物流系统课程设计

1、 物流系统课程设计 姓名： 田亚梅 学号： 099094226 班级: 093班 专业： 物流工程 目 录第一章 A、B企业物流系统概述第一节 服务宗旨第二节 服务目标第二章 A企业干线运输系统优化设计第一节 干线运输系统的目标 第二节 A企业配送中心仓库管理第三章 B企业的现状分析第四章 B企业物流系统设计第一节 第一节 采购供应系统设计第二节 运输配送服务系统设计第三节 仓储管理系统设计第四节 物流成本分析与信息化设计第一章 物流系统概论第一节 服务宗旨 我们设计此物流系统的宗旨是为A、B企业提供优质、高效、低成本、具有创新性的综合物流服务，从而降低A、B企业的物流成本，提高企业竞争力。

2、V企业仔细分析了A企业在全国各地的配送业务，认为可以提供满足A企业需要的物流服务，并有能力在优化其配送路线、降低运输等环节成本的基础上，进一步为A企业提供现代化综合物流服务。 同样，我们为B企业做的是其零部件采购、仓储与供应到生产线的全过程原料物流的运作管理。 基于双方共同发展的目的，通过我们专业化的优质物流服务希望与A、B企 业建立长期、稳定、可信赖的斩落合作伙伴关系。第二节 服务目标1. 通过对A企业的运输配送系统进行设计优化，对干线进行整合。在保证配送质量、配送时间的同时，提高物流效率，降低配送成本。2. 为A企业提供从江西南昌到全国各地分销商的低成本、高质量、无缝隙的综合物流服务。3.

3、 根据B企业的要求，制定先进的运作管理规章制度，实施科学合理的标准的仓储作业流程。4. 在达到以上基本要求的基础上，实现A、B企业物流链的高度信息化。第二章 A企业干线运输系统 第一节 A企业干线运输系统一、干线运输是根据A企业的要求和其配送点的地理位置分布情况，对其配送路线、车辆调度等进行全面设计优化，为其冰箱的整体配送提供快速、安全、优质的干线运输保证。 图2-1 干线运输操作流程图V企业对于其运输的承诺指标如下： 运输准时率98% 货物破损率0.15% 客户投诉率2%二、1、根据A企业的的网点进行线路处理问题。A公司到各个配送点的距离里程如表2-1所示（由于网点过多拆分成两个表格）。表2

4、-1 各个配送点距离地名石家庄太原淮阴沈阳长春赣州郑州上饶武汉临沂西安成都南昌140614587692203251839296326143298012981924石家庄02247589961311163544314569745409451882太原0956122015351687495155810267487211658淮阴013761658115655684671423010131795沈阳03152481143822071897115719412878长春02762175324352212144222563193赣州01269582766136815131796郑州011325315075

5、421479上饶061598113661732武汉09178661492临沂09651677西安0937成都0邵东合肥贵阳福州漳州南宁荆州重庆昆明阜阳长沙华金地名邵东合肥贵阳福州漳州南宁荆州重庆昆明阜阳长沙金华南昌5165031030725675135857717601968652405462石家庄141695423392131193317289871857294973213661361太原1463114421442183197624309641632272579514181543淮阴12763491884112313661955935164923964931089640沈阳237317003

6、334285127503301189028533945145522891974长春267220153649316630323616217531684260174026042255赣州6268271266683389103896414281761971505783郑州10446491896168815601935592145425464029231119上饶7075641352612701138781214861841774586208武汉540512137711571020178122812312014405392666临沂14785612203131816922214111116442560

7、5381300841西安12349871423202318382073657912200480412001599成都134220048412649214814919333401094159017521784邵东0948651102897573858410051141950199904合肥0180611721044186166617432471224940604贵阳020281615650104051171417389571544福州0300171411352485269112301130564漳州012781129190021101258855826南宁01280150297716301012

8、1584荆州06851546761398859重庆01092134213551534昆明0223016222039阜阳0764806长沙0784华金0 2、根据A企业的配送网点的月需求量和运价表计算出个配送网点的日需求量以及运价情况。如表2-2 所示。地名石家庄太原淮阴沈阳长春赣州郑州上饶武汉临沂西安成都日需求量171723171299121414914单价535641817621411111465176地名邵东合肥贵阳福州漳州南宁荆州重庆昆明阜阳长沙金华日需求量142012123434313428144223单价272966363956316180362125 表2-2 个配送点日需求量及运

9、价表 确定出以上数据后，我们可以进行运输路线选择，建立合理的RDC等活动，以保证及时供应，满足市场需求。这些为A公司在拓展全国销售市场方面提供安全、可靠、低成本、高效率的配送物流服务保障。三、在进行干线运输设计时要充分考虑到不同地理位置的配送网点对冰箱的需求量，已经配送地域的划分规则，只有在合理的运输路线确定的条件下才能保证得到准时到货、货运质量高、成本低等要求。在地图中查找V公司的配送中心江西南昌到24个配送网点的相对位置，并绘制出其相对位置图表，用于运输路线的优化分析。如图2-2所示。 图2-2 全国各网点配送区域示意图 四、 用节约里程发的优化方法扫描法，结合表2-1 和图2-3的 各个

10、配送点距离及相对位置进行配送路线的优化设计。则划分的配送区域为：1、 将合肥、阜阳、郑州、临沂和武汉划分为中部地区运输配送圈2、 将太原、西安、沈阳、石家庄和长春划分为北方地区运输配送圈3、 将荆州、长沙、成都、重庆和邵东划分为西部地区运输配送圈4、 将贵阳、昆明、南宁、赣州和漳州划分为南方地区配送圈5、 将金华、上饶、福州、淮阴划分为东部地区运输配送圈计算以上划分的运输配送中心总的需求量，我们可以根据计算出运输配送圈的总需求量来确定车辆的调度情况和金额人员配备情况。5个网点的总需求量如 表2-2所示。 表2-2 5个网点的总需求量 。地区12345 总 需 求 量717213511770车辆

11、调度计划：运输能力 = 96 / 10 = 9.6 （台 / 吨 ） 地区1：7.5吨轿运车1辆，司机一名地区2：7.5吨轿运车1辆，司机一名地区3：7.5吨轿运车2辆，司机二名地区4： 3吨:货运车5辆，司机五名地区5：3吨货运车2辆，2吨货运车1辆，司机三名 第二节 A企业配送中心仓库管理选择好运输路线以及所配备的车辆后进行RDC的选择与设置问题。合理的选择区域配送中心能大大地削减运输、仓储等物流费用，加速存货的周转率等。因此设计RDC是配送业务中至关重要的一项活动。1、 RDC选址RDC选址，就是确定在何处配送中心或建立配送服务设施。它不仅关系到设施建设的投资和建设速度，而且在很大一定的

12、程度上决定了所提供的产品和服务的成本，从而影响到企业的生产活动和经济效益。影响选址的因素有很多，例如运输成本、人工成本、实施成本、建设费用等。在本案例中影响选址的因素主要在于运输成本的高低，在进行选址决策时应充分考虑配送圈内个网点的距离、运价等费用的影响。故经仔细分析可以得出5个配送区中RDC的位置分别应选在：合肥、石家庄、成都、南宁、上饶。RDC的设计主要是对仓库整体平面设计、库区的划分、库位设计、代码设计、出入库原则设计等内容。2、 RDC组织结构和岗位职责设计 1、RDC的组织结构图如图2-3所示。 图2-3 RDC的组织结构图如2、 个岗位人员数设定 RDC经理：1名 库 管 员：2名

13、 叉车 司机：1名 搬运 工人：14名 财务 人员：1名 系统操作人：1名 调 度 员：1名 驾 驶 员：12名 RDC经理要求具有本科以上学历，两年以上的仓库管理经验、制作配送计划经验；具有良好的管理沟通能力。 库管员要求大专以上的学历，从事仓库管路工作3年以上，熟悉仓促管理相关知识和技能，具备一定的组织协调能力、问题分析能力。 调度员要求3以上的调度经验，专科以上学历，熟悉计算机操作。 叉车司机要求具有高潮的叉车驾驶技能，有1年以上的驾驶经验，懂得基本的叉车养护，掌握仓储装卸、堆码作业的相关知识。驾驶员具有相应等级驾驶证书，2年以上的驾驶经验，具有责任心。3、 RDC管理 RDC管理包括入

14、库管理、出库管理和在库管理。 第三章 B企业的现状分析一、 B企业的物流现状现代物流在生产制造企业中是“第三利润的源泉”，其提高效率、降低成本的作用已经得到各国生产销售企业的公认。B企业清楚地认识到本公司物流存在的问题，邀请具有丰富的物流管理理论和实践经验，具有实力的物流企业V对其物流进行诊断提出整合B企业物流资源的模式，设计优化其物流运作系统。客户B是一家机械制造企业，B企业物流可分为零部件采购，仓储与供应到生产线的全过程原材料物流的运作管理。生产物流指原材料和零部件进入车间后，有生产流程和工艺流程所决定的物的流，B企业生产物流目前比较先进，MRP2的应用使B企业生产物流提升了一个高度，保证

15、了产品的质量和生产效率。但其其他部分相对落后，阻碍了B生产力的进一步提高。二、 B企业物流存在的问题B企业的采购、仓储、供应和生产物流，彼此间相互独立，缺少有效沟通和联络，分段管理模式使物流渠道不畅，管理方式复杂；没有统一的物流管理部门，对集团物流资源和生产资料不能进行合理配置，效率不管理技术落后高。供应仓储未实现规模化管理，采用S+Q的库存控制模式等。 第四章 B企业物流系统设计通过此章物流系统的分析设计，对B公司的零部件采购系统、仓储系统和生产配送系统的分析设计优化，制定出一套适合B企业发展的物流系统，提高物流效率，降低物流成本。 图4-1 制造业企业物流过程 第一节 采购供应系统设计1、

16、 采购流程分析在B企业的全部物流业务中，采购业务占了70%的份额，采购额、采购成本等因素是影响整个物流成本的重要因素。因此合理规划采购周期、采购额、采购预算是非常关键的步骤。 图4-2 采购业务流程采购运输管理。对B公司整合以后，作为第三方物流公司的V公司全面承担其其对外采购和零部件运输任务，成为B公司对外采购的唯一物流服务商，并根据B公司供应商地理位置和生产能力的不同，采用不同的物流运作模式。分为以下两种该模式：1、60KM以内供应商运输，对于60KM以内的供应商，V公司可以采用直送工位的配送模式。 2、60KM以外供应商，60KM以外供应商与偶遇运输路线过长，运输过程中的不可控制因素过多，

17、采用直送工位模式无法保障无聊的准时供应，因此V公司要先期将一定数量的物料运入物流仓库保管，再根据B的生产计划安排配送。2、 零部件采购系统设计 B企业的上游供应商每月A、B、C的供应量分别为：Pa=260件/月；Pb=320件/月；Pc=980件/月，通过比较B公司每月A、B、C零部件的需求量，可以发现供应量远远大于每月需求量，即XiP或两个、三个月的需求量和；又零部件A、B、C的采购价格分别为1619.1元, 449.1元， 17.1元，而存货持有成本是采购价格的18%，具体数据如表5-1所示。通过以上分析，我们可以得出这样的结论，可以通过减少采购次数（即合理合并每月采购量），来降低采购费用

18、，使由于每月采购量增加而增加的库存费用小于降低的采购费用。表4-1 零部件信息 采购价格 订货费用 存货持有成本A部件1691.1300291.44B部件449.130080.838C部件17.13003.078根据B企业各月的需求量运用MPG方法求合并求A、B、C的最终订货批量，并制定采购计划。具体计算过程如下：（1） 对于A部件作如下处理，如表5-2所示。计算出合并后每月的需求量，由于B公司上游零部件生产企业每月A的供应量为Pa260件/月。表4-2 A 部件的合并采购量 Pa=260（件/月）移动次数最小周期 月 份 12345678910111282958385938481828496

19、848008082958385938481828496164018182958385931650828496164028217708385932470084961640383260008593247008496164049326000178024700849616405962600017802470018001640最终订货安排为：在月份1、4、6、9、11月订货，采购量分别为260件、178件、247件、180件、164件。通过以上数据可以比较采购次数调整前后采购费用的变化情况： 调整前：Cp 12*1691.1*300 6087960元 调整后: Cp 5 *1691.1*300 2536

20、650元 Cp = 6087960 - 2536650 = 3551310元 （二）同理，对于B部件做相同的处理得出合并的月需求量。如表5-3所示。表4-3 B部件的合并采购量 Pb=320(件/月）移动次数最小周期 月 份12345678910111293110929511510010796106112105106092932020951151001079610611210510619593297001151001079610611210510629693297001151002030106112105106310093297002150203010611210510641059329700

21、215020301062170106510693297002150309002170106最终订货安排为：在月份1、2、5、7、10、12月订货，采购量分别为93件、297件、215件、309件、217件、106件。通过以上数据可以比较采购次数调整前后采购费用的变化情况： 调整前：Cp 12 * 449.1 * 300 1616760元 调整后: Cp 6 * 449.1 * 300 808380元 Cp = 1616760 - 808380 = 808380元（3） 同理，对于C部件做相同的处理得出合并的月需求量。如表5-4所示。表4-4 C部件的合并采购量 Pb=980(件/月）移动次数最

22、小周期 月 份123456789101112305340317315350320310321325350323323031030534031731535063003213253503233231315305340632035063003213253503233232321315340632035095100325350323323332331534063203509510032535064304340655063203509510032535064305350.655063203509510067506430最终订货安排为：在月份1、3、5、6、9、11月订货，采购量分别为655件、632件、

23、350件、915件、675件、643件。通过以上数据可以比较采购次数调整前后采购费用的变化情况： 调整后: Cp 6 * 17.1 * 300 30780元 Cp = 61560 - 30780=30780元用MPG方法计算出了最终的订货批量，通过比较Cp可以看出，调整过后的订货批量使采购成本大幅下降。 第二节 运输配送服务系统设计通过材料了解到A、B、C零部件是一种季节性产品，2月、5月和10月为销售旺季，其淡季、旺季对配送的需求差异较大，而客户B对配送费的月需求量也有变化。这就要求有一个合理的运输配送送计划，既要保证大部分时间可以满足配送的需求以确保配送质量，又要保证车辆的利用率不至于在淡

24、季过低，从而最大限度地节约成本。一、自有配送车队调度确定。在确定自由车队调度时，首先要了解B企业在不同月份对月配送量的要求。通过对表5-2、5-3、5-4的分析得到每月A、B、C的总配送量如表5-5所示。表4-5 V企业月配送情况ABC平均月配送量最小批次最大批次旺季月平均配送量淡季平均月配送量 514件 480件558件554件501件本案例中未给出A、B、C零件的质量，我们可以假设A、B、C的平均重量为1.0吨：则 日平均配送量 = 514 / 30 = 18吨 旺季配送重量 = 554 / 30 = 19吨 淡季配送重量 = 501 / 30 = 17 吨 配送重量范围 = 480/30

25、 558/30=16 19 吨根据以上数据调度车辆如下： 旺季：2辆7.5吨轿运车，司机2名 1辆3吨货运车 ，司机1名 1辆1吨的货运车，司机1名 淡季：2辆7.5吨轿运车，司机2名 1辆2吨的货运车，司机1名 二、工位配送管理对于生产企业内部的物流配送，主要是应用看板技术。工位配送的展开，B生产车间根据生产和物流的需要画出合适的物流缓冲区，接收从V企业运来的零部件ABC，进行装配生产。 第三节 仓储管理系统设计根据以上的计算我们大致确定了A、B、C零部件的订货时间和订货批零，可以据此计算库存状态。由于题目未给出J、R、H产品与A、B、C零部件的数量对应关系，则可以假设他们都是一一对应的关系

26、。得出如图5-3产品结构树。 图4-3 产品结构树由产品结构树给出的信息对A、B、C零部件进行数据处理，计算过程是自上而下、逐层处理的过程。其过程如表5-6、5-7、5-8所示，得出A、B、C零部件的BOM文件。（一）A部件的处理过程表4-6 A部件的库存状态数据 La=2个月 零部件项目 项 目周 期 123456789101112A部件计划库存82829595951751751111总需求量260178247180164计划订货入库量260260260260260计划订货发出量260260库存费用Cs = 存货数量 * 存货持有成本 =（82+82+95+95+95+175+175+11+

27、11）* 291.44 = 210128元 （1） B部件的处理过程表4-6 B部件的库存状态数据 La=2个月 零部件项目 项 目 周 期123456789101112B部件总需求量93297215309217106计划库存227300300300858596969619993净需求量9320224121计划订货入库量320320320320计划订货发出量320320320320库存费用Cs = 存货数量 * 存货持有成本 =（227+300+300+300+85+85+96+96+96+199+93） * 80.84 = 155779元（2） C部件的处理过程表4-6 C部件的库存状态数据

28、 La=2个月 零部件项目 项 目 周 期 123456789101112C部件总需求量655632350951675643计划库存325325650650300329329329634634净需求量655330651346计划订货入库量980980980980计划订货发出量980980980980库存费用Cs = 存货数量 * 存货持有成本 =（325+325+650+650+300+329+329+634+634） * 3.18 = 13280元 第四节 物流成本分析与信息化设计1、 物流系统成本分析通过以上系统设计，我们能够明显感觉到物流系统的整体效率提高、成本下降了。一方面B公司将物流外包，省去采购、仓储等环节的费用成本，另一方面V企业通过合理分析设计B公司的物流业务设计出一套适应本公司发展的物流系统。物流成本的定量分析，在进行定量分析时，由于运输等环节的成本优化改善对于B企业来说不是很明显，因此我们不妨作假设只将采购和仓储库存的成本进行分析，得出整个物流系统的成本变化情况。 C=Ca+Cb+Cc =(Cpa+Csa)+(Cpb+Csb)+(Cpc+Csc) =（2536650+210128）+（808380+155779）+（30780+13280） =1754997元2、 基于供应链的物流信息系统设计基于供应链的物流信息系统目标