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文档简介

1、备案号: 前 言本标准由公司质控部提出。本标准由公司由技术开发部归口。本标准起草部门:公司技术开发部。本标准主要起草人:。9单作用活塞式液压缸标准 本产品适应于中、重型自卸汽车。它与液压泵、换向阀及限位阀配套能够实现车厢的举升、中停、下降功能。1 适用范围本标准规定了单作用活塞式液压缸的主要技术参数、性能要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。本标准适用于公司质控部、装配车间对单作用活塞式液压缸的检验。 2 引用标准GB 197 普通螺纹 公差与配合GB 1184 形状和位置公差 未注公差的规定GB 1804 公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差GB 3452.1 液压气动用O形橡胶密

2、封圈尺寸系列及公差GB 3452.3 液压气动用O形橡胶密封圈 沟槽尺寸和设计计算GB/T3141-1994 工业液体润滑剂ISO粘度分类GB/T 13306-91 标牌GB/T 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件JB/T 5994-92 装配通用技术要求 JB/ZQ 4000.3 焊接件通用技术条件3 主要参数3.1 公称压力:应符合表1的规定 表1 MPa压力级别10162025代 号DEFG3.1.1 根据客户要求选定公称压力。3.2 单作用活塞式液压缸伸出杆径尺寸系列:应符合表

3、2的规定364550607080901001101251401501601803.2.1 根据客户图样要求选定伸出杆径。3.3 活塞缸缸筒内径尺寸系列:应符号表3的规定表363801001251401601802002202503.3.1 根据客户图样要求选定缸筒内径。3.4 液压缸行程按客户图样要求确定。4 产品型号编制方法 HG E 200 * 760 JZ / A -00图纸顺序号 :总装图号为00,零部件图号为01产品序列号首供厂家代号:中集章丘行程:760mm缸筒内径:180mm额定压力:16MPa单作用活塞式液压缸5 一般技术要求5.1 单作用活塞式液压缸必须符合本标准的要求,按照

4、客户订单经规定程序批准的设计图样和技术文件制造。5.2 装配前,所有零部件必须经质控部门检查合格后方能进行装配。5.3 装配前,各零部件所有表面的毛刺、切屑等必须清除干净。5.4 装配前,各零部件必须严格清洗,清除油污等杂质保证清洁度要求。5.5 装配时所有连接螺纹应涂螺纹防锈脂。5.6 装配时,密封件表面应涂锂基润滑脂。5.7 装配时,零部件配合表面不得损伤。5.8 装配时,应仔细检查密封件有无老化、咬边、压痕等缺陷,并严格注意密封圈在沟槽内有无挤出和撕裂等现象,如有上述现象,必须更换重装。5.9 装配时,装配顺序应按装配作业指导书执行。5.10 液压缸装配好后,应将其缩至最短位置。5.11

5、 试验完毕所有进、回液口均用塑料堵封严。 5.12 装配后,液压缸外表面应按图纸要求喷涂防锈底漆和面漆。漆层均匀,结合牢固、不得有起皮脱落现象。5.13 普通螺纹按GB 197中67级精度(外螺纹6级,内螺纹7级)执行。5.14 镀层质量应符合MT 97-92附录A的有关规定,有特殊要求,按图样技术要求执行。6 性能要求6.1 试运转要求 进行试运转试验时,液压缸的伸出、回落必须平稳,无爬行、外渗漏等不正常现象。6.2 启动压力 启动压力要求0.56MPa.(额定压力16 MPa)6.3 耐压性能 在进行耐压试验时,液压缸不得产生松动、永久变形、零部件损坏和外渗漏等异常现象。6.4 渗漏6.4

6、.1 外渗漏 进行外渗漏试验时,液压缸外渗漏不得成滴,结合面处不得有外渗漏现象。 进行内泄漏试验及耐压试验时,液压缸外渗漏不得成滴,结合面处不得有外渗漏现象。6.4.2 内泄漏 在公称压力下,活塞式液压缸的内泄漏量不得超过表4或表5的规定。 表4 密封圈密封内泄漏量允许值 ml/min活塞缸内径mm使用橡胶密封圈允许值带限位阀不带限位阀630.90.3801.50.51002.40.81253.31.11404.81.61606.42.01807.62.42009.43.122011.43.825014.75.0 表5 活塞环密封内泄漏量允许值 ml/min活塞缸内径mm公 称 压 力 MPa

7、16202563130180240801702152801002002503251252302853701402452953851602653104101802803254302002903524702203303905202503704505856.5 全行程检查进行全行程检查时,其行程长度应符合表6要求。表6行 程 长 度要 求 指 标160500±2.0500800±2.58001100±3.011001600±3.56.6 缓冲效果带有缓冲装置的活塞缸(缸筒内径160以上),在进行缓冲效果试验时,液压缸回落自动停止时刻应听不到撞击声。6.7 限位

8、效果带有限位装置的活塞缸,在进行限位效果试验时,液压缸自动停止时刻应听不到撞击声。6.8 负载效率 在公称压力下,液压缸的负载效率不小于90。6.9 耐久性与可靠性 在公称压力下,液压缸全行程往复运动5万次,外渗漏量0.1mL;进行试验时,液压缸各部位不得产生松动、永久变形、异常磨损等现象。7 试验条件7.1 油温7.1.1 进行出厂试验和型式试验的耐久试验时,进入被试液压缸的油液温度为1555。7.2 粘度在温度为50时,其运动粘度为17*10-610-6m2/s。7.3 过滤精度油液的过滤精度不得低于25um.7.4 试验用仪器、仪表精度试验用仪器、仪表精度表3的规定。出厂试验时不得低于C

9、级测量精度,型式试验时不得低于B级测量精度。表3测量精度等级ABC压力表精度()±0.5±1.5±2.5温度计精度()±0.5±1.5±2.5测力仪精度()±0.5±1.0-8 试验方法8.1 试运转试验液压缸在空负载工况下,全行程往复运动5次以上。8.2 启动压力试验液压缸在空负载工况下,使液压系统逐步升压,用压力表测量液压缸启动时的压力值。8.3 耐压试验耐压试验按表7规定执行。表7耐压试验试验方法公称压力16MPa公称压力16MPa 从液压缸有杆腔或无杆腔分别施加公称压力的1.5倍压力,保压2min; 从无杆

10、腔加压式将活塞固定于靠行程的起始位置进行试验; 从有杆腔加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验。从液压缸有杆腔或无杆腔分别施加公称压力的1.25倍压力,保压2min; 从无杆腔加压式将活塞固定于靠行程的起始位置进行试验; 从有杆腔加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验。8.4 漏油试验8.4.1外渗漏试验 液压缸在公称压力工况下,全行程往复运动20次以上,检查外渗漏量。检查方法按QC/T 460-1999附录A执行。在进行内泄漏、耐压和耐久试验时,检查外渗漏情况。试验方法按QC/T 460-1999附录A进行。8.4.2 内泄漏试验 在公称压力下,使液压缸的活塞固定在靠近起始端的位

11、置处,并使回油口向上,保压30s,测量其内泄漏量。8.5 全行程试验使液压缸的活塞杆伸出分别停留在两端位置,测量其全行程长度。8.6 缓冲效果试验液压缸在全伸位置时,使活塞杆以5070mm/s的速度回缩,试验缓冲效果。8.7 限位效果试验 在公称压力下,活塞杆以5070mm/s的速度伸出,当活塞杆自动停止时,听其声音。9 检验规则 液压缸检验包括型式检验和出厂检验9.1 型式检验9.1.1 型式检验系指全面检查液压缸的质量、性能的检验。9.1.2 属下列情况之一的,必须进行型式检验: 新试制的液压缸; 当液压缸的设计、工艺或材料的改变影响液压缸的性能时;9.1.3 型式检验我公司一般委托济南重

12、汽汽车检测中心,具体试验与测试项目按QC/T 460-1999执行。9.2 出厂检验每台液压缸在出厂前必须进行出厂检验,出厂检验由公司质控部负责进行,液压缸经检验合格后方可出厂。试验与检测项目见表8:表8 序号试验项目试验方法检验要求1试运转在无负荷情况下,全行程往复运动5次,排除空气直至运动平稳为止。不允许有外部渗漏、爬行等不正常现象。2最低启动压力在无负荷情况下,调溢流阀逐渐升压至液压缸开始运动时,测量到的压力即为启动压力。0.56MPa(每批试两件,符合要求判整批合格)3耐压性从无杆腔加压将活塞固定于靠近行程的起始位置进行试验,施加额定压力的1.25倍,保压2min。1.不得有外渗漏现象

13、;2.零部件不得有永久变形。4全行程检查被试液压缸的活塞杆处在全部伸出和全部伸缩位置,测量全行程的长度。全行程长度误差应符合图样要求。(见表6)5外渗漏试验液压缸在公称压力工况下,全行程往复运动20次,然后测量活塞杆处的渗漏量。套筒及柱塞伸出处不得有挂油现象。(前2次允许擦拭,第3次试验后不允许出现黑圈)6内泄漏试验 立式试验台:缸径100160的活塞缸(密封圈密封)在立式试验台试验,以静沉降量考核油缸的内泄漏量,油缸加0.5吨载荷将活塞杆全部伸出,加以额定压力,保压5min,测量活塞杆的沉降量。缸径180220活塞缸在卧式试验台试验,将活塞固定于行程的一端,加以额定压力,保压2min另一腔测量其渗漏的油量。沉降量小于2mm,为合格;内泄漏量见表4或表5注:公称压力 E :16 MPa F: 20 MPa9.3 有特殊订货要求的液压缸,其试验条件与规则由设计、制造及需方单位共同制定。10 标志、包装、运输、贮存10.1 标志 液压缸产品每批应标明以下内容: 产品名称、型号及图形符号; 产品主要技术参数; 制造单位名称; 出厂日期10.2

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