻G3/8孔机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头G3/8孔：外螺纹大径为15.862mm，内螺纹小径为14.95mm，故实际钻取14.9

42、5mm孔。铣削深度=7.475mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s 由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×14.95）383.44r/min由参考文献2表4.2-17，取n=400r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×14.95×400)/(1000×60) 0.313m/s ,切削工时：被切削层长度l=16mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=（14.95/2）×ct

43、g120°+1 14mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-3）得：机动时间为： =（16+14+3）/（0.22×400）0.375min 工序十一：钻12mm孔机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=6mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×12）477.7r/min由参考文献2表4.2-17，取n=500r/min所以由式（3-2

44、）得，实际切削速度v： =(3.14×12×500)/(1000×60) =0.314m/s 切削工时：被切削层长度l=9mm 由式（3-3）得：刀具切入长度=（12/2）×ctg120°+1 11mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（9+11+3）/（0.22×500）0.21min 工序十二：钻9mm孔机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=4.5mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/mi

45、n=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×9）636.9r/min由参考文献2表4.2-17，取n=700r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×12×700)/(1000×60) =0.4396m/s ,切削工时：被切削层长度l=22mm 由式（3-3）得： 刀具切入长度 =（9/2）×ctg120°+1 9mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（22+9+3）/（0.22×

46、;700）0.22min 工序十三：钻4×14mm孔机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=7mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×14）409.46r/min由参考文献2表4.2-17，取n=500r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×14×500)/(1000×60) 0.366m/s ,切削工时：被切削层长度l=

47、7mm 由式（3-3）得： 刀具切入长度=（14/2）×ctg120°+1 13mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（7+13+3）/（0.22×500）=0.21min 工序十四：钻4×9mm孔机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=4.5mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×9）63

48、6.94r/min由参考文献2表4.2-17，取n=700r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×9×700)/(1000×60) 0.33m/s 切削工时：被切削层长度l=7mm 由式（3-3）得： 刀具切入长度 =（9/2）×ctg120°+1 9mm 刀具切出长度=14mm，取3mm因为走到次数为1，所以由式（3-4）得：机动时间为： =（7+9+3）/（0.22×700）0.12min 工序十五：钻19mm孔机床：立式钻床Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头铣削深度=9.5mm进给量f： 由参考文献3表2.7，f=0.22mm/r切削速度V：由参考文献3表1.10得，V=18m/min=0.3mm/s由式（3-1）得：机床主轴的转速 =（1000×0.3×60）/（3.14×19）301.71r/min由参考文献2表4.2-17，取n=400r/min所以由式（3-2）得，实际切削速度v： =(3.14×19×700)/(1000×60) 0.398m/s 切削工时：被切削层长度l=0.5m