焊接夹具的设计

1、焊接夹具设计要求概述焊接工艺装备主要包括：焊接设备、焊接夹具、焊接辅具、制件输送机构等。其中，焊接设备属于通用设备，如：悬挂点焊机、机械手、机器人、CO2焊机、固定焊机、凸焊机等均可以采购到。制件输送机构现已有几种相对固定的模式，结构具有一定的通用性，在设计过程中只要能满足起升高度、运行速度、运行到位精度、生产节拍等工艺要求，侧重处理好动力源的选择极其结构件尺寸确定等方面情况即可。只有焊接夹具和焊接辅具直接与制件接触，由于车身形状复杂、刚性差、易变形，夹具的定位方案及结构因中、轻、轿、重各类车型特点不同而千差万别，且空间位置关系复杂，精度要求高，设计制造难度大，所以，焊接夹具设计水平的高低，是

2、焊接技术发展的关键环节。焊接夹具整体通用要求：(1)保证产品的形状和尺寸精度符合图纸和技术条件要求。在装配时，夹具必须使被装配的产品获得正确的定位和可靠的夹紧，并且在焊接时它能够防止焊件产生变形。(2)夹具结构应具有开敞性；结构应简单，维修应容易，应尽量采用标准化夹具元件；定位、夹紧结构尽可能采用方便调整的装配形式，可采用定位销和螺钉紧固连接，中间用垫片进行调整；对易磨零件便于更换。(3)应使装配焊接工作在最有利的状态下进行；(4)夹具要有足够的刚度，且重量要轻，在夹具上，凡是受力的各种器件，都应具有足够的强度和刚度，它足以承受重力和因焊件变形所引起的各个方向的力。在保证强度与刚度的前提下，应

3、轻巧灵便；(5)产品的定位可靠、夹紧应迅速，从夹具中取出产品要方便，夹具应使装配和焊接过程简化，操作程序合理；产品装上或卸下相当方便，不受夹具上的各种器件干涉，也不被夹具卡住而无法卸下；（6）满足生产纲领的要求。以下对焊接夹具设计的技术要求进行规定。一、设计依据1、以白车身产品三维数学模型、产品图纸、产品技术要求及焊接设备资料以及与输送线及相关工艺装备匹配参数或与焊装设计有关的工艺参数和图纸进行规范化、模块化设计和制造。2、焊接设计方案由设计部门（设计审核员、主管设计员、设计员）拟定，经使用单位工艺部门（工艺员和有关人员）确认会签后方可投入制造。3、焊接夹具应满足工艺提出的定位、夹紧及焊接操作

4、要求。二、设计通则1.夹具设计的使用寿命大于10年。2.焊装夹具设计采取模块化方式，按照装焊工艺图进行，以满足焊接工艺要求，夹具设计图画法符合国家制图标准。3.夹具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。夹具设计应保证标准化、通用化、系列化，以提高焊装生产线的可维护性。4.夹具设计要求采用三维软件进行实体设计，所有零件（包括标准件）均应该在三维实体上体现。所有运动部件均应示明起始和终止极限位置，并做运动分析。如图1打开位置图15.实体设计方案指导见详细说明：实体设计方案Server8jszx付昕亮产品技术部培训教材20060817焊夹设计方案 付昕亮6.总成及分总成夹具，采用产品数模给定的

5、坐标系、定位孔、定位面及辅助定位面，要求符合定位基准一致性原则，以减少定位误差。应尽可能采用孔定位，如果不能实现，可采用外型面定位，尽量不选外形复杂的曲面。同时具有良好的协调性，制造依据和制造方法能保证夹具前后工序之间相互协调、夹具定位压紧件与零件之间相互协调。7.夹具中定位销、L座、非加工件尽量采用标准化和系列化的部件，保证其良好的互换性；夹具基座及L板材质选用钢材焊接而成，其余定位销、受力面要采用45材质并热处理等方法保证其强度和耐磨性，以保证支撑面使用寿命要求。8.定位支撑面作为标准件进行设计，所有定位面必须与固定气缸的过渡板分体设计，双向可调应采用单方向独立调整结构，避免双向可调在一个

6、块上进行。图2。为了保证定位支撑面使用寿命要求，每个定位面必须进行热处理来增加耐摩性。避免使用此类似机构 图29.夹具在设计过程中必须考虑维修复原性及保证组装后便于识别，每个定位块、夹紧块在明显处打印件号，同时在定位单元上打印部件号。10.为保证夹具精度，对于主定位销不允许通过三坐标检测后加减垫片来保证精度；定位块、夹紧块要具有可调性。夹紧器的连接销轴处必须设计衬套，采用无油润滑衬套。见图3调整垫片衬套 图311.夹具设计须使被装配的零件或部件获得正确的位置和可靠的夹紧，并且在焊接时它能够防止焊件产生变形。12.夹紧单元要灵活、可靠、拆卸方便，夹紧力适中；夹紧应一次到位，不能碰伤及损坏零部件。

7、气动夹紧时，应有补偿的夹紧行程，合理的夹紧力以不破定位的稳定性及不损坏制件表面为原则。手动夹紧器应选择合理的夹紧力，以不破坏定位的稳定性以及不损伤制件表面为原则，并具有自锁性能。13.与车身外表面接触的定位块，采用聚氨脂块，以保护工件表面，防止将表面件划伤；外表面有焊点的部位，应采用活动铜垫板，其有效板厚不小于10mm，以保证焊接质量。见图4电极板钢件聚胺脂 图414.夹具要有足够的刚度、强度，防止产生变形，确保焊接质量和精度达到部品焊接质量检验标准书的要求；夹具的工艺性能应优良，零部件装配要容易；总成取出要方便。且重量尽可能轻。15.夹具结构合理，应适应人体工程要求，工人操作方便、安全，有足

8、够的操作空间及良好的视野，焊接通路开畅，焊钳容易接近工作处，且保证夹具与焊钳不发生干涉。16.对刚性较差的大分总成、总成或卸件难的采用气动顶升卸件，对不便于施焊的焊点，应设计焊钳导向装置，如图5，保证焊接点的准确位置；对于焊接中无法目视定位的位置应有点焊定位板。 焊钳导向 图517.焊夹设计时，固定座与底架上的螺钉尽量采用相同的品种。与底架连接的支座上的销钉伸出支座表面约3 mm。以利于销钉取出，不允许采用盲孔销；用于产品制件的定位销，定位块应更换方便，螺栓规格应尽量相同。用于产品制件的定位销、定位块应更换方便，螺钉规格应尽量相同。18.螺钉松紧应予留足够的扳手空间；不进行夹具夹紧时，制件定位

9、支撑平稳，夹紧松开前后，制件不发生局部串动、位移等变形。重要的螺栓或螺钉连接，要成组等力矩，不得有明显的的受力不均现象。19手动夹紧器手柄上要安装护套。对气缸、台面，导轨等有焊接火花飞溅处应用防护板等防飞溅装置（直线滑轨处，需加保护罩，活动型气管及电线等需采用“坦克链”板保护），延长焊接夹具的使用寿命。见图6 图620.气缸摆动时不能与底架、固定座等干涉。夹具BASE板外形原则上要求大于所有的支撑件和气缸，若气缸超出底板外形，应该增加保护装置，如图7。气缸叉接头与压头幅度间的间隙不能过大，以防止压头在宽度方向摆动过大。气缸夹紧或打开时不应过渡干涉操作者作业。相邻气缸或夹紧器在闭合或打开时不应有

10、干涉现象。保护装置 图7 图821.底架轮廓应尽量与工件轮廓相似，不要有突出角，板件突出夹具部分应该有保护措施，防止板件划伤到人，如图8。对于四周焊接作业动作困难者，底架应增加旋转装置，旋转作业。旋转单元要有定位装置，采用定位挡块，以保证精度，采用旋转或翻转平台时，严格控制旋转或翻转后的位置。22.夹具在装件时要有防错措施，防止装错或装反，保证被装配的零件或部件获得正确的位置及可靠的夹紧。气动夹具在操作过程中，应有互锁，制件夹紧不能变形。23.底架地脚设置水平调整装置，可进行高度调节，以保证工作台面安装后的水平要求。水平调整脚有以下几种形式：图10 图1024.夹具工艺性能应优良，零部件装配要

11、容易；总成取出要方便。25.工件焊接位置高度，距地面750-850mm高。26.可移动式焊夹行走轮要有刹车装置、推动手柄。推手操作宽度应在400600mm之间，高度符合人机工程学；同时推手要求可翻转结构，不能对操作者的操作有影响，如图11。旋转式夹具要回转灵活，锁紧装置要操作方便，使用可靠。 图11 27.涂胶夹具如作业性需求要有一定的倾斜角，以便于涂胶操作，定位面采用聚胺脂材料，以防表面损伤。28.有自动传输机的焊接线上夹具采用电控气阀，在气动机构上设有夹紧松开到位的电气开关。气缸的行程开关支架、滑台及举升机构的行程开关等均应在3D图中体现，相关联的连接支架要设计出图。图12为两种形式：开关

12、连板开关支架 图1229.每套焊接夹具必须装有醒目的铭牌，内容包括夹具名称、编号、重量、制作厂商名称等参数。图示为奇瑞H13焊接夹具的标牌 三、设计规范及要求1、总图设计焊接夹具的总图应包含如下内容：产品数模、定位夹紧部件、底架、支腿、气路部件、ASP及其焊钳等，在夹具上有产品的摆放位置，有焊点的位置及每个焊点的焊钳模拟位置。气路部件支腿定位夹紧部件数模底架焊钳 水平调整脚气路部件底架2、部件总图设计部件总图应能清晰表明具体结构。每一部件一般由基础元件L支座、过渡板、定位块、定位销、夹紧块、铰链板合件、气缸或手动夹紧器等机构组成。根据夹具要求，通常部件的形式有以下几种：a 、普通气动定位夹紧形

13、式（如图1） 图1b、气动翻转定位夹紧形式（如图2）图2c 、气动伸缩销定位夹紧形式（如图3） 图3 d、手动定位夹紧形式（如图4） 图4e、 定位无夹紧形式（如图5） 图53、零件图设计3.1、定位块、夹紧块定位块、夹紧块尽量采用ACJ标准系列。定位块、压紧块其厚度为16mm或19mm,材料为45号钢，调质HRC30-35、发蓝处理，定位、压紧面采用数控加工，表面粗糙度为Ra1.6，宽度公差±0.05。定位块的定位方向、压块的夹紧方向应设有调整垫片，总长要规范化。定位块、压紧块要打印零件号。定位块（压紧块）基准面到销孔：尺寸 值±0.05间隙调整垫片选用标准长度，一般长度

14、不超过100mm,厚度为3m（1.0+1.0+0.5+0.5）。形式如图6： 图6常用定位块、压紧块有三种形式：两销一钉；两销两钉；两钉一卡一挡面；见图7 图7当定位处为车身外表面件且有夹紧时，定位块通常采用如下方式，具体尺寸如图8： 图8当1个夹紧器夹紧2个以上部位时，多个面同时夹紧，先接触的面能够有效夹紧。为了让所有的面都能有效夹紧，所以需要将夹紧块设计为摆动式。如图9。 图9 3.2、摇臂摇臂的板厚选用16mm或19mm,允许上差+0.1，下差0。摇臂的高度应根据摇臂的长短选用30、35、40mm,特殊情况例外。夹紧块安装面粗糙度Ra1.6。基准面到销孔：尺寸 值±0.053.

15、3、过渡板过渡板的板厚选用16mm或19mm,允许上差0，下差-0.1。定位块安装面粗糙度Ra1.6。对于较大过渡板，应做减重处理。如图10。安装面到基准销孔：尺寸 值±0.05基准销孔到基准面：尺寸 值±0.05减重孔图103.4、L座夹具所采用的L座需满足标准化、系列化要求，一般高度为150、200、250、300、350mm,且能满足互换性要求。选用时尽量用250mm以下，高度不够时可加补高台。应保证安装底面与立面垂直度公差在0.05mm/1000mm；其销孔应为10H7表面粗糙度Ra1.6；底面销孔至立面、立面销孔至底面距离公差为±0.05 mm；底面、立

16、面加工表面粗糙度Ra1.6，其余Ra6.3，周边应为Ra12.5。L座焊后应作时效处理，消除应力。焊缝应为连续焊缝，并要求牢固、光滑平整、无缺陷。3.5、定位销为保证夹具的定位准确、可靠，工件尽可能采用孔定位。定位销应满足标准化、系列化，原则上一工件要有二个销定位，一个圆形销，一个菱形销。一支销子必须在两个方向限位，另外一支销子只能在一个方向限位。当RPS为双圆孔，采用一支圆形，一支菱形:如图11。菱形销园销 图11RPS为圆孔和长圆孔采用双圆销:如图12长园孔园销园孔园销图12定位销的材料40Cr,淬火HRc40-45，外径的公称尺寸为工件孔径公称尺寸-0.1mm,公差+0/-0.05mm，

17、表面粗糙度Ra1.6.定位销超出定位零件的长度5-7mm,要有防转卡。图13防转卡 图13定位销的连接方式：螺母锁紧和顶丝顶紧两种形式。图14 优先采用螺母锁紧式基准定位销。防转卡顶丝 图14基准定位销的位置精度为±0.1 mm。基准销在10 kg推力作用下不能有0.1 mm以上的移动。销和销孔、轴和轴孔等旋转定位面，加工表面的粗糙度Ra1.6；其它一般基准面和型面为Ra3.2；其它机加表面粗糙度不低于Ra6.3。3.6、焊接合件非标零件为焊接合件时，焊接件由product下不同的part组成。3.7、底架 底架的基本构成：图15槽钢口朝外吊耳基准孔水平调整脚 图15夹具底架BASE

18、板是车身焊装时使用的、制件定位的加工基准及安装定位的平台，应为一整体。BASE板上要加工基准坐标线及检测基准孔，检测基准孔要有外保护装置。BASE板表面涂防锈油。基准销保护盖的设置实例:图16基准点保护盖10-15mm销销 图16 底架BASE板大小不同，应选择不同型号的槽钢焊接，BASE板尺寸1100mmX1100mm时，采用10号槽钢，上板选20mm,下连接用板15mm；BASE板尺寸1100mmX1100mm,1400mmX1400mm时，采用12号槽钢，上板选25mm,下连接用板20mm；BASE板尺寸1400mmX1400mm,2000mmX2000mm时，采用16号槽钢，上板选25

19、mm,下连接用板20mm；BASE板尺寸2000mmX2000mm,2600mmX2600mm时，采用20号槽钢，上板选25mm,下连接用板25mm；BASE板尺寸3000mmX3000mm时，采用25号槽钢，上板选30mm,下连接用板25mm；焊后经热处理退火消除应力。槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢，间距400mm600mm,焊缝处应加贴板。底架的槽钢和钢板焊前应校平，焊后应经时效处理和校平后再进行机加工，加工好后，台面进行油封。底板焊接时。不得有假焊、漏焊等现象。焊缝要均匀合理，断续焊接间隔要均匀，外表面光滑、美观、并按设计要求喷漆。BASE板应刻有网格线，对于线上的BASE板同时刻基准槽

20、，保证各BASE板基准槽一致。网格线、基准槽应与产品坐标线相一致，网格线的深度、宽度均为0.3-0.4mm,间距为100或200mm,基准槽最少横竖各一条。不刻基准槽时要在整数坐标位置打基准孔，最少横竖打三个。底架设计时，要考虑夹具的起吊，夹具BASE板2000mmX2000mm时，在底架的四角焊接20圆棒，方便起吊，见图17; BASE板>2000mmX2000mm的夹具采用吊耳起吊，见图18;同时夹具设计时要考虑有叉车搬运的位置。 图17 图18对于手工作业夹具，考虑到作业性，BASE板多余的部分应该切掉。图193.8、焊接夹具BASE板详细要求3.8.1、适用范围：所有夹具制造及测

21、量基准和精度的要求3.8.2、基准：基准槽形式（底座台面大于2000 mm×2000 mm），基准孔形式（底架台面小于2000 mm×2000 mm）3.8.2.1、 X、Y方向基准为基准槽。3.8.2.2、 Z方向（高度方向）基准是平台基准面。3.8.2.3、主基准线上加工基准孔10+0.015mm并做标记（X/Y/Z坐标）且标记不要被支座等零件覆盖，按设计要求加工用于三坐标检测用的测量基准孔，并配有工作台镗孔数据表或按实体打孔。3.8.3、平台基准面3.8.3.1、基准面表面粗糙度Ra1.6.3.8.3.2、基准面的平面度见表1 表1 基准面的平面度 单位mm长度方向尺

22、寸平面度小于10000.1大于10000.23.8.4、基准槽： 如图21所示图213.8.4.1、 X、Y平面内制作基准槽。基准槽形式：图20图203.8.4.2、基准槽分主基准槽和辅基准槽。焊接夹具方案标注的基准槽为主基准槽。3.8.4.3、 辅基准槽原则上在相距主基准槽500mm倍数处设立。但在制造时，如主基准槽无法测量，一定要在合适部位设辅助基准槽。3.8.4.4、 基准槽的公差X方向基准槽和Y方向基准槽的垂直度在0.1mm以下。辅助基准槽相对主基准槽的平行度为0.1mm以下。各基准槽相互之间的间隔精度在0.1mm以下。基准槽的直线度在0.1mm以下。3.8.4.5、各基准槽的坐标值要

23、标记在基准面一侧，基准数值为汽车理论坐标的数值。3.8.5、基准孔式：如图22所示图223.8.6、检测3.8.6.1、 平台制造完毕后，应进行检测。（各定位夹具BASE上的定位销孔精度需检测，数据列入检查成绩书）。3.8.6.2、 选择合适的测量工具及方法，以保证测量精度。3.8.6.3 、出具检测报告。3.8.7 、其它3.8.7.1、 平台要求时效处理，消除内应力保证精度。3.8.7.2、 平台表面涂刷防锈漆保护，其余部分刷油漆。3.9、所有定位块、定位销、夹紧块等件离焊点的距离40 mm时应考虑绝缘，绝缘件符合绝缘标准。3.10、气缸在夹紧点处必须留有58 mm运动间隙，防止运动到端点

24、。3.11、采用手动定位与气动夹紧、纯气动的夹具，夹头打开有先后顺序要求的，动作应能互锁，防止误操作。3.12、其余部分设计要求结构简单可靠、维修方便，夹紧件、元器件的选择按选定标准设计。4.夹具基准夹具基准的位置必须满足以下条件与汽车坐标系的转换方便、直观；便于设备的加工和检测； 5、 夹具精度5.1、 主定位销的位置精度为至基准±0.1 mm，加工精度为上差0mm，下差-0.05 mm；定位销尺寸单件定位采用比定位孔小00.1 mm，分总成件定位采用比定位孔小00.1 mm，总成件定位采用比定位孔小00.2 mm。5.2 、夹具基准面至所有夹具垂直方向的测量点公差均为+0.2 m

25、m，或者-0.02 mm，不能±0.2mm。5.3、 水平面上定位孔与定位孔之间的精度为±0.02 mm粗糙度为Ra1.6。5.4、所有的定位孔与基准面的精度为±0.05 mm，粗糙度为Ra1.6。5.5、 基准面之间或与测量面之间的精度公差±0.1 mm。5.6、 翻转机构的重复到位精度为±0.1（200处）。5.7、 采用三坐标检测夹具的制造精度，并将检测记录填入设备检测记录。5.8、 支架的垂直度，每100 mm高的精度容许误差在0.01 mm以下。5.9、 支架的平面度，每100 mm高的精度容许误差在0.0 1 mm以下。5.10、

26、精度孔的同心度、平行度、垂直度的精度容许误差在0.01 mm以下。5.11、 定位型面加工精度±0.05 mm；定位型面位置精度：±0.2 mm。6、定位夹紧原则6.1、定位应选取与设计基准相同的定位点，定位销所用的定位孔必须有相应的精度要求，最好既是冲压的基准，又是检测的基准，以保证焊装的设计基准与产品的设计基准的统一，以减少设计误差和方便分析误差产生的原因。6.2、夹具的定位块或定位销根据不同情况，设计成三维可调、二维可调、一维可调或不可调。定位销的调整通常采用调整机构，如图23所示。用于定位销的调整垫片为3mm，既（1.0+1.0+0.5+0.3+0.2）。调整机构

27、图23 6.3、 具有上下道工序关系的工装设计时，定位基准必须统一，且要与模具、检具定位基准统一。6.4、夹具的定位尽量避开有加强坑或曲面变化复杂的区域，以避免冲压件本身的不稳定性而带来的焊接成品的不稳定。所有的支撑定位点，在有效压紧的情况下，必须保证工件定位充分、可靠。6.5、当夹头带有定位销或夹头压紧处无支撑点时，必须在夹紧臂处装有带导向的限位块。在离定位夹紧点较远的焊接区域，应增加辅助支撑夹紧点，以减少焊接变形带来的不合格产品。图24限位块限位块 图24限位块的安装形式：图25 图25 6.6、夹紧力大小应以能克服制件的弹性变形保证定位准确可靠为宜。夹紧时不应破坏制件定位时所处的位置，应

28、使制件与定位面紧密贴合，使制件处于正确的空间位置。6.7、夹紧机构 的夹紧动作要迅速，操作应安全、方便、省力，其结构应简单、紧凑，制造和维修方便。6.8、夹紧力应保证在整个加工过程中，不因外力的作用而改变制件的位置。在保证可靠的前提下夹紧力不应过大，以免压伤制件表面或产生变形。同时正确选择夹紧点的部位和数量。6.9、为保证使用安全，当夹具处于夹紧状态时，应能自锁；夹头打开应当限位，打开角度不应过大，一般小于135度。气缸打开位置距产品的最小距离大于30mm，活动件退出平移滑动时距产品的最小距离应大于10mm。见图27 图276.10、在焊点附近的支撑夹紧点，在设计中必须为焊钳或焊枪留有足够的焊

29、接通道。6.11、夹头定位焊接时，在带有定位销、斜度压紧面的条件下，必须在摇臂处考虑安装工艺性的导向块，图28。定位准确后焊接，否则将无法保证夹头的精确定位（平面夹紧时，允许不加工艺性的导向块）。定位准确后与摇臂焊牢导向块 图286.12、手动操作手柄长度要适合，夹具打开时的手柄位置应在水平面以上。 6.13、夹紧薄壁冲压件时应采取限制夹紧力、加大夹头的接触面积、增加铜铝垫片等措施。7、装焊夹具的主要材料及要求7.1、 定位块：采用45#钢，定位面局部火焰淬火处理HRC4045，发蓝处理。7.2、 夹紧块：采用45#钢，发蓝处理。压紧面淬火处理HRC4045。7.3、 定位销：采用40Cr，表

30、面淬火处理（HRC55-60），表面氧化处理。7.4、 底板、支座、L座等结构件，一般采用Q235-A钢的板材和型材焊接而成，机械加工所需要的结合部（焊接部位）均要满焊，焊后经退火处理，消除焊接应力，并经精加工而成。7.6、 有精度要求的大型部件在焊接后，均要进行退火、矫正处理。7.7、 焊割落料的断面及所有的加工切削面要做到光洁漂亮。7.8、 所有的加工孔都要倒角、无毛刺。零部件上的尖角、毛刺皆应去除。零件需加工的表面，其周边应做倒角处理，倒角应均匀。7.9、经淬火处理的零件的硬度均要检测，并保存其资料。7.10、所有加工零件的检测数据都要有记录（直角、平行、同心、间距、直径、角度等）。7.

31、11、焊接件焊缝应按设计要求光滑、平整、连续或断续。焊缝要形成光滑的鱼鳞状，不得有焊渣。断续焊接间隙要均匀。8. 装焊夹具气控系统的设计气控系统的设计图纸由下列部分组成：气动原理图、启动流程图、气动操作盒图、气动控制架图、启动管路分布图。8.1、气动原理图、启动流程图应按规范化设计，原理图中的气缸按“V”符号顺序编写，并标注气缸型号规格，各种元器件的代号，以及本夹具耗气量。8.2、气动操作盒上的除夹紧松开按钮外，还须安装必要的指示灯。8.3、气动控制架的设计应美观，排列整齐，又要便于气管的连接。8.4、气动管路分布图，设计要简明扼要，总气管尽量采用硬管。8.5、每个焊台都应配备包括紧气开关及油

32、水分离器的三联件，流量大的地方加装消音器，以延长气缸的使用寿命及控制气缸的运动速度。三联件灯随工装本体安装的部件必须有防撞装置；操作盒及阀岛的安装不能与操作人员干涉。8.6、气路接头采用快速接头，气管采用快插双层耐燃管；夹具的气路应有良好的密封性，无漏气现象；8.7、进退回路采用不同颜色的气管；硬管采白色；双层耐燃管采用两种颜色（进：黑色；退：蓝色）；8.8、控制回路同主回路管线应用色标或大小管径管区别；主气路管径：1012mm；控制气路管径：610mm；8.9、气缸选用汽车装焊夹具专用缸；8.10、气缸的接口配有节流阀；8.11、气缸为免润滑型；8.12、车身下部线、主焊线等采用双手操作按钮

33、站；（工装工作状态下高度在1.5米以下采用双按钮站，1.5米以上采用单按钮站）8.13、多气动夹头时具步进功能，每步之间具有顺序关系，并且具有互锁功能；操作面板上必须标明控制阀操作顺序；8.14、按下双按钮可实现一个工作循环；8.15、在手动工作状态下可实现RESET；8.16、在按钮站和控制箱上可实现系统急停。8.17、动作按钮及动作阀须用中文标识，人工焊接或装件工位的夹具，控制阀上应标示操作顺序；8.18、到位检测：必须设计、配备到位检测装置。 8.19、车身装焊防误装判别系统：依提供的设计资料设计考虑并实施，图纸会签确认时需和招标方说明，同时作成检查表。8.20、 气路配管8.20.1、

34、 固定部分采用：无缝镀锌钢管配置；需沿BASE外周走线（可在FRAME结构用的槽钢侧），整齐美观，固定配置。8.20.2、VALVE STAND至MANIFOLD 之间采：高压软管配置；8.20.3、 AIR CYLINDER 至VALVE STAND之间采：ONE-TOUCH TUBE （双层耐燃管）；8.20.4 、 控制阀布置：需统一分类整合设计安装，并加防护装置防撞击，需便利于人员维护作业。8.20.5、 总体气管配管要求仿照电气配线方式采管号识别功能，布置于气管两头。8.21、气动夹具的动作顺序气动夹具设计完成后，设计人员应做出气缸动作顺序说明，为气路设计人员提供气路设计依据。8.2

35、1.1、填写时可将全部气缸按部件依次填写，然后在动作次序栏填写顺序号，动作顺序号按照先夹紧后打开的顺序，顺次填写1、2、3、4。也可按照动作次序，将相同动作顺序的部件气缸集中填写。8.21.2、如果气缸为手动，必须在“手动/气动”栏填写气动，简写为M。气动可不填写。8.21.3、“有无行程开关”栏由气动设计人员填写。如果夹具设计人员认为有必要指出在哪个部件安装行程开关。可在相应的夹紧或打开位置填写“有”。8.21.4、“夹紧时活塞杆状态”栏指出夹具夹紧时，气缸活塞杆是伸出还是缩回。通常默认为伸出，如果为缩回必须注明缩回。8.21.5、“气缸位置”栏指出同一部件中多个气缸的位置状态。如果为气缸背

36、气缸情况，则必须注明上、下。如果同一部件中多个气缸型号相同，为了识别气缸可填写上、下左、右、前、后、里、外等方位词。6.“气缸代号”栏原则上由气动设计人员填写。夹具设计人员也可直接编写。8.21.6、夹具的二维附图用于指明气缸位置，设计人员在投图时应尽可能保证每个气缸均可见。如图29 图299、夹具铭板9.1、标注字体：采中文方式刻写标注。9.2、标注内容：厂商先形设计标识的内容，直接面对操作人员的标识形成（如PB及操作盘等）需有招标方确认后制作最终版，临时应以贴纸贴示方式先行代用，最终安装由供应商负责进行。9.3、铭板规格：均采用铝合金腐蚀刻字方式，中文简体字形式。9.4、标注范围：控制盘（

37、按钮）、气控阀、气压缸、电气元件、气控元件、 IO；9.5、标注样式：气压缸上的检测采用挂牌方式，气压缸上铭牌编号标注必须于回路图上的编号一致。10、装焊夹具的涂装颜色要求10.1、夹具主体：夹具本体颜色按用户要求执行。底漆一道，面漆两道，其中基准平面、定位销、定位面不油漆。10.2、夹具的升降装置、水平运动作装置和翻转机构均用户要求执行；10.3、手柄一般采用朱红色（色号：7.5R 920）。10.4、BASE面：涂防火防锈型聚胺脂漆；10.5、 操作盘、控制箱：用户要求执行；11、外购件，标准件的使用：11.1、气缸及气动元件应采用日本SMC，分装线气缸可采用国产优质产品（江苏江都）。11

38、.1.1、主要控制元件的要求：11.1.2、CYLINDER ALS :日本SMC 品牌（耐强磁TYPE P5DW）;11.1.3、LS:日本OMRON 品牌（SMC）；11.1.4、气管及接头：日本SMC 品牌（双层耐燃型，火花及杂质保护套）；11.1.5、消音器：全部采金属烧结型，不可使用塑制型；（SMC）；11.2、手动快速夹钳用国产的GOODHAND牌。11.3、无油衬套应选用外圆允差e7内孔允差H7的。11.4、内螺纹圆柱销应使用GBT120-199810×32销，其公差应为h6的。11.5、所有夹具全部采用内六角螺栓，规格范围选用M6、M8、M10、M12，包括调整槽必须规范长度规格。定位销采用内螺纹圆柱销，车身整套夹具的定位销应规格统一，可用GB12086A10×35型号，采用钻孔插销定位方式。按照标准选取适合型号，特殊情况可以设计非标。11.6、直线轴承及导轨采用THK公司。11.7、控制手柄采用球头手柄（MISUMI），控制阀采用单向手动位移气动控制阀（SMC）。11.8、快插式接头品牌：日本SMC。11.9、夹具设计时尽量选用ACJ标准件，如：定位销、定位块、垫片、铰链板等，以减少二维出图量。11.10、特殊情况外购件、标准件选用按项目设计要